化工企业火灾爆炸事故预防措施.docx

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化工企业火灾爆炸事故预防措施

中国地质大学（武汉）远程与继续教育学院

本科毕业论文（设计）

题目：

浅谈化工企业火灾爆炸事故预防措施

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摘要

从化工企业发生火灾爆炸的范围、频率和损失情况综合分析化工企业火灾爆炸事故的特点，分析可燃气体泄漏、形成可燃性混合气体、系统氧含量超标、系统串气、违章动火、检修等方面深刻分析产生火灾爆炸事故的原因，从消除危险因素、加强火源管理、加强危险品管理等多方面提出预防火灾爆炸的措施。

关键词：

火灾；爆炸；事故原因；预防措施

Abstract

Characteristicconflagrationgooffrange,frequencyhappenedfromchemicalindustryenterpriseandlosingtheconditioncomprehensiveanalysischemicalindustryenterpriseconflagrationgooffaccident's,theanalyticalcombustiblegasleaks,thecombustibilitytakingformblendsagas,systemoxygencontentsgobeyondstandard,systemstringsagastogether,aspectdepthssuchasgettingangryagainstrules,examiningandrepairinganalysesthecauseproducingtheconflagrationgooffaccident,manage,reinforceahazardousarticlefromremovingthedangerousfactor,reinforcingthefiresourcetomanagethemeasurewaitingformanywaysputforwardtopreventaconflagrationfromexploding.

Keywords:

fire;explosion;thecauseoftheaccident;preventivemeasures

1火灾爆炸事故的特点

化工企业火灾爆炸事故是各类事故中危险最大的，它的特点是普遍、多发、严重。

（1）造成重大人员伤亡和财产损毁。

由于化工企业生产、加工、储存的化工原料、化工产品本身具有高度的易燃易爆性、易腐蚀性、和有毒性，一旦发生火灾或泄漏事故，常伴随爆炸、复燃复爆，立体、大面积、多火点等形式的燃烧。

不但导致生产停顿、设备损坏，也会造成重大人员伤亡和难以挽回的影响。

（2）造成环境污染。

化工生产所使用的原料，生产的产品、中间体、副产品及其中的杂质和生产中的“三废”排放物均属工业毒物，具有毒性、腐蚀性。

一旦泄漏到大气或排放到江河中易造成大量人员伤亡和大气、水资源污染，影响持久、治理难度大。

（3）灭火救援难度大，易造成救援人员伤亡。

化工安全事故一般来说现场都很复杂，常伴随着燃烧爆炸，火势蔓延猛烈。

如出现有毒气体时，会严重威胁到灭火救援人员的安全；出现的腐蚀性物质，会灼伤救援人员的皮肤和灭火救援器材；发生建筑物倒塌，会造成救援人员伤亡等严重后果。

这些都会给灭火救援工作带来很大的难度。

1.1事故发生的范围普遍

化工企业火灾爆炸事故不仅全国各地都有发生，而且一个工厂各个车间都有可能发生。

从工艺操作、设备管道、生产维修到设计制造，违章指挥、违章作业、管理漏洞等都有。

造成这种状况的原因有：

化工企业原料多变，生产条件变化大；工艺复杂，操作控制点多，而且相互影响；设备种类多，数量大，开停车频繁，检修量大；自动化程度低、安全联锁装置不齐；相当数量的工人、干部文化水平低，安全技术素质低，安全意识不强，防范事故能力不高；执行操作规程、检修规程的严肃性较差。

这就导致化工火灾爆炸事故多次发生。

1.2事故时有发生，而且重复发生

化工企业的火灾爆炸事故每年都有发生，而且不在少数，尤其是一些重点要害岗位和主要设备的重复事故相当多，如锅炉缺水爆炸事故，煤气发生炉来套和汽包压爆炸事故，变换饱和热水塔爆炸事故，合成塔内件破坏及氨水槽爆炸事故等。

这此重复事故发生的重要原因之一，就是事故教育差。

对上级的事故通报传达、研究、重视不够，或在安全作业证考核方面必要内容缺少所造成。

从而不能吸取兄弟厂的教训，提高警惕，采取措施，使这些年来危险性较大的事故一出再出。

1.3火灾爆炸事故的损失相当严重

化工企业火灾爆炸事故造成一套装置破坏的有之，造成全厂生产装置破坏的有之，因单台设备损坏或关键设备损坏而造成停产损失的更多，这此严重后果中还包括一些工人、干部付出的生命代价，事故发生后，不仅厂里恢复生产需要加倍紧张工作，而且给社会增加了不安定因素。

