环境保护措施落实及实施效果.docx
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环境保护措施落实及实施效果
环境保护措施落实及实施效果
一、烟气净化处理
垃圾焚烧炉的烟气成份很复杂，含有多种有害物质：
酸性气体（HCl、SOx、HF）、粉尘、重金属、NOx和二噁英等。
对于NOx的去除，本项目预留SNCR工艺技术；为去除烟气中其他的有害介质，本项目采用“烟气净化采用循环流化床半干式脱酸反应塔+活性炭吸附+布袋除尘器”的烟气净化技术。
每台焚烧炉配置一套，共2套。
1.1氮氧化物的去除
NOx的生成量主要与炉内温度及垃圾化学成分有关。
燃烧产生的NOx可分成两大类：
一为燃烧空气中所含有氮和氧，在高温状态下反应而产生的热力型NOx，通常需至1200℃以上高温始发生；另一为燃料中所含的各种氮化合物在燃烧时被氧化而产生的燃料型NOx。
城市生活垃圾焚烧时，由于炉内之高温区尚不足以达到形成热力型NOx的温度，故大部分NOx的形成是由于垃圾中所含的氮形成。
由于烟气中的NOx大多以NO的型式存在，且其不溶于水，无法藉脱酸塔加以去除，必须采用其它方法。
我厂循环流化床焚烧技术燃烧温度均匀，炉温稳定在850~900℃之间，且过量空气系数较低，因此其NOx产生量普遍低于炉排焚烧炉，根据调查，其NOx产生量均低于200mg/Nm3，达到欧盟2000的排放标准。
因此本项目暂时不需增加NOx净化工艺，但为适应以后NOx排放标准提高的要求，故本项目采用预留一套炉内脱氮系统，即选择性非催化还原法（SNCR）。
1.2二噁英的去除
1.2.1二噁英的生成
有机污染物的产生机理极为复杂，伴随有多种化学反应。
有机污染物的形成机理，目前还没有成熟的理论，有待于进一步研究。
在垃圾焚烧产生的有机污染物中，以二恶英及呋喃对环境影响最为显著。
1.2.2降低二噁英的浓度措施
1.2.2.1从焚烧上控制措施
为降低烟气中的二恶英浓度，从焚烧工艺上要尽量抑制二恶英的生成。
选用合适的焚烧炉技术和结构，使垃圾充分燃烧；炉温控制在850℃以上，停留时间不小于2秒，O2浓度不少于6%，并合理控制助燃空气的风量、温度和注入位置，也称“三Ｔ”控制法；缩短烟气在处理和排放过程中处于200～400℃温度域的时间，以防二噁英重新合成。
本项目采用循环流化床垃圾焚烧技术，垃圾焚烧充分，炉温控制在850℃以上，停留时间不小于2秒，O2浓度不少于6%。
另外，在余热锅炉受热面布置方面要求尽量缩短烟气处于200～400℃温度域的停留时间，减少二噁英重新合成。
1.2.2.2采用高效的袋式除尘器和活性炭吸附的烟气净化工艺
选用高效的袋式除尘器，控制除尘器入口处的烟气温度低于200℃，并在进入袋式除尘器前，在入口烟道上设置药剂喷射装置，进一步吸附二恶英；设置先进、完善和可靠的全套自动控制系统，使焚烧和净化工艺得以良好执行。
其次，如有条件，还可通过分类收集或预分拣，控制生活垃圾中氯和重金属含量高的物质进入垃圾焚烧厂。
本工程通过采取上述措施，可使烟气中的二恶英浓度达标排放。
1.3烟气净化系统的工艺原理
1.3.1烟气净化系统的工艺流程
循环流化床脱硫装置脱酸工艺由吸收剂添加系统、吸收塔、再循环系统以及自动控制系统组成。
烟气从流化床下部进入吸收塔，与消石灰颗粒充分混合，SO2、SO3及其他有害气体如HCl和HF与消石灰反应，生成CaSO3·1/2H2O、CaSO4·2H2O和CaCO3。
工艺水用喷嘴喷入吸收塔下部，以增加烟气湿度降低烟温，使反应温度尽可能接近露点温度，从而提高脱酸效率。
反应产物由烟气从吸收塔上部携带出去，经除尘器分离，分离下来的固体飞灰经空气斜槽送回循环床吸收塔，飞灰循环量可以根据负荷进行调节。
在文丘里缩径处所形成的高速烟气流与循环灰和脱酸剂固体颗粒及液体雾滴迅速混合，在反应器中形成气－固－液三相流。
