CRTSⅡ型板式轨道用预应力混凝土轨道板暂行技术条件.docx
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CRTSⅡ型板式轨道用预应力混凝土轨道板暂行技术条件
京津城际轨道交通工程
CRTSⅡ型板式轨道用预应力混凝土轨道板
暂行技术条件
二〇〇七年一月
1、范围
本技术条件适用于京津城际轨道交通工程CRTSⅡ型板式轨道用预应力混凝土轨道板（以下简称轨道板）。
本技术条件规定了轨道板技术要求、试验方法、检验规则、标识、存放及运输等。
2、规范性引用标准
下列文件中的条款通过技术条件的引用而成为技术条件的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本技术条件达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
科技基［2005］101号客运专线高性能混凝土暂行技术条件
JGJ52普通混凝土用砂质量标准及检验方法
JGJ53普通混凝土用碎石或卵石质量标准及检验方法
GBl75硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥
GB/T1345水泥细度检验方法筛析法
GB/T176水泥化学分析方法
JC/T420水泥原料中氯的化学分析方法
GB/T1346水泥标准稠度用水量、凝结时间、安定性检验方法
GB/T17671水泥胶砂强度检验方法（ISO法）
GB8074水泥比表面积测定方法（勃氏法）
GB/T50081普通混凝土力学性能试验方法标准
GB/T50080普通混凝土拌合物性能试验方法标准
GB8076混凝土外加剂
GB50119混凝土外加剂应用技术规范
JGJ63混凝土拌合用水标准
TB/T3054铁路混凝土工程预防碱骨料反应技术条件
TB/T2922铁路混凝土用骨料碱活性试验方法
GB/T5223预应力混凝土用钢丝
GB700碳素结构钢
GB1499钢筋混凝土用热轧带肋钢筋
GB/T228金属材料室温拉伸试验方法
GB/T14370预应力筋用锚具、夹具和连接器
DIN/EN197Teil1普通水泥的组成和合格的测定
DIN/EN196Teil2水泥的化学分析
DIN/EN196Teil3水泥凝结时间和稳定性的测定
DIN/EN196Teil6水泥研磨细度的测定
DIN/EN196Teil21水泥氯含量，二氧化碳含量以及碱含量的测定
DIN1164具有特别性能的水泥
DIN933Teil2骨料粒径分布的测定
DIN933Teil4骨料颗粒形状的测定
DIN4226Teil1混凝土和砂浆的骨料的测定。
普通骨料和高密度骨料
DIN1097Teil6骨料表观密度和吸水量的测定
DIN/EN12620混凝土的骨料
DIN1045-3混凝土和钢筋混凝土，设计和建造
DIN4881986-06Teil3混凝土用钢材钢筋试验
DIN/EN206Teil1新拌混凝土的要求，性能，制作以及合格
DIN/EN12390Teil3试件的抗压强度
DIN/EN12390Teil2用于强度测试的试件制作和存储
3、技术要求
所有原材料及预埋件应有合格证明书和复验报告单。
3.1一般要求
3.1.1轨道板应按正式批准的图纸及本技术条件制造。
3.1.2轨道板预制应具备：
全套的制造、养生、试验和计量设备，有效的质量管理体系，完善的实施细则，熟练的管理人员和质量检验人员。
3.1.3轨道板配套扣件系统为VosslohIoarv300-1型，主要技术指标和规格尺寸符合设计及相关技术条件的规定。
3.2材料规格及要求
3.2.1水泥
