检验管理制度锅炉厂.docx

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检验管理制度锅炉厂

文件编号:

SBLG/QC-TQ-2006受控状态:

版本编号:

发放编号:

检验管理制度

2006-02-16发布2006-02-16实施

编写：

审核：

批准：

××××××××锅炉厂

1.产品检验制度………………………SBLG/QC-TQ01-2006……（6.1）

2.不合格品回用制度…………………SBLG/QC-TQ02-2006……（6.4）

3.不合格品隔离制度…………………SBLG/QC-TQ03-2006……（6.5）

4.废品管理制度………………………SBLG/QC-TQ04-2006……（6.6）

5.压力试验制度………………………SBLG/QC-TQ05-2006……（6.7）

6.产品检查试板管理制度……………SBLG/QC-TQ06-2006……（6.9）

7.外购、分包件检验制度……………SBLG/QC-TQ07-2006……（6.10）

8.质量证明书的填写与发放管理制度‥SBLG/QC-TQ08-2006‥（6.11）

9.产品质量档案管理制度……………SBLG/QC-TQ09-2006……（6.12）

10.产品制造质量事故处罚条例……SBLG/QC-TQ10-2006……（6.13）

11.产品材料标记移植制度…………SBLG/QC-TQ11-2006……（6.14）

12.焊工代号钢印标记的打制规定…SBLG/QC-TQ12-2006……（6.22）

13.产品编号的编制规定……………SBLG/QC-TQ13-2006……（6.27）

14.焊接质量奖罚管理办法…………SBLG/QC-TQ14-2006……（6.31）

15.产品编号型号的标注规定………SBLG/QC-TQ15-2006……（6.36）

产品检验制度

SBLG/QC-TQ01-2006

1在厂长的领导下进行工作学习，宣传党和国家关于产品质量的方针政策，严格贯彻质量第一和预防为主的原则，使产品达到国家规定的质量标准，并从事本厂的质量工作。

2严格按图纸、工艺文件和技术的规定进行产品的验收。

3严格三级检验制度，做到各级检验员对上级检查的负责制。

3.1产品完成后首先自检，自检合格后，填写车间产品检验报告单，报专职检查员。

未经自检,专职检查员可拒绝检验。

3.2专职检查员对自检合格的产品进行检查，发现不合格退回车间班组进行返修。

3.3下道工序对上道工序的产品必须进行检查，如发现存在质量问题，应及时向检查员汇报，并做好原始记录。

3.4总检经常对产品抽检，不合格返回车间返修，并追查责任。

4原材料进厂后按JB/T3375《锅炉用材料入厂验收规则》、GB150《钢制压力容器》进行验收，不合格的材料不能投产使用。

5不合格的零件、分包件、外购件、半成品件不装配、不入库。

6探伤必须严格按所规定的要求进行。

7水压试验应符合规程的要求。

8下料车间应对产品编号

8.1产品的第一道工序首先编号，下道工序上道工序的编号对号组装，不得随便使用材料。

8.2集箱、横联箱编号，以集箱编号为准，单台进行编号。

8.3≥Φ89管用钢字头将材质编号打印在规定位置，＜Φ89管，用漆标注。

6.1

8.4筒体对接封头组装时，选配组装焊接，按工件上的标记对接。

8.5锅炉本体组装时必须按锅筒、集箱、横集箱的编号相同时才能组装，否则按事故处理，必要时经总检同意后可按规定配装。

9检查员对材质编号钢印进行检查认证。

10.各车间产品入库或转交必须经质检科检查合格，未经检查的产品不得转交或办理入库手续。

11.车间及操作者检验制度

11.1车间及操作者对本班组或个人生产的零件，半成品件按图纸、工艺、标准要求进行自检，经自检合格产品填写产品检验报告单报专职检查员。

11.2经专职检查员检查合格的产品，由车间填写“转交单”转入下道工序。

11.3未经专职检查员检查的产品，不得转入下道工序。

12.检查员的检验制度

12.1专职检查员是厂质检科派往各车间监督检查产品质量的专职检查员。

12.2检查员经常了解掌握班组质量情况，做到心中有数。

12.3首先检查产品检验报告单，对产品按图纸及标准进行实测，合格后转入下道工序。

12.4凡属不合格的产品，应进行返修，达到合格为准，如不能返修的产品由检查员写出不合格品通知单，经总检审核签字后通知有关部门由各有关责任工程师提出处理意见后进行处理。

