塑胶模具制作规程520C0.docx
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塑胶模具制作规程520C0
浙江绍兴苏泊尔生活电器有限公司发布
2013-4-12实施
2013-4-9发布
塑胶模具制作规程
Q/SPEG02002—2012
Q/SPE
浙江绍兴苏泊尔生活电器有限公司企业标准
ICS
目次
前言2
前言
本手册由浙江绍兴苏泊尔生活电器有限公司研发部提出。
本手册为B版,第0次修改。
本标准一经发布,此前与本标准相违背的标准\条款即行废止。
本标准由浙江绍兴苏泊尔生活电器有限公司研发部归口并负责解释。
本标准由浙江绍兴苏泊尔生活电器有限公司研发部负责起草。
本标准参与起草人：
李亚鑫、邱万斌、朱磊、周超、陈泯君、陈明霞
文件修订记录
版本
日期
修改摘要
修订人
A/0
B/0
C/0
2012.03.26
2013.04.10
2014.05.1
初版发行
增加或更改了塑胶模具制作的相关要求，如：
增加钢材牌号、增加安装模具计数器、增加规定模具定位圈尺寸、增加规定模具唧咀与注塑机射咀球头尺寸、更改模具水咀标准、增加顶针制作要求、增加顶棍孔相关尺寸要求、增加了模具行程开关的相关要求、增加斜顶油槽制作要求、更改油咀牙纹规格、增加模具图归档要求、增加注塑工艺参数表格式、增加多士炉品类的模具颜色等。
1、调整了钢材的选用规范，要求了腐蚀性塑料的钢材必需要经过热处理，并增加了：
大同NAK80钢材的使用
2、为解决供应商反馈的采购龙记模胚时间较长及非标模胚价格较高的问题，放宽了模具供应商对模胚品牌的选择范围
3、为解决细水口大模和直身大模具码模困难的问题，增加了对码模坑的相关要求
4、为解决注塑机的射咀易损造成水口粘前模及漏胶等问题，调整了唧咀制作的相关标准
5、为解决现有部分模具的潜水口易断粘模或潜水的进胶点易磨损等问题，增加了潜水口制作的相应标准
6、为解决较为频繁的模具漏水问题和模具供应商反馈的难加工问题，更改了冷却水堵头标准
7、增加了“非厨电项目”的模具颜色
8、为提高修模效率，增加了新模入库时移交每种非标备用零件两支以上。
9、增加了热处理工艺要求
10、为解决防尘板易损坏的问题，要求防尘板材料应为透明软胶
11、增加了热流道周边应布运水的相关要求
李亚鑫
李亚鑫
李亚鑫
塑胶模具制作规程
1目的
对塑料模具的制作进行有效管理和控制，确保塑料模具的标准化和提升整体模具品质，有效保障批量注塑生产，提升注塑生产效率。
2适用范围
本标准适用于浙江绍兴苏泊尔生活电器有限公司绍兴基地所有塑料模具外发制作标准。
3职责
3.1研发部负责制订塑料模具的具体制作要求,验证外发模具标准化执行状况,决定是否通过验收。
3.2研发部负责与外发模具供应商沟通本制作要求,并督促落实执行；
3.3研发部、注塑部、工艺部、品质部负责配合监督本要求执行。
4模架及模具材料标准
4.1模具所使用的钢材牌号由我司指定，在每单的采购价格确认单上均会注明，如有不同意见需更改模具钢材，须以书面形式通知我司，得到同意后方可使用。
并在模具交付时提供送货单复印件，模具选用的规则如下：
产品要求
钢材选用
高光、镜面、无腐蚀性塑料，如PP、ABS、PC、PPO等
ASSAB718H
LKM2083H
DAIDONAK80
透明、无腐蚀性塑料，如PP、ABS、PC、PMMA、AS等
LKM2083HRC45-48
ASSABS136HRC45-48
蚀纹或内部非外观，无腐蚀性塑料，如PP、ABS、PPO等
LKM738H
普通外观或非外观，有腐蚀性塑料,如PBT、POM、PA、PVC、防火料、加纤料等
LKM2083HRC45-48
LKM2344HRC45-48
LKMH13HRC45-48