采用强度等级为52.5RP·Ⅱ硅酸盐水泥，主要技术指标符合表1规定：
水泥主要技术指标表1
序号
项目
单位
技术指标
1
比表面积
m2/㎏
550～630
2
初凝时间
min
90～180
3
标准胶砂抗压强度
2d
MPa
＞38
28d
MPa
＞52.5
4
氯离子的含量
％
＜0.1
5
碱含量
％
＜0.6
6
三氧化硫含量
％
＜3.5
其它技术指标应符合GB175的规定。
3.2.2粗骨料
⒈采用粒径为5～10mm和10～20mm两种级配的天然岩石碎石，其主要技术指标应符合表2的规定：
粗骨料主要技术指标表2
序号
项目
单位
技术指标
1
密度
kg/m3
2500～2900
2
吸水率
%
＜2.0
3
岩石抗压强度
Mpa
＞100
4
针片状颗粒含量
%
＜15
5
抗冻性
/
抗冻等级为F1
6
颗粒级配
/
筛上粒：
小于10%；
筛下粒：
小于15%且0.063㎜以下的细骨料含量小于1.5%。
⒉粗骨料应分级储存、分级运输、分级计量。
⒊其它技术指标应符合《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》中的规定。
3.2.3细骨料
采用洁净的天然砂，其主要技术指标符合表3的规定：
细骨料主要技术指标表3
序号
项目
单位
技术指标
1
粒径
mm
0～5
2
细度模数
/
2.3～3.0
3
吸水率
%
＜2.0
4
氯离子含量
%
＜0.04
5
颗粒级配
/
0.063㎜以下的微小颗粒含量小于3.0%
其它技术指标应符合《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》中的规定。
3.2.4水
拌和用水采用饮用水。
当采用其他来源的水时，技术指标应符合《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》中的规定。
3.2.5减水剂
含气量不小于1%，其它技术指标应符合《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》中的规定。
3.2.6钢材
⒈预应力钢筋
采用￠10mm和￠5mm螺旋肋钢丝，其主要技术指标应符合表4、表5的规定：
主要力学性能表4
序号
项目
单位
技术指标
1
抗拉强度（σb）
MPa
≥1570
2
屈服强度（σp0.2）
MPa
≥1420
3
最大力下伸长率
%
≥2.0
4
断裂伸长率
%
≥6.0
5
弹性模量
MPa
2.05×105
￠10mm螺旋肋钢丝主要外形尺寸表5
公称直径（mm）
肋高（mm）
肋顶宽（mm）
肋间距（mm）
肋倾角（°）
螺旋肋导程（mm）
10
0.42～0.45
1.3～1.7
-
36±1
-
其它技术要求应符合GB5223的规定。
⒉螺纹钢筋
φ8螺纹钢筋（HRB500）和φ16螺纹钢筋（HRB335）的技术指标应符合GB1499的规定。
⒊精轧螺纹钢筋
φ20精轧螺纹钢筋（BST500）的主要技术指标应符合表6、表7的规定：
主要力学性能表6
序号
项目
单位
技术指标
1
抗拉强度
MPa
＞550
2
屈服强度
MPa
＞500
3
最大力下伸长率
%
≥6
4
断裂伸长率
%
≥10
主要外形尺寸表7
公称直径mm
公称重量kg/m
公称横截面mm²
螺纹根直径
mm
肋高
mm
肋宽mm
肋间距
mm
20
2.47
314
19.5±0.4
1.3
4.8
10.0±0.3
其它技术要求应符合DIN4881986-06Teil3的规定。
3.2.7预埋件
⒈接地预埋件
材质、规格、技术要求应符合设计规定。
⒉调高预埋件
