技术管理套表技术交底记录表格式.docx

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技术管理套表技术交底记录表格式

{技术管理套表}技术交底记录表格式

德龙烟铁路工程（德大段）

技术交底记录

编号：

工程名称

跨京福高速特大桥

交底类别

跨京福高速特大桥1#墩，桩数6根，直径1m，桩长41.05m，桩底标高-26.146m，桩顶标高15.354m。

施工准备：

（1）钻机就位前，对主要机具及配套设备进行检查、维修。

（2）收集施工地点外部地理环境和钻孔作业层中所涉及的各种技术数据。

（3）建立混凝土加工厂，并经验收合格可以投入使用。

（4）钢筋加工车间投入使用，钢筋已经检验合格并进场。

（5）作业区环境调查清楚，地下管线、电缆已调查清楚并已保护或迁移。

施工方法：

一、测量定位

平整场地后,根据设计桩位坐标，准确定出孔位中心。

二、埋设钢护筒

护筒埋置深度符合下列规定：

黏性土不小于1m，砂类土不小于2m。

当表层土松软时将护筒埋置到较坚硬密实的土层中至少0.5m。

岸滩上埋设护筒，在护筒四周回填黏土并分层夯实；护筒顶面中心与设计桩位偏差不大于5cm，倾斜度不大于1%。

水中筑岛，护筒宜埋入河床面以下1m。

三、配制泥浆

开挖泥浆池，选择和备足良好的造浆粘土或膨润土，采用泥浆搅拌机造浆，造浆量为桩身混凝土体积的1.5-2倍，泥浆比重可根据钻进不同地层及时进行调整。

泥浆性能指针如下：

泥浆比重：

正循环钻机一般地层为1.1～1.3，

反循环钻机泥浆比重可为1.05～1.15。

粘度：

一般地层16～22s，松散易坍地层19～28s。

含砂率：

新制泥浆不大于4%。

胶体率：

不小于95%。

PH值：

大于6.5。

四、钻孔

（1）安装钻机

钻孔平台搭设好后，将钻机移至桩位，用钢枕作机座，使底座平稳，钻机底座用倒链滑车交叉对称拉紧，保证在钻进和运行中不产生位移和沉陷，钻架和钻杆要竖直，钻头、钻杆和钻径中心在一铅垂在线，其最大偏差不得大于50mm，以保证孔位正确，钻孔顺直。

将钻机底盘调成水平状态并稳定，开机试钻。

（2）钻进

①钻孔前，按施工设计所提供的地质、水文数据绘制地质剖面图，挂在钻台上。

针对不同地质层选用不同的钻头、钻进压力、钻进速度及适当的泥浆比重。

②开钻时以低档慢速正循环钻进，以泥浆护壁为主，钻下5m后改为反循环钻进。

泥浆从孔口经由出浆管进入泥浆池，经过沉淀，再由泥浆泵将泥浆经由输送管道送回孔底，含渣泥浆再从孔底上翻至孔口，经过浆管进入泥浆池。

通过泥浆循环，孔底的钻渣即可在泥浆也中沉淀下来，再用人工或机械将钻渣清除，达到清渣的目的。

钻孔过程中坚持减压钻进，钻具的主吊钩始终承受部分钻具的重量，使钻杆始终在受拉状态下进行工作，钻压最大不超过钻具扣除浮力后总重力的80%，以避免或减少斜孔、弯孔和扩孔现象。

保持重锤导向作用，保证成孔垂直度。

钻孔作业要连续，经常对钻孔泥浆抽检试验，不符合要求及时调整。

钻机钻进过程中孔内水头始终保持在水位线以上2.0～3.0m，加强护壁，防止塌孔。

③钻进过程中及时滤渣，同时经常注意地层的变化，在地层的变化处均应捞取渣样，判断地质的类型，记入记录表中，并与设计提供的地质剖面图相对照，钻渣样应编号保存，以便分析备查。