4.2模具所选用的模胚品牌由我司指定，在每单的采购价格确认单上均会注明，如果特殊情况需使用未经过我司确认过的品牌，需以书面形式通知我司，得到同意后方可使用。
4.3原则上必须使用“工”字模架，如为适应注塑机的安装尺寸可以使用直身模架，但须以书面形式通知我司，得到同意后方可使用，且码模坑的高度不能超过45mm，直身模码模坑必需要开通。
4.4不允许使用通框。
4.53030以上的模架（包括3030）必须每块板都有吊模螺丝孔。
宽度大于等于500mm的模架除方铁（模脚）外的模板需四面做吊模螺丝孔，且吊模孔不可偏中。
4.6所有模架都需配有顶针板导柱（中托司），顶针板导柱（中托司）的底部需有牙孔，以便于拆取。
4.7模具上必须安装足够的支撑柱，保证动模板（B板）在生产时不能变形。
4.8模具上必须标明模具上下放置方向（用箭头指示）。
4.9模胚的强度:
附图模胚尺寸定制标准
如上图所示:
a）当模胚在300mm以下时,A须大于45mm以上；
b）当模胚在300~500mm之间时,A须大于60mm以上；
c）当模胚在500mm以上时,A须大于80mm以上；
d）但开框尺寸C大于100mm时,模胚不论大小,A须大于70mm以上。
如有行位,A尺寸需据情考虑。
4.10模具零配件一律采用公制标准件。
4.11模具设计图需经我司确认后方可订购材料和加工。
4.12在合同要求的制造周期内必须每周一提供模具制造进度表并提供模具进度影像。
4.13为防止模具在搬动或上机时打开而造成事故，故所有模具均需在面向注塑操作员方向制作锁模块，且需将锁模块颜色涂成红色。
4.14所有模具中的易损件应做至少一套备用件。
4.15每套模具上均需在前后模之间安装模具计数器，以便于统计模具的实际使用情况，模具计数器的品牌统一为：
START，如下图：
4.16热处理规范
a、热处理的工件在满足实际生产需要条件下，应尽量减少或避免模具厚薄悬殊、结构不对称、模具钢薄边、沟槽、突变台阶等等，以免造成热处理变形较大,如下图所示
b、热处理的工件在零件结构设计过程中，应必免有尖角、利角，如图，尖角、利角处应做圆角过渡。
C、热处理的工件运水孔壁离胶位钢至少保证17~18mm以上，如图显示；
D、塑胶模具中热处理的工件应全部用真空处理工艺，回炉三次以上，且热处理硬度不应超过HRC48º，特殊情况必须经过苏泊尔同意后方可加工
5浇注系统标准
5.1所有模具的浇注方式均需按我司要求制作，热流道厂家须由经过我司评估并认可后方可使用其生产的热咀和配件，所有热流道应做环绕冷却水，以保证热流道的恒温，热流道接线方式如图：
图2热咀接口方式
5.2热流道模具/油温机加热模具都须在底面板上加装隔热板。
5.3细水口模具水口勾针制作和安装需按照我司标准,水口勾针必须用机械加工方式磨出，不可手工磨出。
（见下附图）图3水口勾针制作标准
5.4模具上必须安装定位圈，并突出面板10mm,定位圈直径：
含380T以上注塑机定位圈直径199.7mm，380T以下注塑机定位圈直径124.7mm。
5.5唧咀相关要求：
5.5.1唧咀需做定位，不能轻易取出及转动；
5.5.2为解决注塑机射咀磨损后唧咀漏胶或水口料粘前模，唧咀球头R统一制作成R20，深度1-2mm，且唧咀必需与保证定位圈同心；
5.5.3为避免注塑机射咀与唧咀干涉，唧咀的避空位直径应大于Ø70；
5.5.4唧咀的硬度必需在HRC32以上，以保证唧咀的耐用性。
5.6细水口模具的唧咀与水口板需有配合角度，有效配合长度不小于15mm。
5.7进胶口位置须与我司讨论后确定。
模具应符合全自动生产要求且模具的设计要符合机械手操作要求，如因零件结构原因而使模具不能全自动生产的需在开模前以书面形式与我司确认后方可开模。
5.8内模与模胚连接处的流道应做0.3-0.5mm台阶，以免装模时发生偏差导致水口拔不出，浇口处胶位应做凹位，以缓冲注塑压力及减少浇口处应力。
