电子商务库存那些事儿.docx

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电子商务库存那些事儿

[电子商务]库存那些事儿_1_库存的结构

库存，从字面上的理解，是指库房中的存货。

对于生产型企业，库存可以分为生产原料和生产结果两大类。

而对于零售型企业来讲，没有生产的过程，所有的货品都是从上游采购后，存放在库房，再给销售给下游。

库存，也就是库房中的货品总和，它一般由如下部分组成：

A.可销售库存（S）：

大部分正规B2C企业中，前台网站会与后台WMS（WarehouseManagementsystem）保持数据同步，并作出判断。

当可销售库存>0，前台网站会显示商品可供购买，而一旦可销售库存<0时，前台网站则会显示商品不可直接购买。

在顾客选购完商品，确认订单时，前台网站会首先向后台系统发出要求，检查订单产品数量与当前可销售库存数量。

若可销售库存数量>订单产品数量，则通知前台网站成功，否则会通知前台库存不足，提醒客户。

生成一张订单后，可用库存数量减少，而减少的可用库存到哪里去了呢？

这就变成了下一部分。

B.订单占用库存（O）：

当生成订单时，可用库存数量减少，订单占用库存数量增多，变化的数量即订单中的产品数量。

设立订单占用库存的原因在于：

订单的生成和库房的发货在时间上是异步的。

这样做的优点在于：

保证已经生成订单的库存，这部分客户可以顺利收货；而且客户在下订单时，能够保证有产品发货，只要客户不取消订单，该订单从库存角度看就是有效的。

C.不可销售库存（U）：

经常讲要理论符合实际，这句话套用到库存管理上来讲，就是库存的系统记录需要与库存实物相对应。

在库存管理中经常会发现这样的事情，产品由于某种原因，无法作正常销售（例如包装破损、性能故障、型号标错等等）。

为了理论符合实际，在系统中也会定义出这一部分的库存为不可销售状态。

D.锁定库存（L）：

在销售中，经常会使用的一种方式是降价，这一方式的效果会非常好，成功的降价促销可以在很短时间内将商品一售而空，可销售库存直接转化为订单占用库存。

但是有一些情况下，销售方并不希望这么快就将所有的库存都售出。

有的时候是因为所有库存全部作降价促销的成本很高，有的时候是防止竞争对手的恶意采购。

在这样的情况下，会采用锁定库存的方式。

库存被锁定后，无法直接销售，必须在解除锁定后才能转化为可销售库存。

以上是库存的几个基本分类，存在着这样的关系：

总库存（I）=可销售库存（S）+订单占用库存（O）+不可销售库存（U）+锁定库存（L）

在实际B2C企业操作中，对于库存情况还有一些拓展：

E.虚库存（V）：

有一些产品，虽然库房中并没有，或者并没有很多，但是供应渠道非常通畅，可以在很短的时间内送到库房中，变为库存。

另外一些产品，销售量少，库存的管理难度大，只有当产生订单后，才向供应商采购。

这部分不在实际的库存中，但是可以很快采购到的货品就叫做虚库存。

虚库存的存在，是为了使前台网站的可销售数量大于实际可销售数量。

当存在虚库存时，前面的关系式会变成：

S=I-O-U-L+V

F.调拨占用库存（T）：

很多B2C企业有着超过一个以上的库房。

多个库房的设置，主要是因为规模发展到一定程度后，库存量很大，很难在一个单独的库房中存储，另外，也经常会在客户聚集地附近设立库房，以满足当地客户的需求。

各个库房之间，必然存在着库存的分派和调拨。

当产生调拨计划后，调出地库房的某一部分库存就会被占用，这部分库存被称为调拨占用库存。

调拨占用库存和订单占用库存的性质相似。

当存在调拨占用库存后，前面的关系式变成：

S=I-O-U-L+V-T

G.调拨中库存（A）：

库存的调拨，必然会存在一段时间，库存既不存在于调拨出库房，也不存在于调拨入库房。

设1号库房为调拨出库房，2号库房为调拨出库房，在调拨发货前，这两个库房的库存结构为：