④钻孔作业保持连续进行，不中断。

经常检查泥浆的各项指标。

⑤开始钻进时，适当控制进尺，使初期成孔竖直、圆顺，防止孔位偏心、孔口坍塌。

⑥当钻孔深度达到设计要求时，对孔深、孔径、孔位和孔形等进行检查，自检合格后报请监理工程师进行检查，经监理工程师检查合格后，方可进入下道工序。

（3）终孔

孔深、孔径、倾斜度等符合下列要求即为合格：

孔深不小于设计孔深，并进入设计地层；孔径不小于设计孔径；倾斜度小于1%孔深；孔位偏差在100mm范围之内。

（4）清孔

清孔根据地质情况可采用正循环或反循环清孔方式。

禁止采用掏碴筒掏渣来代替清孔，清孔一般采用换浆法：

即钻孔完成后，提起钻头至距孔底20cm，继续旋转，逐步把孔内悬浮的钻渣换出。

把步cm，。

清孔标准符合设计及规范要求，即：

孔内排出或抽出的泥浆手摸无2～3mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，粘度17～20s；浇筑水下混凝土前孔底沉渣厚度：

柱桩不大于10cm，摩擦桩孔底沉渣厚度不大于30cm。

严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔。

在清孔排渣时注意保持孔内水头，防止坍孔、缩颈。

五、钢筋笼制作、安装

（1）钢筋笼制作

①主筋尽量采用整根钢筋，分段后的钢筋接头应相互错开，保证同一截面内的接头数目不超过主筋总数的50%，接头错开间距不小于35d（d为钢筋直径），且不得小于50cm。

②钢筋笼的焊接、绑扎必须牢固，应保证焊缝长度和饱满度。

桩身钢筋笼分段制作完后，由平板车运至现场边下放边连接。

分段制作时采用搭接焊，两钢筋搭接端部应预弯，弯折角度不大于4°，使两接合钢筋轴线一致，接头的长度单面焊不小于10d，双面焊不应小于5d。

焊缝要求清除焊渣、焊缝饱满。

③加强箍筋与主筋连接全部焊接。

钢筋骨架外侧焊接耳筋来控制保护层厚度。

（2）钢筋笼安装

①钢筋笼顶端应根据护筒顶标高设置吊筋。

②起吊时，吊点应拴牢并布置于直径方向，起吊过程中必须防止钢筋笼变形，采用两点起吊法，使钢筋笼吊起后呈自然铅直状态。

③钢筋笼接长时，两钢筋笼必须保持垂直和对位良好。

④吊入钢筋笼时对准孔位轻放、慢放。

若遇阻碍，随起随落和正反旋转使之下放。

不可高起猛落，强行下放，以防碰坏孔壁而引起塌孔。

⑤下放过程中，时刻注意观察孔内水位情况，如发现异常现象，马上停止下放，检查是否坍孔。

⑥钢筋笼下放至设计标高后，要检查钢筋笼是否中心偏位，使之满足规范要求，并用2根φ16钢筋将其与钢护筒焊接，或与灌注平台连成一体，以防止钢筋笼在混凝土灌注过程中下沉或上浮。

六、混凝土灌注

（1）安装导管

①导管使用前应组装编号，根据孔深计算导管长度及节数，导管应顺直并进行水密试验，确认导管不漏水及拆接情况良好才能下入孔中。

②用吊机辅助下导管，下放导管时小心操作，避免挂碰钢筋笼，并做好记录。

导管采用φ25-30钢管，每节2～3m,配1～2节1～1.5m的短管。

钢导管内壁光滑、圆顺，内径一致，接口严密。

导管直径与桩径及混凝土浇筑速度相适应。

导管组装后轴线偏差不超过钻孔深的0.5%并不大于10cm，试压力为孔底静水压力的1.5倍。

③导管长度按孔深和工作平台高度决定。

漏斗底距钻孔上口，大于一节中间导管长度。

导管接头法兰盘加锥形活套，底节导管下端不得有法兰盘。

采用螺旋丝扣型接头，设防松装置。

导管安装后，其底部距孔底有250～400mm的空间。

（2）二次清孔

①孔底沉渣厚度应满足设计要求，在设计无要求时，柱桩孔底沉渣厚度不大于10cm，摩擦桩孔底沉渣厚不大于30cm。

二次清孔一般采用换浆法进行清孔。

②二次清孔完毕，将导管轻轻下放到底，然后再往上提升25～40cm，与导管的理论长度进行比较，吻合之后，将导管固定在灌注平台孔座上。

③灌注混凝土前检测孔底沉渣厚度及泥浆指标，直至达到设计和规范要求再停止换浆，拆除封头，安装初灌料斗，检查孔底沉渣厚度，符合规范要求后，开始灌注混凝土。

（3）灌注水下混凝土

①计算和控制首批封底混凝土数量，下落时有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入混凝土1m-3m深，当桩身较长时，导管埋入混凝土中的深度可适当放大。