12.5及时发现和解决不符合工艺要求的问题，严格做好特殊过程的检查，并做好记录。

13.产品的出厂检验

13.1产品出厂前必须经总检检查合格后方可出厂。

13.2经总检发现的质量问题由原生产车间或工序返修。

13.3总检要经常对检查员的工作进行抽查，发现问题及时更正外理。

6.2

13.4各车间转交的产品，经专职检验员检查，认定为合格签字后方

可转交。

13.5及时解决车间质量当中问题，质检科解决不了的应及时找技术、工艺责任工程师及质保工程师进行裁决。

6.3

不合格品回用制度

SBLG/QC-TQ02-2006

为了节约原材料，凡被检验定为不合格的零部件，经审查核实，合理放宽要求或经过返修可以回用的必须按本制度执行。

1.凡经检验定为不合格的零部件，经鉴定核实确认为废品的，不得再进行回用。

2.凡经核实合理放宽要求，经生产部门申请后可以回用，但原判不合格品记录应予保留，由车间写出质量事故报告。

3.不合格品回用需由生产部门提出书面申请报告，经技术科、工艺科、检验科各责任工程师负责审议，质保工程师批准后方可回用。

4.凡经有关部门同意回用的零部件，用在哪种产品上,产品的编号，使用的部位及使用情况要详细的记录，同产品原始记录一起存档。

5.质检科应组织有关人员及时评审不合格品产生原因制定纠正措施，杜绝此类现象再次发生。

6.4

不合格品隔离制度

SBLG/QC-TQ03-2006

为严格对各工序产品质量的检查，出现不符合质量要求的零部件或产品后,按本制度执行。

1.凡经检验员对产品零部件检验后定为不合格品，由检查员在不合格品上用油漆写上“不合格品”标记。

2.由检验员填写不合格品通知单一式四份分别送至生产科、生产车间、总工程师办公室、质检科留底。

3.车间接到不合格品通知单后，须将不合格品送至不合格品隔离区，进行隔离。

4.不合格品隔离区由生产部门负责管理，建立台帐及办理入区、出区的签字手续。

5.不合格品隔离区负责人员没有接到不合格品回用处理单，不合格品不得出隔离区。

6.对于存放时间过长，没有回用价值的不合格品，生产科负责采用不合格品回用形式，请有关责任部门进行联合鉴定报废，并办理手续。

6.5

废品管理制度

SBLG/QC-TQ04-2006

1.经检验确认为废品的受压部件，由质检科填写废品通知单，上报质保工程师审查批准后，按质量事故对责任单位进行处理。

2.废品出现后，首先由车间填写事故报告单，报质检科核实，并按有关规定进行处理。

3.凡被判为废品的产品及零部件，用油漆做好废品字样标记。

4.凡有废品字样标记的必须立即送到指定地点存放。

5.废品不得当合格品使用，造成后果由肇事者承担一切责任。

6.6

压力试验制度

SBLG/QC-TQ05-2006

一、锅炉水压试验

1.水压试验应在无损探伤及有关项目检查合格后进行。

2.环境温度应高于摄氏5℃进行，否则应有防冻措施，无防冻措施不能试压。

3.试压用的水，温度一般为20-70℃适当温度。

4.试压前内部清理干净，充水时放尽产品内部空气，充水后金属表面如有结露应予清除。

5.试压时压力的升降应缓慢进行，试件的手孔、人孔不允许用临时装置代替。

6.当水压升至工作压力时，应暂停升压，检查确认无漏水和异常现象，再升压到试验压力保持20分钟，然后降到工作压力进行仔细检查，检查期间压力保持不变，不得以水泵维持压力。