如下图
5.9牛角进胶标准，如图
5.10潜水口标准
6冷却系统标准
6.1多型腔模具每个型腔处都应有独立的冷却水路，如结构允许，每个行位和镶件均需有独立的冷却水路，如有冷却水无法运行到的区域，应用铍铜改善冷却效果，冷却水路用铜堵塞，堵铜的深度应大于直径1.5倍以上。
6.2运水接头标准（如图）
附图:
水咀
6.3模具水咀不可直接连接到模芯上，且在模胚中不准外露，需沉入模胚中，以防运送过程中碰撞损坏，且水路按口应设计在背对操作员或模具下方向，特殊情况须以书面形式通知我司，同意后方可制作。
6.4同一模具的运水孔径一般要求相同,我司的标准要求是:
大产品用10,小产品8（尽量不用6,冷却效率太低会影响生产效率）。
在制作较大的镶件、滑块和斜顶都必须制作冷却水道,水道直径不可小于6。
水道冷却效果必须足够保证成型周期的要求。
特殊情况需以书面形式通知我司，同意后方可制作。
6.5模具型腔至少确保有一组冷却水路,模具模芯要确保有若干组冷却水路;水塔的顶部与型腔和模芯表面的距离控制在15mm~20mm以内，热流道旁边需根据实际情况设计合理的冷却水系统，以方便控制模温。
6.6三板式的模具,要在水口板设置运水。
6.7运水的密封圈槽的加工尺寸需严格按标准执行（详见附图：
密封圈槽加工标准）。
附图：
密封圈槽加工标准
6.8模具水路进出口需有清晰标识，如IN1、IN2……OUT1、OUT2……，且标识应低于模胚面，文字需用描成白色，要求清晰可见。
7顶出系统标准
7.1.1顶出要均衡,尽量必免使用非标顶针和扁顶针，如必须有非标顶针，请在移模时提供每个规格最少10支备用。
7.1.2优先选择平整的成品胶面落顶针，如果在不是平整的胶位处落顶针,顶针要防转定位，在斜面上落顶针需顶针端面上晒粗纹防滑。
7.1.3顶针边离运水边的距离需保证至少4mm以上，顶针孔边与其它孔最少应保持2.5mm的距离
7.1.4所有顶针及顶针板上均应有相对的字唛及要同一方向,以避免装错.避免使用6和9字唛
7.1.5顶针与各配合板应有合理的间隙，不可太紧或太松，如下图：
7.2各类顶针采用公制SKD61（氮化处理HV900°～HV1100°、芯部硬度HRC40～45）标准顶针，ø3以下的顶针必须采用有托顶针。
7.3中空柱子长度超过10mm时，必须采用司筒顶出。
7.4顶针板需安装有效复位（如弹簧、油缸、强复位机构等），并需在针板和底板间安装复位信号开关以保证每次合模前针板安全复位，当滑块下有顶针时必须有设计机械式的强制复位机构和信号开关，以保证顶针板在合模前安全复位并不会出现顶针与行位相撞的情况出现。
7.5弹簧通常应设计安装在回针上，如特殊情况没有装在回针上时必须在弹簧中间安装导向杆。
7.6采用标准规格的黄色或蓝色弹簧，不可使用截断的弹簧，并保证使用寿命不低于50万次。
黄色弹簧设计的最大压缩量不能超过总长的45％，蓝色弹簧设计的最大压缩量不能超过总长的40％。
安装的弹簧必须要有预压缩，长度100mm以内（包括100mm）的黄色弹簧预压缩不小于15mm，蓝色弹簧不小于10mm，长度超过100mm的黄色弹簧预压缩不小于20mm，蓝色弹簧不小于15mm。
7.7模具顶针板上必须安装顶出限位机构，以保证生产时弹簧的压缩不会超过设计压缩量。
7.8顶针板工作时不可接触B板底部，必须保留15mm以上的距离。
7.9顶针板和底板之间必须安装垃圾钉，以保证针板与底板保持一定间隙。
7.10顶棍孔的设计需按海天注塑机台相应型号排布和制作，顶棍孔直径应在40mm以上，如下图：
7.11不能完全保证产品自动落下的情况下，需考虑二次顶出。
7.12每套模具均需在针板侧边制作防尘板，以避免注塑时水口或产品掉入针板间隙中影响顶出，防尘板材质应为透明软胶，以保持防尘板的耐久性。