足够的冲击能量能够把桩底沉渣尽可能地冲开，是控制桩底沉渣，减少工后沉降的重要环节。

②桩基混凝土采用罐车运输配合导管灌注，导管直径为25-30cm。

在灌注过程中，导管的埋置深度应控制在2～6m。

同时应经常测探孔内混凝土面的位置，实时调整导管埋深。

③混凝土灌注过程中应严格控制水灰比、灌注数量，以防止导管进水。

④剪球、拨栓或开阀，将首批混凝土灌入孔底后，立即测探孔内混凝土面高度，计算出导管内埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。

如发现导管内大量进水，表明出现灌注事故，应查明原因及时处理。

⑤灌注开始后，应紧凑连续地进行，中途不得停歇。

在灌注过程中，应防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，致使测探不准确。

灌注过程中，应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除。

⑥导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。

如导管法兰卡挂钢筋骨架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，再移到钻孔中心。

⑦当导管提升到法兰接头露孔口以上有一定高度，可拆除1节或2节导管（视每节导管长度和工作平台距孔口高度面定）。

此时，暂停灌注，先取走漏斗，重新系牢井口的导管，并挂上升降设备，然后松动导管的接头螺栓或快速接头，同时降起吊导管用的吊钩挂上待拆的导管上端的吊环，待螺栓全部拆除或快速接头拆除后，吊起待拆的导管，徐徐放在地上，然后将漏斗重新插入井口的导管内，校正好位置，继续灌注。

⑧拆除导管动作要快，每根桩的浇筑时间宜控制在8小时内完成。

要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中。

要注意安全。

已拆下的管节要立即清洗干净，堆放整齐。

⑨在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。

⑩当混凝土面升到钢筋骨架下端时，为防钢筋骨架被混凝土顶托上升，可采取以下措施：

a.尽量缩短混凝土总的灌注时间，防止顶层混凝土进入钢筋骨架时混凝土的流动性过小。

b.当混凝土面接近和初进入钢筋骨架时，应使导管底口处于钢筋笼底口3m以下和1m以上处，并慢慢灌注混凝土，以减小混凝土从导管底口出来后向上的冲击力；

c.当孔内混凝土进入钢筋骨架4m～5m以后，适当提升导管，减小导管埋置长度，以增加骨架在导管口以下的埋置深度，从而增加混凝土对钢筋骨架的握裹力。

⑾为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上应加灌0.5m～0.8m，以便灌注结束后将此段混凝土清除。

⑿混凝土灌注到接近设计标高时，要计算还需要的混凝土数量（计算时应将导管内及混凝土输送泵内的混凝土数量估计在内），通知拌和站按需要数拌制，以免造成浪费。

⒀在灌注将近结束时,由于导管内混凝土柱高减小,超压力降低,而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加,相对密度增大。

如在这种情况下出现混凝土顶升困难时,可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行。

在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。

⒁在灌注混凝土时，每根桩应至少留取两组试件，桩长20m以上者不少于3组；桩径大、浇筑时间很长时，不少于4组。

如遇换班情况时，每工作班都应制取试件。

试件应标准养护，强度测试后应填试验报告表。

强度不合要求时，应及时提出报告，采取补救措施。

⒂有关混凝土灌注情况，含灌注时间、混凝土面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象等，应指定专人进行记录。

七、灌注混凝土探测方法

灌注水下混凝土时，应经常探测孔内混凝土面至孔口的深度，以控制导管埋深。

如探测不准确，将造成埋深过浅，导管提漏，埋管过深拔不出或短桩事故。

因此，在钻孔灌注桩中是一项非常重要的工作，目前测深多用重锤法，重锤的形状是锥形，底面直径不小于10cm，重量不小于5kg。

用绳系锤吊入孔内，使之通过泥浆沉淀层而停留在混凝土表面（或表面下10－20厘米）根据测绳所示锤的沉入深度作为混凝土灌注深度。

本方法完全凭探测者手中所提测锤在接触顶面以前与接触顶面以后不同重量的感觉而判别。

测锤不能太轻，而测绳又不能太重，否则，探测者手感会不明显，在测深桩，测锤快接近桩顶面时，由于沉淀增加和泥浆变稠的原因，就容易发生误测。

探测时必须要仔细，并以灌注混凝土的数量校对以防误测。

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