吸收剂的再循环延长了其在系统内的滞留时间，提高了脱酸剂的利用率。
循环流化床脱硫装置工艺的吸收剂可以用氢氧化钙（Ca（OH）2）细粉。
该工艺的工艺流程，不像湿法需要为数众多的贮存罐、易磨损的浆液输送泵等复杂的吸收剂制备和输送系统，用简单的气力输送就可以输运，大大简化了工艺流程。
该工艺的副产品呈干粉状，含水率只有2％左右，流动性好，适宜采用气力输送装置外送。
其化学组成与喷雾干燥工艺的副产品类似，主要成分有飞灰、CaSO3、CaSO4以及未反应的吸收剂。
1.3.1.1烟气净化系统组成
烟气净化系统（单套）的基本工艺为：
循环流化床脱酸塔+活性炭吸附+布袋除尘。
本系统包括烟气系统、反应塔和物料循环系统、活性炭系统、布袋除尘器系统、吸收剂系统、物料输送系统、工艺水系统、电气系统、仪控系统和辅助压缩空气系统。
烟气系统
烟气从锅炉出口引入烟气净化区域，烟气从底部进入脱酸吸收反应器，从顶部离开。
离开反应器后烟气进入高捕捉率的布袋除尘器。
通过脱酸系统和除尘系统后的烟气经由引风机、烟囱排入大气。
反应塔和物料循环系统
在反应塔里，烟气和Ca（OH）2一起进入反应器反应并得到产品，该产品是依据下面给出的反应式得到的酸性混合物。
在反应塔的顶部，有相当多的飞灰会沿着反应器壁向下落和流动，其余的飞灰会随烟气一起离开反应器进入到布袋除尘器，在此，几乎所有的飞灰尘粉尘都会被分离并进入保温的返料斜槽中。
斜槽充当反应器中流化床给料的中间储料仓，大部分分离下来的飞灰通过配料滚筒和流化、气力输送再返回到反应器。
因此，反应塔和布袋除尘器之间的烟气的灰尘含量增大到800~1000g/Nm³。
循环流化床脱硫装置（专利）工艺需要调整特别长的固体停留时间来加强污染物去除率和吸收剂的利用率。
再循环固体总量是依据反应塔进口和出口间参数压差变量和烟气的体积来控制的。
从底部进入反应塔的烟气是湿态的，温度的降低和烟气中湿度增加的影响致使污染物脱的除效率得以提高。
在烟气中含有HCl的情况下，最佳工作温度大概是比烟气饱和温度高15-25°C。
如锅炉在运行中出现事故工况，则紧急关闭返料阀，烟气会在短暂的1-2秒内将吸收塔内物料带入布袋除尘器。
但在引风机突然跳闸或全厂突然停电时，反应塔中的物料将会掉落至反应塔底，由塔底部的螺旋输出，人工装车外排。
活性炭系统
由于垃圾焚烧过程中会有二恶英的产生与排放，因此为了更好地去除重金属及二恶英，通过在进反应塔前的烟气管道内喷入活性炭，用活性炭吸附重金属及二恶英，保证重金属及二恶英的排放浓度小于国家排放标准。
布袋除尘器系统
烟气净化系统第二个重要部分就是用来过滤烟气中的飞灰颗粒、脱酸脱酸产物的布袋除尘器。
附着在滤袋表面的未反应完的反应剂与烟气中的SO2继续反应，使脱酸效率进一步提高。
布袋除尘器采用低压长袋脉冲除尘方式。
除尘器由上箱体、中间箱体、进出口烟道，灰斗、压缩空气反吹系统、滤袋和袋笼等组成。
其中滤袋和袋笼由国内优秀的分包商制造、供货,钢结构部分是由华星制作。
其中上箱体孔板采用激光切割的方法加工保证精度，烟气进出口阀等气动机构和元件采用名牌产品，除尘控制系统选用国内外知名品牌的DCS控制系统，喷吹阀选用国内著名公司优质的脉冲阀。
每套布袋除尘器分8个仓室，4个灰斗，滤料材质的选择及加工方法充分考虑本工程锅炉的运行状况及其烟气特性的要求，可以保证滤袋在寿命期内安全可靠的运行。
滤袋采用PTFE+覆膜处理滤袋。
滤袋所用的滤料、滤袋的形式与规格、圆形滤袋的半周长偏差等应符合GB12625《袋式除尘器用滤料及滤袋技术条件》的规定。
同时对布袋的制作采取必要的措施，保证滤袋不会因为工况不稳定而破坏或糊袋。
4年内滤袋破损率不允许大于10%。