7.13每套模具均需在前后模间制作撬模坑，以便于模具拆卸，如图：
7.14每套模具的针板复位均应装有行程开关，安装方法如下面示意图：
附图：
模架防尘板标准及撬模坑标准图
8排气系统标准
8.1模具分型面和塑料最后注满处都必须设计制作排气槽，所有模具导柱也应有排气槽。
8.2较深的筋位底部需设计制作镶件以便排气,在镶件尺寸允许的情况下需在镶件底部做螺丝孔以便于镶件取出。
8.3需合理安排排气的位置、数量和尺寸，以保证在注塑生产中不会产生烧焦、困气、注射不满等现象,排气原则上设计在:
1.流道冷胶端;2.入水对面;3.熔结线端;4.较深骨位底部;排气标准如下图，实际排气的制作请结合注塑参数和产品结构。
9抽芯机构
9.1除硬模以外，所有抽芯机构件（滑块、斜顶、弹块）都需要进行氮化处理，硬度不得低于58—62HRC。
滑动配合面都需开油槽，以减少磨擦，油槽深度0.5mm以上,制成环形，斜顶或弹块完全顶出后，油槽需在分型面以下至少5mm，（如果油槽在分型面以上，会将油带出弄脏产品），且油槽不可做通，以免漏油起不到润滑的作用，如下图所示
9.2滑块与锁紧块（铲机）的配合面，滑块底部与模架的配合面处都需设计制作耐磨片，耐磨片采用厚度8mm～10mm的油钢（9CrWMn）制作，并加硬至HRC52～56。
9.3锁紧块（铲机）和滑块压板需采用冷作工具钢或进口738、1.2738进行加硬或氮化处理。
加硬硬度必须达到HRC48—52,氮化硬度要达到HRC55—58。
9.4大型滑块中部需设计制作导滑块，材质和热处理方式同滑块压板。
9.5滑块要制作限位装置,滑块压板需使用定位销或伸入模板定位，导滑块必须伸入模板定位。
9.6滑块上必须设计制作斜导柱、T形块等机构。
9.7有斜顶时动模板（B板）底部需设计制作斜顶导向块，采用厚度15mm～20mm的青铜制作。
顶针板上的斜顶滑块采用同滑块压板相同的材质和热处理方式。
9.8行位的行程大于40mm时，采用油缸抽芯，油管和油咀接口处的牙纹规格应是M16*1.5（公制细牙，可参照油管样品实配）如图：
10出模控制机构标准
10.1细水口模具的水口板和定模板（A板）之间需安装弹簧（不可用弹力胶代替），一般装在拉杆上,弹簧要求见顶出系统。
10.2不可使用拉板代替面板、水口板和定模板（A板）之间的拉杆，拉杆不可使用普通螺丝代替，必须使用拉杆螺丝或塞打螺丝。
10.3细水口模具定模板（A板）与动模板（B板）之间用尼龙开闭器控制开模顺序。
10.4当模具有多次的有顺序要求的分型时，必须设计制作机械式的开闭器，以保证开闭模顺序，同时在先分型的两块板间安装弹簧（不可用弹力胶代替）。
弹簧要求见顶出系统。
10.5每套模具的针板与底板间均需安装针板复位感应开闭器,实现针板未正常复位不合模，且开闭器应沉入模胚内，以避免撞坏。
10.6如有特殊开模要求的（如装回拉杆、非正常顺利开模或顶出等），需在面向操作员方面的模具面上刻上醒目的警示语。
11拋光标准
11.1产品外观或模具抛光要求需严格按照价格确认清单上的“表面要求”项制作，无外观要求的产品表面需保证顺畅出模且不能有锣刀纹或不规则手工纹路出现，镜面处理的模具底层要求没有火花细纹和刀纹等细小纹路出现，模具上增加的倒扣纹或各类文字需以火花加工或蚀纹的方式加工出来，要求纹理规则，不允许手工制作。
11.2难拋光的地方（如:
深骨位）请以镶件形式设计，5mm以上深度骨位必须设计成镶件，以便行后续维修、维护。
12模具外观及入库标准
12.1入库标准：
模具送至我司模具仓库时必须附上如下样品或清单：
a.送货单，新模具送至我司模具仓库时需按如下所示规范填写《模具送货单》（如下附图）
b.随模具送至仓库时应同时将模具配套物件同时入库，如：