材质、规格、技术要求应符合设计规定。
3．绝缘塑料卡
⑴材质为聚丙烯或聚乙烯；
⑵绝缘电阻值不小于1010，绝缘强度值不小于22kV/mm；
⑶规格尺寸和技术要求应符合设计规定。
4．绝缘热缩管
⑴材质聚乙烯；
⑵绝缘电阻值不小于1010Ω，绝缘强度值不小于22kV/mm；
⑶径向收缩比不小于2：
1；
⑷规格尺寸和技术要求应符合设计规定。
3．3主要工艺要求
3.3.1张拉台座
张拉台座应具有足够的强度、刚度和稳定性，满足模板安装、钢筋入模、张拉、灌注成型、脱模等工艺要求。
3.3.2钢模板
⒈钢模制造应符合模板设计要求，具有足够的强度、刚度和稳定性，应能保证轨道板各部形状、尺寸及预埋件的准确位置。
模板主要尺寸允许偏差应符合表8的规定：
模板尺寸允许偏差表8
项目
标准值（mm）
允许偏差（mm）
框架变形
四边跷曲
±0.5
四边旁弯
±1.0
整体扭曲
±1.0
底板
定位孔之间距离
820
±0.1
平面度
±２
20个承轨槽安装面的平面度
±0.3
承
轨
槽
钳口距离
373
＋0.1,－0.5
承轨面与钳口面夹角
110°
±0.5°
承轨面坡度
1:
40
1:
37～1:
43
套管定位孔距离
233
±0.1
组装后
1套模板
宽度
2550
±10
长度
6450
±12
高度
200
±5
预埋套管直线度
±１
10个承轨台承轨槽平面度（1列）
±0.3
承轨槽直线度
±0.3
承轨槽间外钳口距离
1887.１
±0.３
精扎螺纹钢筋定位孔间的距离
±3
组装后
一个台座
模板
模板之间高度偏差
＜1
档板表面到模板底板的垂直距离
200
±1
相邻模具之间距离
50
±2
张拉中心到模板底板的距离
110
±2
⒉钢模经检验合格后方可投入使用；投入使用后，每使用20次（最多不超过30次）进行检查，主要检查内容包括：
承轨槽平面度及模板间高度偏差等，检查结果应记录在模板检查表中。
3.3.3预应力钢筋下料
⒈预应力钢筋采用机械定长切断，不应使用电焊切割。
⒉用于每个台座的预应力钢筋间下料长度偏差应控制在±10mm范围内。
⒊预应力钢筋在切断和移运时应保持顺直，防止变形、碰伤和污染。
3.3.4钢筋编组与预埋件安装
⒈普通钢筋加工在常温下进行，切断刀口平齐，两端头不应弯曲。
下料长度应符合设计规定，允许偏差应符合表9的要求。
普通钢筋下料长度允许偏差表9
序号
项目
允许偏差（mm）
1
φ8mm螺纹钢筋
±10
2
φ16mm螺纹钢筋
±10
3
φ20mm精轧螺纹钢筋
0，－10
⒉上、下层钢筋网片分别在专用胎具上编制，纵、横向钢筋的交叉点用塑料卡进行绝缘处理，钢筋间的电阻值不小于1010Ω。
⒊φ20mm精轧螺纹钢筋在专用胎具上热缩绝缘软管，软管间距应符合设计规定，允许偏差±5mm。
⒋钢筋编组入模后，下层钢筋网片与φ5mm定位预应力钢筋间、上层钢筋网片与φ20mm精轧螺纹钢筋间用塑料夹进行绝缘处理，确保钢筋间的电阻值不小于1010Ω。
⒌钢筋在模板中的位置应符合设计规定，允许偏差应满足表10的要求。
钢筋位置的允许偏差表10
序号
项目
允许偏差（mm）
1
普通螺纹钢筋间距
±5
2
预应力钢筋间距
±3
3
精轧螺纹钢筋间距
±5
4
钢筋保护层
±5
⒍预埋塑料套管按设计要求准确安装，并与模板牢固连接，确保混凝土振动成型时不移位。
⒎轨道板内钢筋不得与预埋塑料套管相碰。
3.3.5施加预应力
⒈在每次使用前应对锚具的锚筒和锚片进行检查和清理。
2.预应力钢筋采用整体张拉方式，张拉分两个阶段：
⑴初张拉：
将预应力钢筋张拉至约设计值的20%，安装中间挡板，并锁定在模具上。
⑵终张拉：
将预应力钢筋张拉至设计值，张拉结束后，利用调整环使液压缸止动并卸压。
