西塘漾大桥施工组织设计1.docx
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西塘漾大桥施工组织设计1
西塘漾大桥施工组织设计
1.工程概况
西塘漾大桥处于水中，平均水深1.8米，最深水深达3.2米。
全桥总长144.04米，本桥上部结构为预应力混凝土空心板，先简支后连续，下部为柱式墩台，钻孔灌注桩基础。
设计要求桥台后鱼塘桥面在3号墩和桥台处设QMF-60型异型钢伸缩缝，空心板支座设四氟滑板支座，其余墩处空心板连续，支座设板式橡胶支座。
鱼塘、河滨应先清淤换填压实，待整个路基填筑完成，沉降稳定后方可进行桥台钻孔桩施工。
2.施工工艺及组织安排
2.1钻孔桩施工
2.1.1施工准备
2.1.1.1当钻孔桩位于浅水时，宜采用土或草袋围堰筑岛，换填山皮石，整平、压实后改浅水为陆地。
当钻孔桩位于深水时，将采用木排桩搭设支架，安装施工平台，支承钻机，具体做法为：
首先，测设桩位，确定木排架具体位置，测定木排架处的水深，以确定木桩长度，条件是木桩必须打入泥土中1.5m以上，按图打设坚向木桩，然后搭设纵向、横向方木，使所有竖直木桩共同受力，在钻孔桩位置安装导向支架，现场预制直径为1.7米的钢筋混凝土护筒。
等强度达到设计强度后，即可将护筒下落就位，并深入水底以下至少0.5m，然后钻机即可就位开钻。
2.1.1.2护筒的制作和埋设
为固定桩位、导向钻头、隔离地面水、保护孔口地面及提高孔内水位增加对孔壁的静压力以防坍塌，在钻孔前应埋设护筒。
护筒要坚实，有一定刚度，接头严密，不漏水。
为施工方便，一般采用钢板卷制护筒。
钢板的厚度与护筒的直径视设计桩径的大小而定，具体参照下表。
护筒的埋深要视不同的地层而定。
在河床中桩基下口应埋入河床局部冲刷线以下1.5m处，上口高出岛面30cm，其它墩位护筒长度大于2m，护筒顶应高出施工水位或地下水位2.0m，并高出施工地面30cm，下口在粘土层中不浅于1.0m，在砂土层中不浅于2.0m，松散土中应穿过该层至粘土中不少于0.5m。
护筒应挖孔埋设，先在桩位处挖至少比护筒底深50cm，直径比护筒大50cm的圆坑，然后回填50cm厚的粘土，分层夯实，接着把钢护筒按测量桩位置入正中，四周用粘土分层夯实即可。
在挖到2m以上可能会有水时，宜采用加压或震动下沉。
震动下沉时极易发生倾斜，应注意导向定位或斜拉稳定。
护筒埋设好以后，应检查其位置，用红油漆在顶口及内侧标志桩位十字线位置。
护筒平面中心偏差不大于5cm，垂直度倾斜误差不大于1%。
2.1.1.3护壁泥浆及泥浆池
泥浆由粘土（或膨润土）、水和添加剂拌和而成，其比重较水大，故对孔壁能增大静水压力，并在孔壁形成一层泥皮，隔断孔内外水流，保护孔壁，防止塌孔。
在冲击成孔时，泥浆比重宜采用1.2~1.4,起悬浮钻渣、排渣作用。
另外泥浆还可以润滑，冷却钻头，减少钻头阻力和钻头磨损。
泥浆池按照施工场地的实际情况进行布置。
2.1.1.4钻机及钻具
钻机类型的选择要根据地质和工期而定，钻机功率要和所钻孔径、孔深相适应，以免造成小钻钻大孔扭矩不足或大钻成小孔动力浪费等现象。
本合同段主要采用冲击钻机和反循环旋转钻孔机。
摩擦桩主要采用反循环钻机，嵌岩桩主要采用冲击钻机。
2.1.1.5封孔设备：
封孔设备应包括吊机、导管、卡盘、漏斗、贮料斗、拔塞、上料斗、抽水机等。