模具铜公（附带铜公清单、火花图）（一套模具铜公一个箱子分别装好）、模具钢材采购发票复印件、模具3D&2D图电子档（模具图归档标准如下附图）、模具自检报告（格式如下附图）、注塑参数报告及其它模具配件等（如备用模具零件、热咀温控箱、油缸油咀、油管等），模具配件请另附清单。
c.如模具装配有非标易损零件的，交模时应附带每种规格两支以上的备用件（如司筒和扁顶针、非标顶针等），并附配件清单一张，未有备用件的，仓库将不予安排入库。
附图新模具送货单
注塑工艺参数表
■生产□试模
日期：
2012-4-13
机台号
G17
机型
海天MA2500
产品型号
电磁炉
物料号
/
物料描述
C20-SDHJ07-01X上盖
模具编号
MSW11277
/
材料
ABS
模穴
1*1
色粉编号
718
颜色
黑色
射胶时间
5s
毛重
154.8g
水口重
17.4g
净重
137.4g
冷却时间
15s
周期
35s
温度1（±10）
250
2段（±10）
250
3段（±10）
250
4段（±10）
245
5段（±10）
210
6段（±10）
/
7段（±10）
/
烘料温度
80
烘料时间
2H
模温
/
开关模
压力（±5）
速度（±5）
位置
射出保压
压力（±5）
速度（±5）
位置
时间
关模一段
35
40
410
射出一段
105
48
128
二段
30
35
100
二段
95
55
80
三段
/
/
/
三段
68
12
低压
25
25
10
四段
/
/
/
高压
135
30
5
五段
/
/
/
开模一段
45
15
20
六段
/
/
/
5
二段
50
30
300
保压一段
45
5
2
三段
40
25
350
二段
/
/
/
四段
/
/
/
三段
/
/
/
减速
20
13
410
四段
/
/
/
脱模一段
55
15
35
储料一段
85
75
30
背压：
8
二段
55
20
75
二段
80
80
135
背压：
3
脱模退
45
35
三段
85
80
150
背压：
3
脱模种类
定次
次数
1次
射退
35
15
5.5
转保压方式
■时间
□位置
□压力
中子A进
/
/
/
前模
■运水
□冻水
模温
度
中子A退
/
/
/
后模
■运水
□冻水
模温
度
中子B进
/
/
/
夹具
■不用
□使用
□暂用
中子B退
/
/
/
模具类型
□中子
□热流道
□绞牙
中子功能
■不用
□使用
中子控制
□时间
□行程
机械手
□不用
■使用
12.2模具外标识，为便于模具存取和查找及取用方便，每套模具均需在模具两件模脚上用CNC锣出：
产品型号、零件名称、模具SAP编码、模具编号、M1模（代表第一套模或备模M2/M3……），字体为宋体，字体大小根据实际字数和方铁尺寸而定，要求字体基本布满方铁侧面，且字体锣好后必须用红色油漆涂好，以便清晰可见。
如图：
12.3模具铭牌.应安装于模具的模脚上，字体要清晰易见,铭牌上要有四个螺丝固定，铭牌应沉入模脚中，铭牌格式请参见附图
12.4模具防锈油漆颜色要求：
请按下图所示将模具四周涂上相应颜色（底面板上下两面和行位槽滑动处不能有油漆）。
13模具型腔内标识规定。
13.1模穴号：
以1、2、3、4……方式区别模穴，如M1-1、M1-2或M2-1、M2-2，如产品太小可在不影响产品外观的前提下在模具上刻点表示
13.2每件产品原则上都应该有：
产品回收标志、材料标识、零件编号标识、日期码、模穴号等，根据不同零件实际情况做上各类标识。
13.3日期码要求：
日期码只为表示产品生产的年份及月份，大小为￠10、￠8、￠6，也可用网格日期码，日期码可根据产品实际大小适当调整尺寸，日期码形式见附图：
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