3.预施应力值应采用双控，以张拉力读数为主，以预应力钢筋伸长值作校核。
实际张拉力、伸长值与设计值偏差不得超过5%，实际单根预应力钢筋的张拉力与设计值偏差不得超过15%。
4.张拉记录应按附录A的要求完整、准确地填写。
5.张拉过程中，始终保持同端千斤顶活塞伸长值间偏差不大于2mm，异端千斤顶活塞伸长值间偏差不大于4mm。
6.张拉设备或传感器在使用前要标定，标定的有效期不得超过1年。
并定期对单根钢筋的张拉力进行检测。
3.3.6混凝土配制
⒈混凝土施工配合比应由试验确定，水泥用量不应超过450kg／m3。
⒉混凝土的搅拌采用强制式双轴搅拌机，搅拌机内配置混凝土加热装置及温度、稠度检测装置，搅拌时间应满足搅拌工艺要求，保证搅拌均匀。
⒊配料计量重量误差：
水、水泥、减水剂±1%；砂、石±2%。
⒋混凝土拌和物主要性能指标要求：
⑴温度：
15~30℃；
⑵坍落度：
9~20cm；
⑶含气量：
1%~4%。
3.3.7混凝土灌注
⒈混凝土灌注时，模板温度宜在20℃～30℃,当温度过低、过高时，应对模板采取升、降温措施。
⒉每次灌注前应按GB/T50080的规定对混凝土拌合物的温度、坍落度和含气量进行检查，灌注过程中应对拌合物的温度、坍落度进行抽查。
⒊轨道板混凝土应具有良好的密实性，灌注时应保证钢筋和预埋件的正确位置，每块板灌注时间不宜超过20min。
⒋压入混凝土中的调高预埋件位置和数量应符合设计要求，位置允许偏差±5mm。
⒌在每块轨道板灌注成型后，混凝土初凝前，对混凝土表面进行刷毛，刷毛深度应为1~2mm。
⒍在每个台座最后一块轨道板灌注成型过程中，取样制作3组150×150×150mm混凝土抗压强度试件，用于混凝土脱模强度和28d抗压强度的检测；每隔半个月制作1组28d混凝土弹性模量试件。
28d标准试件制作完成后直接在标准养护室内进行养护，试件制作、养护应符合GB/T50081的规定。
⒎每块轨道板灌注成型后，在保证构件棱角完整、板体不开裂前提下，将模板间的中间挡板从混凝土中取出。
3.3.8混凝土养护
⒈混凝土采用自然养护，在每块轨道板灌注成型后应立即进行覆盖养护。
⒉在养护期间，板体混凝土芯部最高温度不超过60℃，混凝土立方体试件的抗压强度不得低于48MPa时方可脱模。
3.3.9轨道板脱模
⒈预应力钢筋放张时，混凝土立方体试件的抗压强度不得低于48MPa。
⒉预应力钢筋采用整体放张方式，在放张过程中要保证4台千斤顶动作同步。
⒊在预应力钢筋放张完成后，先切断在张拉台座1/2处模板间的预应力钢筋，然后切断在张拉台座1/4和3/4处模板间的预应力钢筋，最后切断其余模板间的预应力钢筋，不允许在带应力情况下切割。
⒋轨道板脱模采用真空吊具，在确认工艺配件与模板的固定装置全部卸除后，水平缓慢地起吊轨道板，保证轨道板不受冲击。
⒌轨道板脱模后在厂房内的专用支架上临时存放，每组支架上存放3层，每层间安放4个垫块，垫块要上下对齐，垫块的规格尺寸和支点位置应符合设计要求，垫块高度允许偏差±2mm，承载面应平行，误差控制在2mm以内。
⒍轨道板脱模后应立即进行覆盖养护，当轨道板表面与周围环境温差不大于20℃时，可撤掉覆盖物运出厂房存放。
3.3.10毛坯板存放
⒈毛坯板存放时间一般不少于1个月。
⒉每垛毛坯板不超过12层，板与存放基础之间以及每层板间安放4个垫块，垫块要上下对齐，支点位置要符合设计要求；垫块的规格尺寸及技术要求同3.3.9第5条。
⒊轨道板存放基础要坚固平整，在存放期间，要对存放基础定期检测。
3.3.11毛坯板打磨
⒈磨床自动测量系统检测毛坯板承轨台原始参数，与成品板设计参数比较，确定打磨加工量。