I1=S1+O1+U1+L1-V1+T1I2=S2+O2+U2+L2-V2+T2I=S+O+U+L-V+T

若从1号库房调拨出量为A的库存到B库房，在1号库房调拨发出后，2号库房收到调拨前，两库房的库存结构为：

I1=S1+O1+U1+L1-V1+T1-AI2=S2+O2+U2+L2-V2+T2I=S+O+U+L-V+T-A

可以看到，两个库房的总库存减少了，调拨中库存在路上，只能计在财务库存中，而并不能计入实物库存。

只有当调拨完成后，库存进入2号库房，总库存才会恢复。

I1=S1+O1+U1+L1-V1+T1-AI2=S2+O2+U2+L2-V2+T2+AI=S+O+U+L-V+T

以上是B2C企业中的一些通用性的库存结构综述，在具体的运营中，有的行业有自身的特殊性，会使用更加复杂的库存结构方式，这里不作太深入的探讨。

2_货位系统—1

树是再常见不过的东西，大树的树干强健，树叶翠绿，令人赏心悦目。

但，树干的强健与权叶的翠绿，都离不开枝条的支撑和输送功能。

如果说库房是一整棵大树的话，树叶就相当于一个个货品，而在其中起到支撑作用的，就是货位系统。

货位系统并不是什么新鲜玩意儿，而且也不是电子商务中才有的。

大家去超市时候可以注意一下，大部分的产品，它的摆放位置是基本固定的，这同样是货位的概念。

实际上，货位系统是WMS中最为基础的部分，货位系统的设计，在很大程度上决定了WMS系统的表现，尤其是与库存转移相关的操作（包括上架、检货、理货、盘点等，这实际上包括了库房中的大部分操作）的效率和准确性。

B2C企业最初使用货位系统的原因都很类似：

即公司经营规模的扩大，导致库房所需要管理的SKU数量越来越多，单靠人脑无法全部记忆过来，而采用分区存放的效率也较为低下，因此需要用电脑系统作管理，需要使用某种产品时候，依据库存记录去查找。

这对于B2C企业是极为必要的，国内排名前10的几家公司，其管理的SKU数量一般都会超过10万种，这样大的数量，只能依靠电脑系统管理。

货位系统的也是随着B2C行业的逐步发展，随着业务的需求，一步步地从简单到复杂这么走过来的。

下面介绍从简单到复杂的几种货位系统。

需要说明的是，这几种货位系统并不是相互独立的，而是一个一个演进过来，演进的原因么，是由于业务的发展，整体控制的逐渐精细化。

1.基础版：

没有货位系统的情况下，库房管理大量SKU所遇到最大的问题是：

找不到所需要的SKU在哪里，因为库房太大，东西太多，人脑的记忆力是有限的，无法应付大规模的货位信息。

为了解决这个问题，最为简单的解决方法如下：

A.首先，将库房分成多块区域，分别命名为Location1，Location2，……

B.其次，把某个SKU某个区域中，再将这一信息记录下来，形成一张表格如下，这一表格中，SKU与Location对应的关系。

SKULocation

SKU1Location1

SKU2Location2

…………

C.每次在往库房中放产品时候，先查一下这张表，看哪些产品是有记录了，就放到记录中的Location些产品还没有记录，就先放下来，再把Location加到表格中去。

只要按照这一流程，一直维护该表格，所有的SKU的货位信息就在表格中就会都有记录，需要使用某一SKU时，直接查找表格即可，这样就解决了最为迫切的问题。

2.进阶版A：

基础版货位系统解决了最为急迫的问题，但在使用中发现了这一架构的最明显问题：

可管理SKU数量有上限。

举个例子，1万平米的库房，除了大约4000平米用于收、发货操作以外，大约有6000平米可以用于存储。

存储区域中，通道占了至少60%的面积，实打实的仓储面积，只有2400平米。

假设货架有4层，每层高40cm，实际使用存储面积是9600平米。

设每个Location是60cm*60cm，即0.36平米，可使用的总Location2.67万种（以上的计算是理想情况，每个Location存储容积仅为0.6*0.6*0.4=0.144立方米）。