袋笼采用卷边法兰型，并进行有机硅喷涂，必须和布袋市场常规规格相配套并具有足够的强度，可以承受滤袋和积灰后的附加载荷，袋笼材料采用碳钢，表面防腐蚀处理（有机硅喷涂），满足使用环境的要求，要求袋笼使用寿命优于布袋的使用寿命。
正常运行时袋式除尘器出口烟气温度须在110℃以上确保尾部烟气不结露；
袋式除尘器在灰斗外设置伴热装置，防止系统可能出现的酸结露导致腐蚀；
袋笼反撑筋和纵筋分布均匀，有足够的强度和刚度，能承受滤袋在过滤及清灰状态中的气体压力，焊点无脱焊现象。
能防止在正常运输和安装过程中发生的碰撞和冲击所造成的损坏和变形。
袋笼与滤袋能良好匹配，接触表面应平滑光洁，不允许有焊疤、凹凸不平和毛刺。
袋笼材料采用碳钢材料，表面采用防腐工艺（有机硅喷涂）处理，以保证其使用寿命。
除尘器内部结构采用防腐涂料处理
布袋下的灰斗充当反应塔中流化床给料的中间储存空间。
灰斗设有电伴热装置和装有料位检测系统。
吸收剂系统
消石灰粉（Ca（OH）2）由罐式散装车运至厂内，通过车载内压缩空气输送到料仓，消石灰（Ca（OH）2）通过料仓下部变频控制的定量给料机输送至反应塔内，再与塔内烟气以高传质的速度混合反应，脱除烟气中的酸性气体,（石灰粉耗量约286kg/h左右，满足国家现行标准达标排放）。
料仓底部设有压缩空气流化装置，防止吸收剂搭桥，并应采取相应措施防止石灰粉受潮板结；料仓顶部设有脉冲除尘器，从而不会造成二次污染。
星型给料机采用变频控制，根据SO2排放浓度，在线调节消石灰粉（Ca（OH）2）的用量，确保烟气达到国家排放标准。
物料输送系统
除尘器底部斜槽中脱酸后的飞灰一部分通过循环系统返回反应塔继续参与脱硫反应。
另一部分通过仓泵、气力输送系统把物料送到灰库。
仓泵输灰系统的阀控及所有热控测点全部进入华星提供的DCS系统中，并负责本系统组态。
实现气力输送系统DCS控制及满足输灰逻辑要求。
吸收塔底装有手动插板阀，由运行人员定期人工排灰，外运处理。
工艺水系统
烟气被完全雾化的工艺水冷却，被雾化的水量必须和设定的工艺温度一致。
在增压反应器中，水是通过高压水泵配套的一个高压喷嘴来雾化的。
连续喷入水量的控制是通过在循环水管中安装一个调节阀来控制的。
在连续的给水测量系统上安装了一个工艺水箱最小水位警告来保护水泵。
喷水量由塔内的出口温度通过DCS控制。
3台（2＋1）离心泵用来增大雾化水的压力。
对高压雾化系统的控制与烟气温度进行连锁，并能根据锅炉的负荷变化进行提前量修正，由计算机控制吸收塔出口的烟气温度恒定在设计所要求的期望值，并留有余量。
当温度过低时水系统由计算机发出指令自动切断，以防止糊袋和酸结露。
电气系统
所选用的电气设备技术先进、安全可靠，并有一定的运行实绩的产品。
整个烟气净化系统电气的设计、制造、检验、包装运输、现场设备的安装调试和试运行的一套完整可靠运行的电气系统。
控制系统
（1）系统构成
烟气净化控制系统包括烟气脱硫装置、布袋除尘器、灰输送系统、吸收剂输送系统以及附属设备等系统范围内的运行控制、监视、报警和联锁保护。
采用PLC控制，实现对系统的顺序启停，运行参数自动检测和储存，并对关键参数实行自动调节。
为保证烟气净化系统的安全经济运行，将设置完整的热工测量、自动调节、控制、保护及热工信号报警装置。
整个烟气净化系统计算机自动控制系统采用工控机结构。
首先由现场智能监控单元对各工艺点的当前工艺情况，独立地进行实时在线监测，同时又与其相应的上位过程控制装置进行信息交流，以保证上位过程控制装置对相应工艺的信息进行采集和处理，以实现上位工业控制计算机的各项监控要求。
烟气净化系统中模拟量调节回路不多，主要采用开关量控制，根据烟气净化系统的工艺特点及规模，采用一套分散控制系统，其中包括数据采集和处理（DAS）、模拟量控制系统（MCS）、顺序控制系统（SCS）。
在正常工作情况下由从上位机来实现对系统的控制，在上位机出现故障或例行检修时可无扰动地切换到现场监控单元实现对系统的人工控制，具有双重控制功能，提高了控制系统的可靠性和安全性。