7.试压时试压泵与试件连接妥当，各装设一只在检定周期内的压力表。

压力表精度不应低于1.5级，表盘刻度极限值应为试验压力的1.5-3倍，最好选用2倍。

试件上的压力表应装在最高位置。

8.水压试验应按《热水锅炉安全技术监察规程》、《蒸汽锅炉安全技术监察规程》的规定进行。

二、压力容器压力试验

1.压力容器的压力试验应在无损探伤及有关项目检验合格后进行。

2.压力试验按《安规》及GB150《钢制压力容器》中有关标准执行。

3.碳素钢、16MnR钢制压力容器液压试时，液体温度不低于5℃；其他低合金钢制压力容器,液体温度不得低于15℃。

4.试压前产品内部清理干净,充水时应排尽产品内部空气,压力容器表面应保持干燥,待压力容器壁温与液体温度搪近时才能试压。

5.试压时,压力应缓慢升压到设计压力,确认无泄漏后继续升压到规定的试验压力,保压20分钟,然后降至规定试验压力的80％保压,6.7

同时进行检查,检查期间压力应保持不变,不得采用连续加压以维持试验压力不变的做法,不得带压紧固螺栓。

6.试验结束,产品内的水应放尽,并用压缩空气将其内部吹干。

检查员应做好原始记录。

7.液压试验后的压力容器,符合下列打件为合格:

7.1无泄漏。

7.2无可见异常变形。

7.3试验过程式中无异常的响声。

7.4对抗拉强度规定值下限大于等于540MPa的材料,表面经无损检测抽查未发现裂纹。

8.试验时应装设两只经定期校验合格的压力表,量程应为试验压力的2倍左右为宜。

但不应低于1.5倍和高于3倍。

压力表精度不应低于1.5级。

9.按照《容规》、GB150的规定,压力容器需要进行气压试验或气密性试验时,试验要求、方法和程序按《容规》、GB150的规定执行。

三、阀门压力试验

1.阀门压力试验应按GB/T13927标准执行。

2.如无特殊规定，试验介质温度应5-40℃之间。

3.阀门压力试验应按GB/T13927标准第4、9、2款、表2规定执行。

4.阀门压力试验持续时间应按GB/T13927标准第4、10、2款、表4规定执行。

5.阀门压力试验在持续时间内无可见泄漏为合格。

6.阀门压力试验为本厂内控要求，实施抽检。

6.8

产品检查试板管理制度

SBLG/QC-TQ06-2006

为检验产品焊接接头的力学性能应焊制产品检查试板，以便进行拉伸和弯曲试验。

1.产品检查试板的制备必须符合《蒸汽锅炉安全技术监察规程》、《热水锅炉安全技术监察规程》的要求。

压力容器产品试板的制备必须符合《压力容器安全技术监察规程》和GB150《钢制压力容器》的要求。

1.1纵缝检查试板应作为产品纵缝的延长部分焊接。

1.2产品检查试件应由焊该产品的焊工焊接。

试板材料，焊接材料，焊接设备和工艺条件等方面应与所代表的产品相同，试件焊成后应打上产品规格型号、编号、焊工代号钢印。

2.检查试件焊完后经检验员外观检验合格做记录并填写《X射线探伤委托单》送探伤室进行焊缝探伤检验。

2.1检查试板探伤合格后由材料检验员填写委托单送试验室进行力学性能试验。

合格后出具报告。

3.检查试板力学性能合格后，由材料检验员通知车间可进行下道工序，力学性能报告交检查员或总检。

4.检查试板及试件应统一保管并做好记录，保持清洁、整齐，环境温度适宜，否则采取防潮措施。

5.检查试板所代表的产品出厂三个月后可进行销毁。

6.9

外购、分包件检验制度

SBLG/QC-TQ07-2006

1.外购、分包件入厂后，由库房填写“分包件、外购件检验报检单”通知检验员进行检查、验收。

2.外购、分包件验收时，严格按“检验工艺卡”、图纸和有关标准进行。

3.查对外购配套辅机、辅件厂家是否经过定点、入厂时有无合格证明书及有关技术文件等。

4.对外购配套辅机、辅件要进行外观检查，分包件入厂后应按批抽验，每批抽验的数量不低于10%，合格率100%。

如合格率低于100%时，应加倍抽验，如仍不合格时，则判定此批辅机、附件、外购件不合格、不得入库，通知供货单位自行处理。

5.受压部件在入厂验收时必须核对入库编号、钢印是否正确。

外购受压部件、原材料质量证明书、复验报告由材料责任负责人进行入厂检验；有探伤检验的受压部件，探伤报告X光片由探伤负责人进行入厂检验。

6.耐热炉条入厂后检查员接到“分包件、外购件检验报检单”后，按图纸先进行尺寸、型状复查、检验合格后，由材料验收员取样送试验室进行化学分析硬度试验，供货厂家必须提供材质证明文件。