（卡盘构造图附后）
吊机应经常检查保养，确保使用正常。
导管可用钢管制成，每节2.0m，每套另配置1.0m、0.5m各一节，以利调节。
内径为300mm，壁厚6mm。
导管使用前须进行水密、承压和接头抗拉等实验，水密实验的水压不应小于水深1.5倍的压力;承压实验的水压大于导管壁可能承受的最大内压力（最大内压力=砼压力-水压力）;接头抗拉实验拉力大于导管自重加导管内外壁与混凝土擦力的3倍。
卡盘应保证其开、关灵活自如。
贮料斗的容量应根据孔径的大小而定。
确保首批混凝土拔塞灌注后导管初次埋深不小于1m，贮料斗下口应与导管法兰配套相接。
拔塞上的千斤绳应比贮料斗长2m左右，拔塞下端应与贮料斗下口吻合。
上料斗使用应灵活可靠，贮量为1.2m3。
2.1.1.6钢筋笼的制作：
钢材经检查合格后，在开钻前钢筋笼要提前制做完成，检查合格后待用。
钢筋笼根据运输和起吊设备能力可整体或分节制作，钢筋笼成型后可采用卡板成型或箍筋成型，保证主筋的位置准确。
每隔2m设置加强箍筋一道，间隔一道加强箍应加焊十字撑，以保证骨架的刚度（安装至孔口时逐个拆除）。
在骨架上端，根据钢筋笼的长度、直径大小，均匀设置4根吊杆（或吊环）。
钢筋焊接牢固，焊缝要饱满。
按按照图纸规定焊接N6钢筋，确保保护层厚度。
2.2钻孔桩施工技术措施
2.2.1钻孔
2.2.1.1一般要求
钻机就位前，应对场地布置、钻机位置的平整度和密实度等检查和加固，配套设备及水电的接通等全面检查落实。
钻机安装就位后，底座和顶部应平稳，保证钻进过程中不产生位移和沉陷。
钻机顶部的起吊滑轮缘、钻头、钻杆中心和桩孔中心三者应在同一铅垂线上，其偏差不得大于2cm。
升、降钻头时须平稳，钻头提出孔口时应防止碰撞护筒、孔壁和钩挂护筒底部。
拆装钻杆力求迅速。
因故停钻时，钻头应提出孔桩，并在孔口加护盖。
施钻前，应根据地质勘探资料绘制孔位地质剖面图，以便钻进时按不同的地层选用适当的钻头、冲程和泥浆。
施钻过程中，必须及时填写钻进记录，交接班时应交待钻进情况及下班注意事项。
钻孔作业必须分班连续进行；应经常对钻孔泥浆进行试验，不符合要求时，随时改正；应经常注意土层变化，在土层变化处均应捞渣取样，判明土层，确定标高，记入记录表中，以便与地质剖面图核对。
遇有与地质资料严重不符时，应留取渣样袋，放入数据条（地质、标高、时间等）并拍照，同时通知监理工程师到场核实确认。
2.2.1.2钻孔
成孔开始低锤（小冲程）密击，锤高0.4~0.6m，并及时加块石与粘土泥浆护壁，使孔壁挤压密实，直至孔深达护筒下3~4m后，才加快速度，加大冲程，将锤提高至1.5m以上转入正常连续冲击。
成孔过程中要及时将孔内残渣排出孔外，以免孔内残渣太多，出现埋钻现象。
冲孔时应随时测定和控制泥浆密度。
如果遇到较好的粘土层，可采取自成泥浆护壁。
在钻进过程中每2m要检查一次成孔的垂直度情况。
若发现偏斜应立即停止钻进，采取措施进行纠偏。
对于变层处和易于发生偏斜的部位，应采用低锤轻击、间断冲击的办法穿过，以保持孔型良好。
成孔后，应用测绳下挂5Kg左右的铁质平底锥形体测量检查孔深、检孔器（检孔器为直径为桩径、长度为6m的圆柱体）检查孔径核对无误后，进行清孔。
各类土层中的冲程和泥浆密度选用表
项次
项目
冲程（m）
泥浆密度（t/m3）
备注
1
在护筒中及护筒脚下3m以内
0.9~1.1