⒉磨床自动控制系统按设计要求对承轨台进行打磨，根据毛坯板的精度及20个承轨台的参数确定打磨次数。
⒊磨床自动测量系统逐块检测打磨后的成品板，并形成检验记录。
3.3.12轨道板测量
为了确保磨床的打磨精度和打磨的效率，应对轨道板进行如下测量：
⒈在正常生产过程中，对每套模具生产的毛坯板，每月用全站仪测量1次。
⒉在正常打磨过程中，每周用全站仪测量1块成品板。
⒊当打磨机的测量数据如有问题或出现测量误差时，应马上用全站仪进行复测。
3.3.13扣件安装
扣件安装前，应首先用吸尘器吸出塑料套管内的积水和杂物；然后用定量油脂喷射机将油脂注入到预埋塑料套管内，每个套管内约14g；最后用气动扭矩扳手安装扣件，安装具体要求应符合配套扣件的相关规定。
3.4质量要求
3.4.1轨道板外观质量和外形尺寸偏差应符合表11的规定。
轨道板外形尺寸偏差和外观质量要求表11
序号
检验项目
允许偏差值（㎜）
每批检验数量
（出厂检验）
检验项别
外形尺寸
1
精轧螺纹钢筋外露长度
±5
1块
C
2
轨道板厚度
±8
1块
B
3
承轨台
（毛坯板）
平面度（1列）
±0.3
1块
A
直线度
±0.3
1块
A
单个承轨台钳口间距
＋0.1
－0.5
1块
A
承轨台之间钳口间距
±0.5
1块
A
坡度
1:
37～1:
43
1块
A
4
承轨台
（成品板）
1－20个承轨台拱高实际高差与标准高差的偏差（10个承轨台测量基础上，测量长度：
5.85m）
±1
1块
A
1－20个承轨台拱高实际高差与标准高差的偏差（3个承轨台测量基础上，测量长度：
1.3m）
±0.5
1块
A
单个承轨台钳口间距
±0.5
1块
A
承轨面与钳口面夹角
±1°
1块
A
坡度
±0.1°
1块
A
承轨台之间钳口间距
±1
1块
A
外观质量
5
承轨部位表面缺陷（气孔、粘皮、麻面等）
深度＜2
全检
A
6
上边缘的破裂或混凝土脱落
深度≯5mm
面积≯50cm²
全检
C
7
底面边缘破裂或混凝土脱落
长度≯15mm
全检
C
8
可见范围内的沁水深度
深度≯5
全检
C
9
预埋套管内混凝土淤块
不允许
全检
A
10
布板计划中的轨道板编号
不允许
全检
A
3.4.2混凝土脱模强度不得低于48MPa，28d抗压强度值不得低于55MPa，28d弹性模量值不得低于35700MPa。
3.4.3混凝土抗冻性应符合设计要求
3.4.4混凝土内氯离子含量≯0.2%。
3.4.5预埋套管抗拔力不得小于60KN，试验后其周围没有可见裂纹，允许有少量砂浆剥离。
3.4.6灌注混凝土前各层钢筋间电阻值不得小于1010Ω。
4、试验方法
4.1轨道板外形尺寸应采用统一的专用仪器、工具测量，并定期校正。
4.2水泥的碱含量按GB/T176的规定进行检验。
4.3骨料碱活性按TB2922和TB/T3054的规定进行检验。
4.4混凝土抗压强度和弹性模量试验应符合GB/T50081的规定。
4.5混凝土抗冻性暂按的规定进行检验。
4.6轨道板中预埋套管抗拔力试验应符合扣件技术条件的相关规定。
4.7各层钢筋间的绝缘电阻按附录B规定进行检验。
5、检验规则
5.1一般规则
5.1.1制造厂检验部门应对原材料、混凝土性能、工序和轨道板质量负责检验，未经检验的轨道板不得出厂。
5.1.2制造厂检验部门应配备满足检测要求的检测设备、工具、仪器、仪表等，并应定期进行计量检定，在使用前校核。
5.1.3轨道板应按批检验，每个台座制成的轨道板为一个检验批。
5.2质量检验要求
5.2.1原材料和配件检验应符合附录C的规定。
5.2.2工序和过程检验项目包括：
钢筋编组及预埋件安装、施加预应力、混凝土配制和灌注、养护、脱模、打磨及扣件安装及产品存放等。