7.抽检后，填写检验记录，签字认可，通知有关部门办理入库。

6.10

质量证明书的填写与发放管理制度

SBLG/QC-TQ08-2006

1.产品经过全面检查合格由,质检科填写产品质量证明书一式两份,办完审批手续后，质量证明书副本存档，质量证明书正本连同《锅炉产品安全性能监督检验证书》、《压力容器产品安全性能监督检验证书》一起转成品库随产品出厂。

2.凡需填写产品质量证明书的产品，必须有一套完整的原始资料，包括材料使用情况记录、产品质量检查记录、无损探伤记录、焊缝的机械性能检验报告、水压试验记录。

3.各种原始资料必须按表格的要求填写，字迹要整齐、清楚、并有操作人员和质量检验员的签字。

4.产品质量证明书的填写要字迹清楚、整齐、各种数据及日期要确保准确（填写人、核对人员要在存档资料中签字）。

5.所有资料的发放要专人负责，发放时要有详细记录，并有领取人员签字。

6.凡随产品出厂的资料遗失不补，特殊情况作有关材料的证明一式两份，其中一份与原始资料一起存档。

6.11

产品质量档案管理制度

SBLG/QC-TQ09-2006

1.产品档案包括；检验原始记录、产品试板力学性能试验报告单、探伤记录和报告、X光底片、水压试验记录、材料使用情况记录、材料代用单、质量证明书。

2.产品档案保存10年，X光底片保存7年以上，以备随时查找。

3.档案的存放地点应通风干燥，室内保持干净整洁。

4.产品档案由检验科质量统计人员负责整理齐全存档保存，X光底片、原始探伤记录由探伤责任负责人保管。

5.各种档案应按产品规格、型号、分类保管，保存期间不得遗失、损坏。

6.X光底片应经常清理或通风，避免存放时间过长而相互粘连或变质。

6.12

产品制造质量事故处罚条例

SBLG/QC-TQ10-2006

质量是企业的生命。

以质量求效益，以质量求发展，是企业腾飞的必由之路，为贯彻这一治厂方针严防重大质量问题的出现，达到以罚保质的目的，特制定质量事故处罚条例：

1处罚条例适用于对重大质量问题发生，负有直接责任者，包括主管负责人，职能部门、生产车间质量负责人、检验员、直接责任者。

2经济处罚50-500元或按废品原材料消耗价值的10%-50%计算，也可依据事实，酌情处罚。

3对于生产过程中出现的质量事故，造成废品：

3.1是指严重不符合技术图纸、工艺及质量标准要求的产品，不能继续使用的零部件或组件应填写产品质量事故报告单。

3.2严重影响整机质量的性能，是指生产过程中粗制滥造，没有按图纸、按工艺及技术要求加工处理意见，上报质保工程师及厂长，审查批准后实施。

4生产管理部门及车间，对于职能科室未发挥作用，生产部门反映的问题没能及时采取有效措施，发生质量问题，影响整机质量，生产部门及车间有权写出书面材料上报质保工程师及厂长，经审查核实批准后，实行处罚。

5各职能科室，在深入生产第一线的调查研究时，发现严重违反技术、工艺质量、标准的、出现质量事故，使产品质量水平下降，影响产品性能的，有权用书面形式上报质保工程师及厂长批准后，进行经济处罚。

以上各条款由质检科负责监督，各条例自2006年2月16日起开始实施。

6.13

产品材料标记移植制度

SBLG/QC-TQ11-2006

一、适用于锅炉

1总则

本制度规定或设计图纸上注明需移植材料标记的受压和主要承载元件，其材料标记的移植按本制度执行。

2材料标记内容

材料标记内容为材料牌号（或钢号）和材料检验编号（碳钢可不打材料牌号或钢号）。

3需作材料标记的范围

3.1原材料：

锅炉钢板、大板梁翼板和腹板、锅炉钢管、型钢（不小于25号工字和槽钢）、圆钢（用作锅壳或锅炉的拉撑及直径小于40mm用作吊杆的圆钢、锻件（集箱端盖、集中下降管、法兰、三通等）。