火灾爆炸事故的恶性后果，使化工企业的安全状况始终处于被动状态。

因此，必须对火灾爆炸事故的原因加以研究，以防事故的发生。

2火灾爆炸事故的原因

2.1可燃气体泄漏

由于可燃气体泄漏容易与空气形成爆炸性混合气体，因此，可燃气体的泄漏就容易造成火灾爆炸事故。

可燃性气体泄漏有以下几种情况：

（1）设备的动静密封处泄漏；

（2）设备管道腐蚀泄漏；

（3）水封因断水，未加水跑气泄漏；

（4）设备管道阀门缺陷或断裂造成泄漏。

这类事故大致是由于生产设备管理混乱，密封材料材质或检修不合要求，操作维护不当，在检修中未泄压却加外力，操作中巡回检查开停车不按操作规程进行等因素引起的，因此，必须按原化工部规定的检修操作规程、无泄漏工厂的标准以及设备动力管理条例等有关规定加以管理。

对已出现的泄漏，及时发现，及时消除，暂不能消除的要有预防措施，避免扩大或发生灾害事故。

2.2系统负压，空气与可燃气体混合

造成可燃混合气体情况有以下几种：

（1）系统停车，停车后随温度下降造成负压，由敞口吸入空气；

（2）系统停水，停水后水封水因泄漏失去作用而导致空气吸入；

（3）操作失误，联系不当，报警联锁装置不全或失灵，造成气体抽送不平衡而至负压，由敞口或泄漏处吸入空气。

（4）气体入口管线被杂物、结晶体或水堵塞，造成抽负，由敞口或泄漏处吸入空气；

（5）用空气作试压、试漏，系统可燃物未清除干净、未加盲板，造成可燃气体与空气混合。

这类事故大部份发生在气体输送岗位或与气体压缩有关的岗位，当发生在加压过程中时更加危险，因为在爆炸性混合气体中，一方面氧含量在增加，另一方面在加压后，爆炸极限范围扩大，更容易发生事故。

2.3系统生产时氧含量超标

氧含量超标，可能在许多部位出现，但究其原因集中在造气岗位，通常由操作失误、设备缺陷、人员违章、断油断汽或安全报警装置失灵所造成，氧含量超标可能超出造气岗位范围而在脱硫、变换、压缩等部位产生，应当引起特别重视。

2.4系统串气

系统串气有2种情况：

一种情况是高压串低压，形成超压爆炸；另一种是空气与可燃性气体互串形成化学性爆炸。

前一种情况大部分是由于操作失误及低压无安全附件失灵造成。

如合成高压串低压液氨槽爆炸，合成高压串低压再生系统爆炸等等。

后一种情况大部分是由于盲板抽堵错误，用阀门代替盲板或误操作造成。

如某设备动火，内为空气，因系统未用盲板隔离，可燃气体由阀门漏入或有人误操作打开关着的阀门，使可燃气体进入正在动火的设备，与空气混合形成爆炸性混合气体，因而发生爆炸。

2.5违章动火

违章动火有以下几点：

（1）未申请动火证又无动火安全知识，私自动火；

（2）虽申请动火证但未置换彻底或取样方法不对，分析结果错误；

（3）动火安全措施考虑不周；

（4）动火现场安全条件未周密查看；

（5）动火系统与其它系统未彻底隔绝；

（6）动火作业证私自变更安全措施或更改动火时间；

（7）不置换动火或未维持正压动火。

这类事故是化工火灾爆炸事故的重点。

由于动火作业技术性极强，管理要求较高，因此安技部门应切实控制好，以防事故的发生。

2.6化工设备检修中的火灾爆炸事故

化工设备检修中的火灾爆炸事故有以下几点：

（1）防火安全制度不健全

设备检修，无论是大修还是小修，计划内检修还是计划外检修，都必须严格遵守检修工作的各项规章制度，如停车、检修、开车安全措施，作业票证审批制度，安全监护制度。

除企业已制定的动火、设备内作业等安全措施外，还应针对具体的检修作业内容、范围提出特许补充的防火要求，明确检修作业程序，进入施工现场的安全纪律，安全部门负责安全规定的宣传动员、检查和监督工作。

一些化工企业检修的防火安全制度不健全，有的企业只有动火和设备内作业安全规定，没有针对检修作业内容、范围提出的专门防火规定，施工要求也不明确；有的企业甚至在检修中无抽堵盲板、置换、清洗的规定。

在检修过程中，如果管理不善，组织不好、操作失误，容易发生火灾爆炸事故。

（2）停车、试车操作失误

设备检修使原本处于正常状态的连续生产中断，设备状态（如阀门、开关等）和工艺参数发生变化，检修完毕后存在设备状态及工艺参数返回正常值的过程，停车、试车过程中容易出现操作失误及设备故障，造成燃烧爆炸事故。