上位机除了完成系统整定、组态、数据处理、通讯传输、软件维护外，再配置CRT、键盘、打印机及良好的人机界面，由此组成一套具有数据采集、处理、控制、显示、打印等功能完整的工业集散控制系统。
系统还预留以DCS通讯接口，以便于与全厂DCS相联，实现数据传输，上级计算机系统对下级净化系统运行的监视。
主要由以下四部分组成：
工业控制计算机系统、现场控制系统、数据通讯网络。
（2）系统主要性能
A、中央控制计算机具有集中管理和控制的功能，即通过网络通讯不断读取
DCS采集的现场各工艺设备工况、工艺参数和各种累计的生产数据，制成清晰、完善的人机界面，打印各种生产报表、运行曲线、图形等，为烟气净化系统的运行管理提供服务，并且可通过控制键盘、鼠标来远程给定工艺参数及进行远程控制，达到自动启停设备和进行在线工艺参数的整定和控制。
B、PLC系统具有完成整个净化系统处理过程各自独立的控制回路，实时采集各段工艺状况、生产数据及设备实时运行工况等功能。
此外，PLC系统还将判断和处理生产过程中出现的非正常情况，并把上述各类参数传输给工控机，同时接受工控机下达的命令，判断其正确后，去调控现场设备。
系统功能
系统控制方式
1）手动控制
当各现场控制柜上的手/自动转换开关处于手动位置时，只受现场操作按钮的控制。
2）点动控制
当各现场控制柜上的手/自动转换开关处于自动位置时，同时上位机监控画面上的控制方式处于点动状态，此时设备只受上位机（鼠标或键盘）的点动控制。
换而言之，该方式是远程控制的手动控制，该控制方式的控制级别处于第二位。
3）自动控制
当各现场控制柜上的手/自动转换开关处于自动位置时，计算机监控系统可工作于遥控、远控二种自控工作方式，默认项为远控，此时DCS会根据现场的工艺参数及设备工况完成对设备的自动控制而无须人工干预；当上位机监控画面上的控制方式选择遥控状态时，操作人员可通过鼠标对各工艺设备及参数进行遥控。
工艺参数的监测和控制
1）工艺参数的数据采集和实时在线监测
由现场各温度、流量、差压、SO2、液位等传感器及调节阀、变频器、电磁阀等执行机构对各工艺参数进行现场实时在线监控，并把信号传输给各电气控制柜的工艺智能监控单元，再输送给DCS系统，实现各工艺参数的各级显示和监测功能，并利用计算机的特性，自动、连续地检测并记录显示出烟气净化处理过程中各工艺环节、各时段的温度、流量、差压、SO2、液位、开度等处理数据以及工艺设备的运行工况等。
2）系统运行过程的自动保护
系统能自动、连续地监测各工艺数据、工艺设备运行情况，并进行综合分析，判断出系统运行过程中可能发生的事故，完成自动报警和主动采取事故预处理措施，防止事故的发生和扩大，保护系统的安全。
3）工艺参数的控制
系统在自动控制时，能根据工艺参数、设备工况和控制要求，按规定的时间周期、设定的逻辑顺序、设定的智能控制模型和设定的工艺参数自动启停设备、自动切换设备的交替运行和调节设备的开启度、速度或强度；以保证重要工艺参数的正常运行。
脱酸的主要控制回路有：
一条是监测布袋除尘器后的温度以反馈调节增湿水的加入量；另一条是监测布袋除尘器后的SO2浓度及出口烟气量反馈调节消石灰的加入量；辅助回路为：
根据增湿水的加入量的变化调节循环灰的加入量。
（3）.烟气成分监测仪表
烟气成分测量监测仪表包括烟尘、NOx、HCl、CO、SO2、O2量等检测项目，能远传信号至DCS系统。
取样点为布袋除尘器出口烟道，分析装置安装在靠近取样点处。
分析设备为全自动操作，即包括校正程序、冷凝液排放等全自动控制。
烟气成分监测系统包括取样探头、保温取样管、气体预处理部分、分析器部分。
1.3.1.2烟气净化系统吸收剂和吸附剂的耗量
1）额定工况下烟气净化系统所需吸收剂和吸附剂的耗量见下表：
吸收剂和吸附剂的耗量表1
名称
小时耗量
日耗量