检验结果符合本技术条件的相关规定。
5.2.3毛坯板检验包括外观质量和外形尺寸检验。
⒈外观质量
毛坯板外观质量检验逐块进行，各项指标符合表12规定。
毛坯板外观质量要求表12
序号
检查项目
技术要求
合格品
返修品
废品
1
内眼可见裂纹
不允许（预裂缝处和灌注面允许有裂纹）
/
有
2
承轨台部位表面缺陷
气孔、粘皮、麻面等缺陷的深度≯5
/
气孔、粘皮、麻面等缺陷的深度＞5，且不能通过打磨修复
3
上边缘的破裂或混凝土脱落
深度≯5mm
面积≯50cm²
深度＞5mm
面积＞50cm²
断裂、较大孔洞、磕损严重等不能满足使用要求
4
底面边缘破裂或混凝土脱落
长度≯15mm
长度＞15mm
断裂、较大孔洞、磕损严重等不能满足使用要求
5
可见范围内的沁水深度
深度≯5mm
深度＞5mm
6
预埋套管内混凝土淤块
不允许
有
/
7
外观表面
表面颜色一致，无油污
表面颜色不一致，有油污
/
8
精扎螺纹钢筋端部
完整
端部受损
/
9
调高预埋件、预埋塑料套管的数量
齐全
/
有缺少
⒉外形尺寸
外形尺寸检验按表11规定进行（第4项除外）。
5.2.4成品板检验分型式检验和出厂检验
⒈型式检验
⑴检验项目：
原材料及预埋件检验报告、轨道板外形尺寸和外观质量、混凝土抗冻性、混凝土抗压强度、混凝土弹性模量及预埋套管抗拔力。
⑵轨道板外形尺寸和外观质量的抽检数量为3块。
⑶预埋套管抗拔力从外形外观抽检的轨道板上各取一个套管进行试验。
⑷有下列情况之一者，应进行型式检验
①批量投产前；
②正式生产后，每二年半进行一次；
③在正式生产过程中，如材料、工艺有重大变更时；
④长期（二年半以上）停产又恢复生产时。
⒉出厂检验
⑴检验项目：
轨道板外形尺寸和外观质量、混凝土抗压强度及混凝土弹性模量。
⑵轨道板外形尺寸和外观质量检验按表11规定进行（其中外形尺寸只检验第4项）。
5.2.5判别规则
⒈外形尺寸和外观质量应符合表11的规定，其中：
⑴A类项别单项项点数的超偏率不大于5％；
⑵B类项别单项项点数的超偏率不大于10％；
⑶C类项别各单项超偏项点数之和不大于C类总项点数的10％。
⒉混凝土抗压强度、抗折强度及弹性模量应符合3.4.2的规定。
⒊混凝土抗冻性应符合3.4.3的规定。
⒋预埋套管抗拔力的每个测点应满足3.4.4的要求。
⒌在出厂检验中仅由5.2.5第1条判为不合格的轨道板，允许工厂对该批逐块检验，以确定其可用性。
6、标识和制造合格证
6.1标识
⒈轨道板顶面应按设计规定的位置压出下列标识：
布板计划中的轨道板编号、模板编号、制造厂名等。
⒉轨道板经打磨、检验合格后，在顶面按设计规定的位置铣刻布板计划中的轨道板编号：
轨道板编号由7位数组成，按顺序增加，第一个字母是L或R，表示轨道板安装位置为左侧或右侧轨道，第2到第7位是000001到999999之间的顺序号码，表示轨道板的安装地点。
6.2制造合格证
每块轨道板均应填写制造合格证一式两份。
一份连同施工原始记录由本企业归档，另一份交用户作为竣工资料。
制造合格证参见附录D的规定。
6.3每批的轨道板应附有以下档案资料。
⒈各种原材料、配件合格证及检验报告。
⒉工序过程的检验记录。
⒊毛坯、成品板检验记录。
7、成品板存放
⒈每垛板不超过9层，板与存放基础之间以及每层板间安放4个垫块，垫块要上下对齐，支点位置满足设计要求。
⒉垫块的规格尺寸应符合设计规定，垫块高度允许偏差±2mm，承载面应平行，误差控制在2mm以内。
⒊轨道板存放基础要坚固平整，在存放期间，要定期检测基础的变形情况。
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