若再考虑到产品中存在部分的畅销品，库存量较大，一个普通的Location常放下，需要占用更多的空间。

实际上，能够使用的Location只有2万种左右。

如果SKU中有大体积的货品，例如冰箱、洗衣机等，数量就更少了。

这一问题的解决方法也很简单，改变表格中一一对应的关系，为多对一的关系，即在同一个Location多个SKU，如下，Location1中同时有SKU1和SKU2两种产品。

之所以可以这样操作，是由电子商务的长尾理论所决定的。

越靠近长尾的末端，产品的销售量就越小，所需要储备的库存量就越少。

只有一、两件货的产品，如果在外型上可以很容易地区分开，完全能够放在同一个货位中。

这样就实现了可管理SKU数量的增长，使用这样的方法，可管理的SKU数量一般可以增加2倍以上，根据不同的业务情况会有所变化。

SKULocation

SKU1Location1

SKU2Location2

SKU3Location1

…………

3.进阶版B：

进阶版A能够大大提升库房管理SKU的数量，但是同样存在着问题：

大量备货后的实物管理。

受到存放器具（包括货架、托盘等）的限制，库房中的区域大小是大致固定的，某一个Location不会超过1个托盘的大小。

但是库房所管理实物的数量是不确定的，某些特殊促销的SKU，会在事先大量备货，一个Location法容纳。

这是进阶版B的最大问题。

问题的解决方法也很简单，在进阶版A中，货位的表格是多对一关系，即一个SKU只能放在一个Location一个Location存放多个SKU，如果将这一关系作进一步的放松，形成多对多的关系，即一个SKU能放在多个Location一个Location以存放多个SKU，则解决了大量备货的实物管理问题，表格示例如下：

SKULocation

SKU1Location1

SKU1Location2

SKU2Location2

SKU3Location3

…………

4.阶段性的分析：

以上的三种货位系统实际是层层递进的关系，而进阶版B，则是现在国内的大部分B2C企业所使用货位系统的基础原型。

这一系统有着很明显的优点：

A.系统架构相对简单：

这种货位系统只需要单独维护一张表格，表格中的数据项仅有两个，所有操作都只针对表格的信息行作处理，非常简单。

B.上架操作相对简单：

上架操作时，先查询是否原来已经存在货位，若已经有货位，则放到已有货位上，若没有，则新建货位。

若原有货位上无法放下产品，则直接再找一个能放下的货位，将对应关系添加到表格中去。

C.成本低：

所有的操作（包括上架、检货、移货）都可以在电脑上完成，不需要采购专门的设备，成本很低。

但是不可避免地，这一系统也有着非常大的缺点:

A.货位信息冗余不可避免：

这一点很好理解，例如LocationN上面放了SKUN，后来在逐次出货的过程中，SKUN被一个个地检走了，最后LocationN上面并没有SKUN了，但系统上仍然显示着SKUN在LocationN上有货。