装置的停车要进行降温、降压、降低进料量，直到切断进料。

降温、降压的速度应严格按工艺规定进行，不宜过快，尤其在高温条件下，否则，温度骤变会引起设备和管道的变形、破裂和泄漏，发生着火爆炸或中毒事故。

开关阀门的操作要缓慢，先使物料少量通过，观察物料畅通情况，然后再逐渐开大，直至达到要求为止。

加热炉的停炉操作，应按工艺规程中规定的降温曲线逐渐减少烧嘴，并考虑到各部位火嘴熄火对炉膛降温的均匀性，避免局部过热。

高温真空设备的停车，必须先消除真空，待设备内的介质温度降到自燃点以下，方可与大气相通，以防空气进入引发燃爆。

检修完毕，试车验收前应检查：

该抽、堵的盲板是否已抽去、堵上；各阀门是否完好灵活；管道和仪表接头是否复位；电机的三相线是否正确；转动手盘是否正常；冷却润滑系统是否符合要求；安全装置、仪表、信号是否齐全好用。

根据规范的要求分别进行耐压试验、气密试验、试运转、调整、负荷试车和验收工作。

许多化工企业是由小厂、老厂发展起来的，存在设备陈旧、技术落后、工艺线路不合理、未采用先进的报警防灾技术等问题，在停车、试车中对工艺参数变化不能及时发现或人为忽视，从而引发事故。

如1999年4月12日，三明化工总厂合成氨分厂压缩机检修后试车时发生爆炸，造成2人死亡、2人受伤及重大经济损失。

事故是由于压缩机入口处未按要求设气体压力降低信号报警装置及自动停车联锁装置，操作失误，吸入空气造成的。

（3）未按规定隔离及加设盲板

停工或停车检修的设备必须和运行系统可靠隔离，这是石油化工检修必须遵循的安全规定之一。

检修设备和运行系统隔离的最保险办法是将与检修设备相连通的管道、管道上的阀门、伸缩接头等可拆部分拆下，后在管路侧的法兰上装置盲板。

如果无可拆卸部分或拆卸十分困难，则应在和检修设备相连的管道法兰接头之间插入盲板。

有些管道短时间（不超过8h）的检修动火，可用水封切断可燃气体气源，但必须有专人在现场监视水封溢流管的溢流情况，防止水封中断。

需要检修的槽罐、设备、管道如果不与其他设备可靠隔离，用盲板堵死，其他设备中的物料很容易进入检修槽罐内，而造成火灾爆炸事故。

以往检修由于没有隔离或隔离措施不符合安全要求，致使运行系统内的有毒、易燃、腐蚀、窒息和高温介质进入检修设备，造成多起重大着火爆炸事故，教训深刻。

2000年9月1日，广西南宁化工股份有限公司发生一起火灾爆炸事故，造成126.3万元的直接财产损失。

其原因是该公司的机修班对酒精罐消防用的氮气管道进行检修更换，焊接时氮气管道与酒精罐未进行隔绝，酒精蒸气窜进氮气管，酒精混合气体在管内被引燃，回火引起酒精罐爆炸，大罐顶被掀起，并冒出大火。

（4）吹扫、置换不彻底

为保证检修动火和罐内作业的安全，设备检修前内部的易燃、有毒气体应进行抽净、排空、吹扫、置换。

对易燃、有毒有害气体的吹扫、置换，大多数采用蒸汽、氮气，也可以采用“注水排气”法将易燃、有害气体压出，达到置换要求。

设备检修前，如果其内部的易燃、有毒气体未置换或置换不彻底，在检修过程中，很容易形成爆炸性混合气体，再进行动火作业，就极易发生火灾爆炸事故。

如天津汉沽旭日化工厂二硫化碳计量罐曾发生爆炸，因给二硫化碳计量罐补焊，放掉二硫化碳后，没有做吹扫、置换处理，厂长划火柴在罐口试验时未发生爆炸，即认为无爆炸危险，当电焊工点焊时，发生了爆炸，厂长和电焊工都被炸受伤。

（5）清洗不净或不当

对于吹扫和置换都无法清除的残渣、沉积物等，应用蒸汽、热水、溶剂、洗涤剂或酸、碱溶液蒸煮或清洗。

水溶性物质可用水洗或热水蒸煮；黏稠性物料可先用蒸汽吹扫，再用热水煮洗；对于不溶于水或安全上有特殊要求的积附物，可用化学清洗方法除去，某些坚硬的垢物，应用人工铲刮的方法予以清除。