1.1~1.3
土层不好时宜提高泥浆密度,必要时加入小片石和粘土块
2
粘土
1~2
清水
和稀泥浆,经常清理钻头上泥块
3
砂土
1~2
1.3~1.5
抛粘土块,勤冲勤掏渣,防塌孔
4
砂卵石
2~3
1.3~1.5
加大冲击能量,勤掏渣
5
风化岩
1~4
1.2~1.4
如岩层表面不平或倾斜,应抛入20~30cm厚块石使之略平,然后低锤快击使其成一紧密平台,再进行正常冲击,同时加大冲击能量,勤掏渣
6
塌孔回填重成孔
1
1.3~1.5
反复冲击,加粘土块及块石
2.2.1.3故障处理
遇有塌孔，应仔细分析，查明原因和位置，然后进行处理。
塌孔不严重时，可回填至塌孔位置以上，并采取改善泥浆性能、加高水头、埋深护筒等措施，继续钻进。
塌孔严重时，应立即将钻孔全部用砂或小砾石夹粘土回填，暂停一段时间后，查明塌孔原因，采取相应措施重钻。
塌孔部位不深时，可采取深埋护筒法，将护筒周围夯填密实，重新钻孔。
遇有孔深偏斜、弯曲时，应分析原因，进行处理，一般可在偏斜处吊住钻锥反复扫孔，使钻孔正直。
偏斜严重时，应回填粘性土到偏斜处，待沉积密实后再钻进。
遇有扩孔、缩孔时，应采取防止塌孔和防止钻锥摆动过大的措施。
缩孔是钻锥磨损过多、焊补不及时或因地层中有遇水膨胀的软土、粘土泥岩造成的，前者应注意及时焊补钻锥，后者应采用失水率小的优质泥浆护壁。
遇有钻孔漏浆时，如护筒内水头不能保持，宜采取将护筒周围回填土筑实、增加护筒沉埋深度；适当减小水头高度或采取加稠泥浆、倒入粘土慢速转动等措施；还可填入片石、卵石土，反复冲击，以增强护壁。
由于钻锥的转向装置失灵、泥浆太稠、钻锥旋转阻力太大或冲程太小，钻锥来不及旋转，易发生十字槽孔，应采用片石或碎卵石与粘土的混合物回填钻孔，重新冲击钻孔。
掉钻落物时，应该迅速用打捞叉、钩、绳套等工具打捞，若落体已被泥砂埋住，应先清除泥砂，使打捞工具接触到落体后再打捞。
2.2.2清孔
钻孔达到设计标高，经终孔检查符合要求后，立即进行清孔。
其目的在于使沉淀层尽可能减少，提高孔底承载力，同时也保证水下混凝土灌注质量，不出故障。
清孔的方法应根据设计要求、钻孔方法、机具设备和地质情况而定。
清孔时应注意以下事项：
⑴保持孔内水头，防止塌孔；
⑵清孔后，孔底、中、上部泥浆均匀符合要求；
⑶孔底沉淀厚度不得大于设计规定，不能用加大孔深的方法代替清孔。
⑷钻孔桩成孔质量允许偏差
编号
项目
允许偏差
附注
1
孔的中心位置
群桩：
≤10cm，单排桩：
≤5cm
经纬仪检查
2
孔径
不小于设计桩径
检孔器检查
3
倾斜度
≤1%孔深
4
孔深
不小于设计孔深
测绳
5
孔底沉渣厚度
摩擦桩：
≤20cm；嵌岩桩≤3Cm
6
清孔后泥浆指标
摩擦桩：
含砂率4~8%，比重1.1~125，粘度18~20秒；嵌岩桩：
含砂率小于4%，比重：
1.1~1.25，粘度：
18~20秒
在孔底、中、顶分别取样检验，取均值
2.3孔内灌注水下混凝土
2.3.1钢筋笼的安装
①钢筋笼采用吊车安装。
钢筋笼的单节长度视现场起吊能力确定。
②起吊时，须用双吊点，吊点位置要恰当，一般设在加强箍筋处（吊点处应加焊）。
③吊入钢筋笼时，应对准孔位轻放、慢放。
若遇阻碍，可徐徐起落，并正、反旋转使之下放，防止碰撞孔壁引起坍塌。
下放过程中注意拆除加强箍筋的十字支撑（注意不使支撑掉入孔内）并注意观察孔内水位情况，如发生异样，马上停止，检查是否塌孔。