1台炉
2台炉
1台炉
2台炉
吸收剂
氢氧化钙
0.306t
0.612t
7.344t
14.688t
吸附剂
活性炭
9.0kg
18.0kg
216kg
432kg
水
0.42t
0.84t
10.08t
20.16t
电
116kW
232kW
2784kW
5568kW
压缩空气
12Nm3
24Nm3
注：
在焚烧炉额定处理量时，焚烧炉年运行小时数按8000h计。
2）本项目处理规模工况下烟气净化系统所需吸收剂和吸附剂的耗量见下表：
吸收剂和吸附剂的耗量表2
名称
小时耗量
日耗量
1台炉
2台炉
1台炉
2台炉
吸收剂
氢氧化钙
0.246t
0.492t
5.904t
11.808t
吸附剂
活性炭
7.0kg
14.0kg
168kg
336kg
水
0.315t
0.63t
7.56t
15.12t
1.3.2烟气净化所需吸收剂和吸附剂的品质要求
1.3.2.1吸收剂品质要求
脱酸用的吸收剂Ca（OH）2为干粉时，其品质要求见下表。
成品消石灰（Ca（OH）2）品质
项目
期望值
范围
CaO
%
70
69~71
MgO
%
1.9
0.8~3.8
CaO+MgO（活性）
%
68.9
65.0~72.0
SiO2
%
0.8
0.4~2.4
Al2O3
%
0.3
0.1~0.8
Fe2O3
%
0.4
0.1~0.8
CO2
%
1.9
0.8~3.8
SO3
%
0.1
0.0~0.4
水份
%
22.43
22~23
1000℃烧损
%
22.1
20.9~23.1
堆积比重
g/cm3
0.4
0.35~0.5
白度
%
80
76~90
比表面积（BET）
m2/g
18
15~20
颗粒分布
>1mm
>0.2mm
>0.04mm
%
%
%
200目
0
0.5
3.0
0
0.2~1.2
1.0~5.5
1.3.2.2吸附剂（活性炭）品质要求
吸附烟气中的二噁英和重金属用的吸附剂活性炭的品质为见下表。
吸附烟气中的二噁英和重金属用的吸附剂活性炭的品质表：
项目
单位
数值
化学分析
灰份
%
≤10
水份
%
≤10
细度
250目
%
≥95
表面积（BET）
比表面积
m2/g
≥800
燃烧温度
典型性
℃
700
烟化温度
典型性
℃
450
运输方式
袋装活性炭用电动葫芦上料
1.3.3烟气净化系统的技术参数
为满足今后环保排放标准的要求，经烟气净化系统处理后的烟气，正常情况下其烟气排放的除达到项目环评批复的排放要求，还应满足以下排放目标的要求，具体见下表：
烟气净化系统处理后的污染物排放设计值：
序号
项目
单位
设计值
目标值
1
烟尘
mg/m3
30
20
2
烟气黑度
格林曼黑度，级
<1
<1
3
一氧化碳
mg/m3
100
50
4
氮氧化物
mg/m3
260
200
5
二氧化硫
mg/m3
200
80（平均）
6
氯化氢
mg/m3
50
50（平均）
7
汞
mg/m3
0.2
0.05
8
镉
mg/m3
0.1
0.05
9
铅
mg/m3
1.6
1.0
10
二噁英类
ngTEQ/m3
0.1
0.1
注：
1．上表规定的各项标准限值，均以标准状态下含11%O2的干烟气为参考值换算。
1.3.4烟气净化系统的布置
烟气净化系统布置在每台余热锅炉之后，依次是反应塔、布袋除尘器、引风机和烟囱。
反应塔、布袋除尘器为露天布置、引风机为半露天布置。
消石灰仓，活性炭料仓与烟气处理设备一体式布置。
1.3.5烟气处理后污染物排放总量
经计算，拟建项目在采取了各种污染物控制、治理措施后，粉尘、SO2以及烟尘等大气污染物可达标排放，其中部分指标（如：
烟尘、二氧化硫、二噁英等）的排放优于国标要求。
本项目外排污染物量年排放量：
烟尘约为：
40t/a；二氧化硫约为：
276.3t/a。
二．污水处理