3.2零件；锅筒筒体、封头、管板、人孔盖、手孔盖、人孔加强圈、手孔圈、补强板、拉撑杆、角板撑、集中下降管、外径不小于φ159mm的管接头、管道、连接管、集箱、端盖、大板梁（或主梁）的翼板、腹板、锻件法兰、三通、弯头、吊杆等。

3.3外径小于φ159mm的管子、管接头、连接管、烟管。

3.4锅炉合金钢承压铸件应打上或铸出钢号。

3.5凡技术条件、产品图样和有关文件上有要求者。

4材料标记部位

4.1材料和零件上打材料钢印标记位置如图。

4.2在技术条件中对材质有要求的其他零件，均应在零件加工完毕后，在规定位置或零件上明显的部位打有材料钢印标记。

5标记方法

5.1打钢印：

钢印8-10号字（低应力钢印），印深0.3-0.5mm，并用白漆圈上。

6.14

5.2油漆书写：

字形≤50mm见方，漆色为白色。

5.3记号笔书写：

对表面小，无法油漆书写的零件，可用记号笔书写。

5.4图纸规定不准打钢印和第3.3条规定的零件用油漆书写，其余规定作标记的原材料及零部件一律打钢印。

6标记移植

6.1入库材料标记的移植

，应由库房保管员按《原材料管理制度》的要求作标记，并经材料检验员核对无误后，打认可标记。

，必须有材料牌号、同规格的材料一起保管。

6.2冷作下料材料标记移植

车间材料员应该对所领材料与“材质单”上的牌号、材料入库编号是否一致，下料时标记由操作者移植到需下料、分割的块（段）上，对截去坯料后的剩余材料，应重新作好材料牌号及材料入库编号标记，经检验员确认及打上认可标记后，才允许分割移植。

6.3零件坯料、加工过程中的标记移植

各道工序操作者应对材料标记进行检查，保证标记清晰可见。

如在加工过程中原标记被加工掉，应另选在易观察的非工作表面上移植原标记，并经检验员确认，作认可标记。

下道工序发现标记不符合规定应予拒收。

在加工过程中，上道工序检验员的认可标记不属于本道工序的移植内容。

，然后将标记移植到已加工过的一面，经检验员确认并作认可标记后，再加工另一面。

，可由第一道工序操作者先将标记登入临时登记卡或材料标记传递卡，每道工序完成后由操作者填卡签字，并经检验员确认签字，最后一道工序加工完毕后，操作者将登记卡上的标记移植到零件上，并经检验员确认，打

6.15

上认可标记。

7受压元件在生产加工过程中，各工序都应保持材料标记的清晰、完整、下道工序发现转来的受压元件上没有材料标记或不清楚时，应追查清楚。

8钢印标记严禁用凿子、冲头等锋利工具代打。

6.16

二、适用于压力容器

1制造压力容器受压元件的原材料，经入厂检验合格后，应有材料检验编号，并用钢印打（或油漆写）在规定的位置。

1.1钢板的材料标记在钢板右下角距板边150㎜范围内,如图1,材料检验员在其上方打确认标记。

注:

材料标记检验确认标记。

图1

1.2钢管的材料标记和确认标记,用钢印打（或漆写）在管子一端距管端100-200㎜范围内,见图2,（旋压集箱用钢管应打在200-300㎜处）。

图2

6.18

1.3圆钢的材料标记和检验确认标记,可按钢管规定执行。

2材料标记移植

2.1管板、封头下料的材料标记和检验确认标记打在零件材料中心线或200-300㎜范围内,见图3。

图3

2.2在加工过程中材料标记部位遇有开孔或覆盖,则另选明显位置进行移植。

2.3移植后的材料标记和检验确认标记,应距钻孔或人孔边圆弧50-100㎜处或避开其它零部件装配位置50-100㎜,见图4。

图4

2.4制作容器的钢板下料后,应在下脚料右下角150㎜范围内打上材

6.19

料标记和检验确认标记。

如材料标记需移植时,应将材料标记和检验确认标记移植到距罐体的纵向焊缝和环向焊缝80-100㎜范围内,如图5。

图5

2.5人孔圈、人孔盖、手孔圈、手孔盖、检查孔圈、检查孔盖的材料标记。

应打在外露一侧端面,见图6。

，应打在装置的中心位置，见图6，如中心有焊接件时，应错开，见图6。

图6

6.20

2.6各种法兰、管座、接管等材料标记，应在外露明显处距焊缝20-50㎜，见图7。

图7

2.7各种法兰材料标记打在法兰外露部分表面,见图7。

2.8各种补强板的材料标记应打在补强板外露部分,距板边30㎜范围内,见图8。

图8

6.21

焊工代号钢印标记的打制规定

SBLG/QC-TQ12-2006

一、适用于锅炉

1.锅炉受压元件的焊接工作，必须按《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》考试合格的焊工担任。