④钢筋笼入孔接长采用双面搭接焊，并使用相应焊条。
焊缝长度应为5d+20mm，同一主筋上下轴线要在同一直线上。
⑤钢筋笼入孔后,要牢固定位，并采用加焊限位钢筋方案，防止在灌注水下混凝土过程中下落或上浮。
入孔定位标高应准确，允许误差为±5cm，并使其下部悬空；钢筋笼上口应和桩中心对中并固定，允许误差为±3cm，可在上口外圈焊定位筋支撑在护筒上。
⑥桩身混凝土灌注完毕，待桩上部混凝土初凝后，即解除钢筋笼的固定措施，以便使钢筋笼同混凝土收缩，避免粘结力的损失。
2.3.2导管安装
导管安装前要检查其内壁光滑度，并编好记录。
最下一节下口不设法兰，长度应尽量长一些，一般为6m，使拔管不带动混凝土，然后依次安装2m管节。
在考虑孔底悬空30~50cm后，计算到卡盘顶面的高度，以便最上几节用1m、0.5m、管节调整导管长度。
导管接口发兰面须平整，两法兰盘间须垫合适的橡皮胶垫（3~5mm），并在胶垫两面均匀的涂上一层黄油，以利密封。
导管应放在孔中心。
再导管上口接贮料斗（接口应在孔口1m以上），贮料斗在使用前应用水浇湿，下口铺60cm见方的双层塑料薄膜后用拔塞封盖。
拔塞的千金绳上端应扎在贮料斗顶口。
贮料斗旁应搭设操作支架，上设工作平台。
布置好上料斗、贮料斗、混凝土运输车和吊车等的位置，以便操作，进退自如。
准备工作应尽量缩短时间，减少孔低沉淀。
2.3.3水下混凝土
水下砼灌注采用拌合站集中拌和，砼运输车运输。
灌注前，应控制孔底泥浆沉淀厚度，如大于规定，须二次清孔，但要注意稳定孔壁，防止塌孔。
混凝土运到灌注地点时，应检查均匀性和塌落度，如不符和要求时，应进行二次拌合，仍不符合要求时，不得使用。
贮料斗装满混凝土时（还应准备连续浇注的混凝土备罐），拔塞灌注首批混凝土。
首批混凝土灌注后，导管埋深不得小于1m。
用吊斗灌注顺利后，应立即拆除贮料斗，在导管上口接漏斗，使混凝土运输车直接对导管口灌注，以减少环节，加快灌注速度。
灌注过程要注意保持孔内水头，并经常探测井孔内混凝土面的位置，及时调整导管埋深并做好灌注记录。
导管埋深控制在2~6m之间，导管拆除不超过10min。
探测孔内混凝土面标高要尽量准确，测绳须用2~3mm细钢线，测锤宜用5Kg左右的铁质平底锥形体。
灌注到钢筋笼底部时，应使导管埋深稍大，并减慢灌注速度，以减小对钢筋笼的冲击力，混凝土进入钢筋笼一定深度后，应提升导管，使钢筋笼在导管下口有一定埋深。
孔内溢出的泥浆应通过泥浆槽回收到泥浆池（坑）内，防止环境污染。
灌注接近桩顶时，由于混凝土冲击力的减小而堵管，可采用抬高灌注点来增大压差灌注。
最终灌注高度应比设计桩顶高出0.5~1.0m为宜。
最后一节导管拔出时，要缓慢进行，防止造成桩顶泥芯。
混凝土灌注过程中，应随时清洗拆除的导管，最后全部清洗堆码，以便下次再用。
灌注完成后，拔出护筒并冲洗干净待用。
2.3.4施工注意事项：
①在灌注水下混凝土前应全面检查灌注准备情况，各工序衔接无误时，填写工程检查证，并经监理工程师签认后方可开盘灌注。
②灌注中应勤测勤记，随时推算实际孔径。
一般每车灌注完测一次。
③灌注水下混凝土工作应迅速，防止塌孔和泥浆沉淀过厚。
开灌前应再次核对钢筋笼的标高及顶端位置、导管下口悬空尺寸、孔径、泥浆沉淀厚度、孔内水头等。
如不符合要求，经处理后再灌；