2.1一般生产、生活污水排放量及排放标准
生产污水及生活污水排水主要包括垃圾卸料平台冲洗污水、车间冲洗污水、、锅炉化水间除盐水制备反冲洗排水、水库水净化处理反冲洗排水、生活污水等排水。
排放水量约222m3/d。
生活、生产污水采用“水解酸化（厌氧）+二级接触氧化生化处理+中水深度处理”的处理系统工艺。
达到《污水综合排放标准》（GB8978－1996）一级排放标准，《城市污水再生利用城市杂用水水质》（GB/T18920-2002）标准和《生活杂用水水质标准》（CJ/T48-1999）标准的有关规定要求后，与垃圾渗沥液处理后合格的中水一起全部回用于厂区垃圾倾卸平台冲洗、垃圾车冲洗、绿化用水和循环冷却水系统补充水等，正常情况下不对外排放。
2.2垃圾渗沥液处理
本期工程垃圾渗沥液排放量约50m3/d。
垃圾渗沥液由垃圾贮坑渗沥液收集池收集暂存，到一定量时有渗沥液泵回喷入焚烧炉中焚烧处置。
三．固体废弃物处理
垃圾焚烧生产线的排放物有三种：
一种是沉结在炉膛底部，必须适时排出的炉渣；一种是锅炉返料器的排灰；一种是烟气净化系统排出的飞灰和反应物。
燃料灰分中的50%变为炉渣和锅炉返料器的排灰，50%变为飞灰，飞灰中还包括活性炭、反应产物和未参与反应的Ca（OH）2。
由国家标准GB18485-2001《生活垃圾焚烧污染控制标准》规定，焚烧锅炉排出的底渣按一般固体废弃物处理，飞灰则应按危险废物处理。
3.1除渣系统
1）炉渣产生量
垃圾和煤焚烧后在焚烧炉底部形成炉渣，必须及时排除。
每小时排炉渣（含循环排灰）量约为3.15t/h，具体见表3-1。
循环流化床焚烧炉因其特有燃烧机理，炉渣的热灼减率≤1%。
重金属含量极低，基本上都是惰性物质，可以直接进行综合利用。
2）除渣系统
本系统采用干式除渣形式。
主要由机械除渣系统和渣库组成。
a）机械除渣系统
每台焚烧炉炉底水冷式布风板上布置有排渣口，混合燃料燃烧后产生的炉渣滞留在焚烧炉下部浓相区，由炉床布风板中心的排渣口排出。
本项目每台炉配置一台带筛分功能的水冷式滚筒冷渣机，排出的炉渣经过水冷式滚筒冷渣机降温至安全排渣的温度以下，通过1#皮带输送机、2#斗式输送机等设备送至渣仓，由汽车运出厂外进行综合利用。
冷渣机的冷却水采用电厂的凝结水，以回收炉渣的部分热量。
凝结水经过冷渣器后直接进入除氧器，达到节能目的。
滚筒冷渣机的入渣量为8t/h，入渣温度≤1000℃，出渣温度为≤150℃，冷却水进水温度≥40℃,出水温度为≥60℃。
机械排渣系统其它设备的输送能力Q＝15t/h。
b）渣库
本期工程厂内建设渣库1座，有效容积约为800m3，共可贮渣约650t，满足本工程500t/d循环流化床垃圾焚烧炉渣储存量约8.5d。
渣库出渣口设电动颚式闸门。
3）除渣系统设备布置
除渣系统主要设备有水冷滚筒冷渣机、斗链输渣机、直线振动输渣机及除铁器和渣仓等。
渣仓1只，有效容积900m3，钢结构。
除渣系统布置于焚烧炉间±0.00m层。
渣仓布置在主厂房锅炉间东南侧。
3.2飞灰处理系统
循环流化床焚烧炉烟气中飞灰含量极高，约占燃料总灰份的50%，这些飞灰及反应物由布袋除尘器收集下来。
因飞灰和反应物中含有重金属、二噁英等有害物质，必须妥善处置。
3.2.1飞灰及反应物产生量
布袋除尘器分离下来的为飞灰及反应产物。
烟气净化系统额定工况下的排放量为3.41t/h。
3.2.2飞灰处理及处置
本设计飞灰处理和处置措施有以下几个方面：
（1）布袋除尘器底部收集到的飞灰经气力输送送至灰库暂存。
设1只容积约900m3，可存贮约400t飞灰量，满足飞灰约4天的储存量。
（2）本项目设有飞灰固化装置，固化处理后运至本公司自建垃圾填埋场处置。
3.2.3飞灰固化方案
由于水泥-稳定剂固化技术工
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