这样的货位信息就是冗余信息，而且在日常的运营中根本无法避免。

B.检货效率受到影响：

在一个SKU存在于多个Location货人员需要自行判断到哪一个Location。

若出现前一个货位信息冗余的问题，则有可能会让检货人员空跑一趟，这对检货效率的影响非常大。

C.盘点困难：

库房盘点时，一个SKU在多个货位，盘点时候需要跑来跑去，非常麻烦，且容易出错。

D.检货路径的低效：

在规模化的B2C企业中，检货是批量操作进行的，每一次检货会同时检出数十个订单，然后再进行分检。

这也就意味着，检货员一次检货需要检出上百个SKU，这些SKU可能分布在库房的各个角落中，需要事先规划一条最优路径，以提高检货效率。

但是在一个SKU存在多个Location下，检货人员有可能需要遍历所有的Location完成检货的任务，效率受到影响。

E.检货出错率高：

基于该货位系统的检货过程完全是人工操作的，无系统检验，出错率较高。

例如，在同一货位上，若摆放了类似的两个SKU，检货人员不小心就会检错。

再例如，以批量检货时，检货员若漏检了某个SKU，则必须要等到分检时候才能够发现错误。

以上是一些主要问题，次要的不作过多描述。

国内使用这一系统的公司，大多采用如下的方法来降低该库存系统的影响。

A.清理冗余信息：

定期对所有存在两个以上货位的SKU作核实，删除冗余的无用信息。

B.理货：

对货架上的产品作整理，例如将本段时间的热销品挪到货位体积较大的区域；将销售比较慢的产品挪到货位体积较小的区域，或者和别的产品放到同一个区域；或者是将分散在多个货位的同一个产品并到一起……

理货的操作是使得库存更加有序，提高检货的效率。

C.日常运营管理：

A）.当某一产品的货位已经存在，并且货位上有库存时，尽量不新增货位；

B）.原有货位无法放在所有库存时，可以找一个较大的货位，将所有的库存都放在其中，并删除原有货位；

C）.类似的产品不放在同一货位；

以上的这几点可以降低该库存系统的缺点影响，但是无法根除。

如何根除呢？

有两种方法，下次专门再写吧。

2_货位系统_2

前篇中，介绍了三种逐次进化的货位系统的基本逻辑（其中最后一种是当前国内B2C公司使用较多的），也这三种货位系统存在的共同问题作了分析。

对于这些共同问题，大部分公司采用加强现场运营管理的方法，尽量减少负面影响。

但这只是治标，不能治本。

治本方式也有，我接触过两个，各有优缺点吧。

不过，这两种方法的基本思想是类似的，都是将货位信息记录更进一步，记录货位上有什么产品，多少个。

先介绍第1个，将检货区、补货区分离开，并使用补货逻辑。

进阶版B中，产品与货位是多对多的关系。

同一个SKU对应着多个Loaction，哪一个Location中有多少库存并不体现在系统中，导致了诸多缺点。

在此基础上，设立检货区、补货区的概念，具体做法如下：

A.库房分为检货区（PickingLocation）和补货区（StorageLocation），检货操作只能在检货区进行，补货区用于存储大量货品，以及长尾末端的产品。