④水下混凝土的塌落度以19~22cm为宜，并有一定的流动度，保持塌落度降低到16cm的时间，不宜小于1.0h。
每根桩应尽量在8h内灌完，以防止顶层混凝土凝固造成导管提升、混凝土灌注等困难。
水下混凝土一经开盘灌注应连续灌注完成，中途停盘不得超过30min。
2.4质量检验及质量标准
⑴成桩7~14天后，距设计桩顶30cm范围内应人工清凿桩头到设计标高，并认真填写成桩质检报告单交监理工程师签认；
⑵承包人和监理在场的情况下，对每根桩进行无破损检测有无断桩或夹层、缩径等质量问题。
若对检测有怀疑时，应按监理工程师指定桩的部分或全桩取芯实验，全桩取芯实验最少应超过桩底50cm，检查方法应由监理工程师确定。
⑶每根桩应制作混凝土抗压强度试件不少于2组。
⑷成桩质量标准
①桩顶平面位置偏差：
群桩不大于10cm；单排桩不大于5cm；强度、桩长、桩径不小于设计值。
②桩身要连续、均匀、无缩径、断层或夹层。
桩底沉渣不大于20cm（摩擦桩），桩底沉渣不大于3Cm桩头凿除预留部分后无残余松散层和薄弱混凝土层。
③镶入承台内桩头锚固钢筋长度符合设计要求。
2.5质量控制方法和手段
2.5.1质量目标：
分项工程一次验收合格率100%，优良率90%以上；工程质量达到优良。
2.5.2保证措施：
2.5.2.1、精确测定桩位，根据桩位中心十字交叉放出护桩（4个），距孔边缘约1.0m左右。
经常检查桩孔净空尺寸和平面位置。
使孔的中线误差、截面尺寸、孔口平面位置满足设计要求。
2.5.2.2、钻孔达到设计深度后进行清孔处理，使其达到施工规范的要求。
2.5.2.3、钢筋笼按设计图纸加工，绑好后，每隔2.0m设置加强箍筋一道，根据骨架长度，均匀设置吊环或固定杆，防止钢筋笼吊装过程变形和碰撞孔壁。
2.5.2.4、不得使用升降导管法使混凝土下落。
2.5.2.5、孔内混凝土一次连续灌注，不得中途停顿。
桩孔灌注完及时进行桩顶混凝土养护。
2.5.2.6、清孔排渣时，必须注意保持孔内水头，防止坍孔。
不得用加深孔底的方法代替清孔。
2.5.2.7、钻孔灌注桩施工，必须由有经验的施工人员主持，并掌握钻孔地区工程地质和水文地质情况，钻孔设备应完好，施工记录要完善。
钻孔灌注桩的清孔、吊装钢筋骨架、灌注水下砼各工序应连续快速完成。
2.5.2.8、钻孔桩最后10m混凝土浇筑时，应保证导管顶端比孔内水位高出4~6m以上。
2.5.2.9、电焊工等特殊工种作业人员必须持证上岗，确保施工安全。
2.5.2.10、有预压要求的桩柱式桥台钻孔桩，必须采用不卸载挖孔与钻孔相配合的方法施工，以近可能延长预压时间，消除桥头跳车的现象。
2.6安全生产规程
2.6.1安全生产目标：
实现“四无”、“两控制”。
2.6.1.1、“四无”：
即无重大人身伤亡事故、无重大交通责任事故、无压力容器及锅炉爆炸事故、无火灾事故。
2.6.1.2、“两控制”：
职工重伤率控制在0.6‰以下，轻伤率控制在12‰以下。
2.6.1.3、坚持文明施工，做好施工现场的环境保护，劳动保护和安全生产，确保施工安全。
协调交通运输，做好交通运输管制工作。
2.6.2保证措施：
2.6.2.1、建立健全安全组织保证体系。
签订安全承包合同，使各队明确自己的安全目标，制定好各自的安全规划，达到全员参加，全面管理的目的，充分体现“安全生产，人人有责”。