焊缝附近必须打上焊工代号钢印（简称焊工钢印），并应得到检验员的认可。

2.锅炉受压元件上打制焊工的钢印按本规定执行。

3.焊工钢印打制范围

锅筒、集箱（筒体）的纵、环焊缝和接管（管接头）的角焊缝；封头、管板的拼接焊缝；人孔、手孔装置上的焊缝；受热面管子的拼接焊缝；接管与法兰的连接焊缝；锅筒、集箱的支吊耳板或拉撑的角焊缝；焊接吊杆对接焊缝；焊制三通角焊缝；凡需经无损探伤的承载的梁、柱等的拼接焊缝及四条贴角焊缝、托架焊缝、焊接接头试件等。

4.焊工钢印的打制位置

4.1锅筒纵环焊缝焊工钢印位置：

每条纵缝打在焊缝长度近中间部位，距焊缝边缘30-50mm处；每条环缝焊工钢印打在T字接头处，距焊缝环缝边缘30-50mm处（见图1）。

当内外焊缝是同一焊工焊接时，只在锅筒外侧打制；当内外焊缝不是同一焊工焊接时，则分别在锅筒内外打上该焊工钢印。

4.2封头、管板的拼接焊缝焊工钢印位置：

打在封头、管板中心线上，距焊缝边缘30-50mm处（图2）。

4.3人孔盖两螺柱的焊接焊工钢印位置：

两螺柱间十字中心线上。

4.4集箱环焊缝焊工钢印位置：

打在端盖或筒体上，且离焊缝边缘30-50mm处（图3）。

4.5受热面管子对接焊缝焊工钢印打在距焊缝边缘20-30mm处；接管与法兰连接焊缝焊工钢印打在距连接焊缝边缘20-30mm的管子侧面（对于外径小于φ38小接管与法兰的焊接，焊工钢印可打在法兰侧面）。

6.22

4.6锅筒或集箱上成排或单个管接头角焊缝焊工钢印打在锅筒或集箱

上距焊缝边缘20-30mm处。

一个焊工的成排管焊接接头角焊缝，可在

始焊及终焊处各打上一个钢印；一排管接头若是多人施焊，应在分界处的两侧分别打上该焊工钢印。

筒体与管座角焊缝焊工钢印打在筒体环向表面离管孔中心距离约为法兰半径处。

4.7锅筒、集箱上的支座、吊耳或拉撑的角焊缝，焊工钢印打在筒体上距角焊缝边缘20-30mm处。

4.8人孔加强圈纵缝焊工钢印打在内壁离端部约15mm，离焊缝边缘20-30mm处，人孔加强圈与筒体（或平封头）的角焊缝焊工钢印打在加强圈上。

4.9大板梁翼板对接焊缝，焊接吊杆对接焊缝焊工钢印打在距焊缝边缘30-50mm处，在板梁贴角焊缝焊工钢印打在翼板内侧距起点100mm处，距焊缝边缘50mm处，与梁、柱连接的托架角焊缝焊工钢印打在托架两筋板间的梁、柱上（图4）；大板梁腹板对接焊缝按照4.1规定。

4.10焊制三通角焊缝焊工钢印打在三通肩部距焊缝边缘20-30mm处（图5）。

4.11需作超声波探伤的焊缝，焊工钢印位置离焊缝边缘根据板厚及探伤要求适当加大。

5.一条焊缝如有数人同时施焊，应分别打上各人钢印。

返修焊缝如非本人直接返修者，在返修焊缝旁适当位置打上返修焊工钢印；若因返修而去除了原钢印，则应补打钢印。

6焊工应在焊接工作完成后即打上钢印，最迟应在下班前将当天所焊焊接件上按上述规定打上焊工钢印。

7焊工钢印的打制应清晰、齐全、准确、印深0.3-0.5mm，并用白漆圈好。

6.23

二、适用