检货区应对于订单出货需求，补货区应对大量存货，互为补充。

系统上，也分为StorageLocation和PickingLocation两部分；

B.货位系统增加数据项，除了Location、SKU外，增加Quantity项，例如补货区的库存记录表如下：

D.检货区库存系统中增加安全库存数据项，当实际库存数量低于安全库存时，触发补货逻辑；检货区库存系统中增加最大库存数据项，用于判断补货数量；

E.在检货区中，同一个SKU，只有一个Location；在补货区中，同一个SKU可以有多个Location；

F.收货上架时，由系统根据检货区库存数量，生成上架任务。

该货位系统相当于两套库存并行运行，检货区用于满足最近一段时间的订单需求，存货区用于大量的存储和长尾商品的存储。

两套库存之间，是单向传递的关系，传递的方式是补货。

G.系统周期性判断相关产品的检货区库存数量、存货区库存数量、订单占用库存数量，触发补货逻辑。

与检货需求相关的库存的数量发生变化（包括检货区库存数量、存货区库存数量、订单占用库存数量）时，系统会生成补货的需求。

补货逻辑是这一套系统运行的核心，讲几个要点：

A.哪些货放在检货区：

检货区是为了满足订单的快进、快出需求的，放在检货区中的产品，最大的特点就是在近期内会产生检货的需求。

WMS从哪里知道这些产品近期会产生检货需求呢？

首先，根据历史的销售数据，对于产品的近期销售情况作预测；其次，根据当前的促销政策对于产品的近期销售情况作预测；最后，根据已经生成的订单，判断产品的检货需求。

B.有两种情况补货：

一是收货上架时直接将一定的数量上到检货区，二是正常出货时，检货区的数量不够，从补货区将库存移动到检货区。

收货上架直接上货到检货区，这一情况应用较少，虚库存时候会使用到，另外热销产品的备货不足也会导致收货后直接上架到检货区。

从补货区移动库存，这是正常的逻辑。

检货区的库存只保留一部分，应付两天（可以自由调整）的正常销售量。

另外，在前面讲检货区的库存系统结构时，提到了两个数据项：

SecureQty和MaxQty，这两项是补货逻辑的基础。

C.什么时候补货：

当货位的当前库存低于SecureQty时，触发补货逻辑。

SecureQty是至少应该达到补货操作的这一段时间内的可能销售数量，一般会高于这个数字，提高安全系数。

长尾商品

D.补多少货：

补货数量为MaxQty-当前货位库存+当前订单已经占用库存，如果补货区的库存低于这一数量，则将所有补货区的库存都补过去。

MaxQty为未来两天（该公司不同情况作调整）内该产品的销售数量预测。

E.补货逻辑被触发后的操作：

补货逻辑被触发后，生成了某一产品的补货需求，一般是这样：

从补货区的某个货位，移动N个库存，到检货区的某个货位。

这与订单其实是有相似点的。

一般情况下是会将补货的需求批量化处理。

对这个系统作一点分析吧：

优点：

1.将库存数量与货位相绑定；

2.基本解决了冗余信息的问题（系统自动定时清理Qty数量为0的记录即可）；

3.单独设立检货区，可以提高检货的效率，因为检货的区域变小了；

4.单独设立存货区，可以提高库存的容积率，因为可以使用立体式货位；

5.盘点较为方便，一个产品在检货区只有一个货位；存货区和检货区的盘点可以分开进行；

缺点：

1.系统逻辑非常复杂，首先需要为检货区、存货区分别建立库存表格，其次要根据这两部分的分割，将上架逻辑、检货逻辑、补货逻辑分别设计；

2.前面所说的补货逻辑、检货逻辑信赖于产品的SecureQty和MaxQty这两个参数，每个产品的参数需要单独设定；

3.系统的整体表现对产品参数设置的信赖程度很高，以SecureQty为例，过小会导致补货不及时，订单处理延误，过大则会导致浪费检货区的存储空间；

这是检货区与补货区分离的方式，还有一种方法，是完全的系统化管理，留待下次再写吧。

货位系统_3

前次所介绍的货位系统，有两大要点：

1.货位与库存数量绑定；2.检货区与存货区分离。

今天这篇，介绍一种我觉得更加先进的货位系统，暂且称之为A系统吧。

A系统的特点只有一个：

将货位与库存数量绑定。

但A系统的思想是，把这一过程做到极致，大致的意思就是：

从Inbound开始，到Outbound结束，凡是进入库房的产品，都必须与某个container绑定。

下面具体地讲一些要点：

1.将整个库房，所有用于存货的物理空间都标记为container（其实就是货位），货位与货品库存数量绑定；

2.不同的container，有不同的属性，对应于不同的操作任务；

对此作一些解释吧。

货品在库房中处于流转的过程中，涉及到的操作有：

收货、上架、存储、检货、发货，其中检货、发货都可以分为订单、调拨、退货。