按“安全生产，预防为主”的原则组织施工生产，做到消除事故隐患，实现安全生产。
2.6.2.2、钻机、钻具和吊头的钢丝绳，均应符合设计要求，使用时应有专人检查维修。
泥浆池、桩孔口均应设置栏杆式覆盖进行防护。
2.6.2.3、钻机等设备操作人员必须持证上岗，严格按照相关机械设备操作规程进行作业。
2.6.2.4、钻孔桩的泥浆不得乱排，先排入泥浆池，循环利用；然后沉淀、晾晒，运至弃土场。
3.西塘漾桥系梁、墩柱、盖梁施工方案
3.1系梁施工方案
3.1.1工程概况
我单位负责施工的K34+470西塘漾大桥下部结构设计为钻孔桩基础。
其中水中钻孔桩上有系梁（3-5号墩），单排柱式墩，有立柱18个，系梁6个，系梁C25混凝土共计52立方米。
3.1.2施工准备
3.1.2.1、检桩
钻孔桩成桩后要对钻孔桩进行小应变检测和砼试件的抗压强度试验，合格后方可进行系梁的施工。
3.1.2.2、模板加工
系梁采用钢模板，要有足够的刚度。
3.1.2.3、测量
基坑测量放样（按设计图纸的结构尺寸放样）。
3.1.2.4、开挖
检桩合格后，对桩头周围土层开挖，开挖深度至设计系梁底标高，开挖宽度在系梁周围留0.5m宽的施工作业面。
3.1.2.5、凿桩头
凿除桩头松散混凝土和浮浆，至坚硬密实混凝土面，标高应控制在桩顶设计标高以下1.0m处。
3.1.2.6、用钢刷刷掉钢筋笼上的浮浆，并用清水冲洗干净。
3.1.2.7、调整钢筋的顺直度，按图纸要求使1m的接茬钢筋向里内扣4cm。
3.1.2.8、测量定位
用全站仪精确放样，确定桩中心位置，用红色油漆标记，并打出纵横向轴线。
3.1.3施工方案
3.1.3.1、钢筋笼及系梁钢筋的加工
钢材经抽检合格后，方可进行钢筋笼及系梁钢筋的制作，检查合格后待用。
钢筋笼应保证主筋的位置准确。
每隔2m设置加强箍筋一道，间隔一道加强箍应加焊十字撑，以保证骨架的刚度（安装完毕时逐个拆除）。
在骨架上端，根据钢筋笼的长度、直径大小，均匀设置4根吊杆（或吊环），以保证钢筋笼在安装时平稳。
钢筋焊接应牢固，焊缝要饱满。
3.1.3.2、模板加工
系梁施工所用模板采用特制的定型钢模板，系梁模板高度1.3m，圆弧直径1.2m。
模板加工完经验收合格后方可用于系梁的施工。
3.1.3.3、基底清理
在基坑的角上设积水坑，用水泵抽水，将基底清理平整至设计标高下10-20厘米，用碎石铺底10-20厘米，用震动夯强夯，再用砂浆找平。
（系梁水位较高，要求备用不少于2个水泵）。
3.1.3.4、模板安装
施工时先在平整场地上拼装成型，验收合格后方可用于系梁的施工，施工时模型周围设定位支撑、内设拉杆对模板进行加固和支撑。
模板拼装完成后，涂刷无色脱模剂。
3.1.3.5、钢筋笼及系梁钢筋的安装
钢筋笼及系梁钢筋检查合格后，就可以进行立柱钢筋焊接作业，立柱主筋搭接前,先整修好桩头搭接钢筋的角度，焊接时采用单面焊，两头搭接，两头焊缝长度分别不小于230mm，中间采用点焊的焊接方法，点焊间距不大于10cm。
钢筋笼搭接时用吊车就位，技术人员现场严格控制钢筋笼的中心及竖直度（用垂球检查）。
系梁钢筋的绑扎要求间距满足规范要求。
钢筋模板经监理检查合格后方可进行混凝土的施工。
模板安装质量标准
项目
允许偏差（mm）
模板轴线位置的偏差
5
模板上表面标高
±5
横截面内轮廓尺寸
±5
拼装模板表面平整度
≤3
3.1.3.5、混凝土的运输及浇注
混凝土按普通C25在拌和站拌制，由罐车运至工地，灌注时采用溜槽入模灌注的方法，为了保证砼分层灌注，其厚度不超过0.3m。
砼的振捣采用插入式振动棒进行振捣，振捣作业由有施工经验的砼工负责操作，振捣时振动棒距模板的距离在50mm～100mm之间。
浇注完后待混凝土的强度达到80%时可以拆除模型，经监理检查合格后方可进行下道工序，要及时养生，采用塑料薄膜覆盖洒水养护，养护时间不得少于14天。
冬季采用保温养护。
3.2墩柱施工方案
3.2.1工程概况
我单位负责施工的西塘漾桥下部结构设计为钻孔桩基础，单排柱式墩台，共有立柱48个。
3.2.2施工准备
3.2.2.1、检桩
钻孔桩成桩后要对钻孔桩进行小应变检测和砼试件的抗压强度试验，合格后方可进行墩柱的施工。
水中墩待系梁砼强度达到设计强度的80%后才可进行接柱施工。
3.2.2.2、开挖
检桩合格后，对桩头周围土层开挖，开挖深度至桩顶设计标高下1.5m，开挖宽度视具体情况而定，一般须保证开挖完成后，在桩顶设计标高以下1.0m处，桩基周围有0.5m宽的施工作业面。
3.2.2.3、凿桩头
凿除桩头松散混凝土和浮浆，至坚硬密实混凝土面，标高应控制在桩顶设计标高以下1.0m处。
3.2.2.4、用钢刷刷掉钢筋笼上的浮浆，并用清水冲洗干净。
3.2.2.5、调整钢筋的顺直度，按图纸要求使1m的接茬钢筋向里内扣4cm。
3.2.2.6、测量定位
用全站仪精确放样，确定桩中心位置，用红色油漆标记，并打出纵横向轴线。
3.2.3施工方案
3.2.3.1、钢筋笼的加工
钢材经检查合格后，方可进行钢筋笼的制作，检查合格后待用。
钢筋笼应保证主筋的位置准确。
每隔2m设置加强箍筋一道，间隔一道加强箍应加焊十字撑，以保证骨架的刚度（安装完毕时逐个拆除）。
在骨架上端，根据钢筋笼的长度、直径大小，均匀设置4根吊杆（或吊环），以保证钢筋笼在安装时平稳。
钢筋焊接应牢固，焊缝要饱满。
3.3.2、钢筋笼的安装
钢筋笼检查合格后，就可以进行立柱钢筋焊接作业，立柱主筋搭接前,先整修好桩头搭接钢筋的角度，立柱的主筋与桩基的主筋上下轴线要在同一条轴线上，焊接时采用单面焊，两头搭接，两头焊缝长度分别不小于230mm，中间采用点焊的焊接方法，点焊间距不大于10cm。
钢筋笼搭接时用吊车就位，技术人员现场严格控制钢筋笼的中心及竖直度（用垂球检查）。
3.2.3.3、模板加工
接桩和墩柱施工所用模板采用特制的定型钢模板，接桩模板高度1.2m，直径1.2m；墩柱模板直径1.1m，最大高度5.0m，最小高度3.0m。
模板的加工完经验收合格后方可用于墩柱的施工。
3.2.3.4、模板安装
施工时先在平整场地上拼装成型，用吊车吊装就位，周围设定位支撑和地锚对模板进行加固和支撑。
模板拼装完成后，涂刷无色脱模剂。
模板安装质量标准
项目
允许偏差（mm）
模板轴线位置的偏差
5
模板上表面标高
±5
横截面内轮廓尺寸
±5
全高竖
向偏差
≤5m
6
>5m
8
拼装模板表面平整度
≤3
3.2.3.3.5、混凝土的运输及浇注
混凝土按普通C25在拌和站拌制，由罐车运至工地，墩位周围搭设钢管脚手架，串筒和漏斗由脚手架固定在墩柱顶模内，灌注时采用吊车起吊入模灌注方法，每次起吊灌入的砼不得大
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