各个操作环节时涉及到的container，设置为不同的属性，只能由相对应的操作对应使用。

3.数据结构设计：

数据结构如下表所示，SKU与Location是多对多的关系，某一SKU可以存放于多个Location，某一个Location也可以存放多个SKU。

每一个SKU在每一个Location的数量都作了记录。

另外，再联系该系列的第1篇库存结构概念，还需要再引入当前库存属性的概念。

库存数量即对应于库存结构中所指的几种分类。

4.任何移货操作，都必须与系统同步，在操作中，需要输入系统的参数有：

移动货品SKU编号，移到货品数量，源Locaiton，目标Location。

例如，在某一个SKUO从LocationA向LocationB移动N个，在移货操作前后，相关货位的数据记录分别如下：

下面描述在此系统下的几个关键性的操作：

1.收货：

确认收货后，货品被放入待上架的container（一般是运输工具）中，每个container有多少货品，是通过采购单的确认数量转移而来的。

2.上架：

待上架的container中的货品转移到存储用的货位上。

上架操作按批次进行，每一个container作为一个批次，一个批次中有多次的上架操作，每一次的上架操作只涉及一个SKU，涉及信息为：

上架SKU，目标货位，上架数量（批次号中已经包含了container的信息）。

上架操作时，不必将同一SKU一次性上到同一个货位上，而是可以根据货架的实际情况灵活安排到两个、三个甚至更多的货位上，当然，为了操作效率计，还是更加鼓励同一个SKU上到同一个货位上。

3.存储盘点：

每一个存储货位中，分别有几个SKU，每个SKU有多少数量，都是可以从系统中读取到的。

而且，由于每一次库存实物变动都与系统记录相对应，所以实物与系统是同步更新的，所以可以随时做盘点。

4.检货：

生成检货批次时，会首先指定检货库位。

例如，订单中需要10个SKUA，而当前可用库存共计有23个SKUA，这28个货分别位于LocationA，B，C上，分别有8个，9个，6个，则系统使用其中的10个，例如从LocationA，B上分别占用8个，2个，则jLocationA上的8个以及LocationB上的2个库存属性会设置为“订单占用库存”。

检货时，根据所有已占用库存货位的位置，自动规划出检货路径。

检货时，只能检出“订单占用库存”，而不能检出普通库存。

检货时拿出的货品，放在检货容器中，同样也是container。

5.出货：

出货时，订单中包含的货品，从检货容器中转移到包裹，包裹号一样可以追踪。

这一系统的思想，是将货品、货位、数量的绑定关系做到了极致。

这样可以实现库存的精密化管理，但是成本非常高，首先系统数据库虽然结构较简单，但是数据量大，任何的库存转移的操作都必须与系统同步，对系统的可靠性、稳定性的要求很高；其次，所有库存转移的操作与系统同步都需要设备，这些设备必须具有移动能力，相当于每个操作人员都必须配备，这一投资也是非常巨大的。

3_供应商

春节前后事务繁杂，心思老静不下来，拖了这么久才写出篇东西出来，真是惭愧。

不扯闲篇了，说正题。

作为零售企业，其运行中不外乎“进—存—销”三个步骤，通俗地讲，就是低价买入、高价卖出，中间的价差即零售企业的利润来源。

零售企业的库存，都来自于供应商。

供应商对于零售企业是非常重要的，一方面企业与供应商是合作的关系，具有共同的目标，即将产品销售给终端客户；而另外一方面，供应商与企业又处于供应链的上、下游，都希望提高自身利润。

可以说，企业与供应商之间，是既合作，又竞争的关系。

在考察和选择供应商时，除了要考察供应商的供货范围、价格、帐期、利润率、返点、价保这些指标外，还需要考察供应商响应时间、滞销品以及残品处理规则等，这几点对于库存实物控制非常重要。

1.供应商响应时间VLT（VendorLeadTime）：

供应商响应时间，指的是采购订单生成到供应商送货到库房之间的时间间隔，这也就是从产品采购需求产生到需求被满足的时间间隔。

缩短VLT，是控制库存规模，降低运营成本的重要手段。

怎么理解呢？

若某个公司每过M天下采购单，供应商的VLT是N天。

在第1天生成的采购单，第N+1天能到货。

设每天销量一样，为a，若要保证不断货，则每次采购时至少要备多少货呢？

最大库存量是多少呢？

分两种讨论：

以下是两个时间间隔示意图，M代表下采购单的时间，N表示送货到库房的时间。

A.M>N时：

M----N--M----N--M----N--M…

B.M

M----M--N--M--N--M--N--M--N……

由示意图可以看到：

A.两种情况下，两次的送货时间间隔均为M，则每次采购量为M*a。

B.若要