一些盛装火灾危险性较大物质的化工设备、容器，检修前如果清洗不彻底，甚至不予以清洗，会留下火灾隐患。

如1983年1月26日，广东石油化工厂炼油装置催化工段309＃油浆系统渗漏，厂有关部门决定停工突击检修，油浆系统虽用蒸汽吹扫清洗，但由于时间短，系统内仍有残油，检修工人进入现场拆开角阀法兰后，油从法兰处喷出，溅到345℃高温蜡油管线上，自燃起火，引起火灾。

清洗作业方法不当，运用性质相抵触，能发生化学反应的清洗剂，也会构成火灾爆炸危险。

北京某化工厂在清刷电石炉时，在未将电石拉走、炉瞠内的电石未彻底清除的情况下，用水冲刷炉瞠，水和电石废液产生的热和乙炔气不能排出，引起爆炸。

浓硫酸也是一个典型的例子，某柠檬酸厂在对一盛装浓硫酸的钢罐动火施焊前，用水对钢罐进行了冲洗，但是施焊时还是发生了爆炸，2名工人当场炸死。

原因是被水稀释的硫酸易与钢罐壁作用，释放出氢气，罐内形成了爆炸性气体混合物。

石油化工装置中易积附氧化铁、硫化铁类沉积物，其清洗方法是先加热到300℃左右，使沉积物裂化，除去油分，然后再进行酸洗；酸洗时可能产生易燃有毒的硫化氢气体，其反应为2FeS+4HCI→FeCl2+2H2S↑，对人体产生危害。

（6）设备内清出的物料处置不当

停车检修时，设备及管道内的液体物料应尽可能倒空，送出装置；可燃、有毒气体应排至火炬烧掉；从设备、贮罐内清理出来的废料，如过氧化物、硫化物、油垢等易燃易爆或自燃物，应妥善处置；清洗的废液中也常含有可燃成分，应采取相应措施，不得就地排放或排入下水道中，否则均会构成危险。

如某厂在做检修动火准备工作，清洗设备时，余水中残存不少柴油，未加处理排出。

这些含油污水流到地面，四处流淌，柴油蒸气到处扩散，遇违章气割火花立即引起燃烧，火势迅速扩大。

（7）违反检修作业规程

进行化工设备维修拆卸等作业，应严格按照化工设备的检修规程进行，尤其是对于有危险物料的设备。

某厂二硝基重氮酚工房，工人在拆卸旧管路时，没有按规定对设备、管路及周围环境采取相应的化学或水冲洗方法进行处理，管路上沉积的二硝基重氮酚受到冲击，发生爆炸，死亡1人，重伤1人。

（8）未按规定进行动火分析

化工设备所处理的物料一般都具有易燃易爆性，在动火前应对动火现场周围环境或动火设备内的易燃易爆气体进行分析。

动火分析不宜过早，一般应在动火前半小时以内进行。

分析结果不合格，应继续进行置换清洗，如果中断动火半小时以上，应重作动火分析。

连续作业每隔4h至少分析测爆1次。

未进行浓度进行检测、分析，如果其浓度不符合要求，一旦进行动火作业，很容易发生火灾爆炸事故。

易燃易爆气体浓度会随着各种情况而发生变化，如果未按时进行动火分析，其浓度也很容易超标，在动火作业过程中发生火灾爆炸事故。

设备、容器如留有油垢、残渣，即使在动火前分析设备内可燃气体量合格，动火时由于油垢、残渣受热分解出易燃气体，也可能导致着火爆炸。

（9）未清除动火区周围的可燃物

检修作业常常需要动火，如各种切割、焊接作业，熬沥青、烘砂、喷灯等明火作业；钢铁工具敲打、电烙铁锡焊、凿水泥基础、打墙眼、凿键槽、开坡口等易产生火花或高温的作业。

动火作业过程中所产生的热量远大于多数可燃物质引燃所需的热量，如氧-乙炔焊割温度在3000～3200℃之间，电弧温度在3000℃以上。

焊割作业过程中熔融的金属火星到处飞溅，尤其是在进行气割时，温度更高，熔融的金属氧化物更多，飞溅的距离更大，造成火灾的危险性也更为突出。

因此，在动火区周围10m以内不得存放易燃易爆及其他可燃物质，如果未按照规定将可燃物移出动火区或采取隔离遮盖等防护措施，飞溅火星接触到易燃、易爆气体或化学危险物品，就会引起燃烧和爆炸；火星飞溅到棉、麻、纱头、稻草等可燃物质上，能阴燃蔓延，造成火灾。

1997年5月4日，重庆市长寿化工总厂工程公司安装队员工，在未办理动火手续的情况下，未清理现场可燃物，盲目进行电焊作业，引发特大火灾爆炸事故，造成12人死亡，6人受伤，直接经济损失7万元。

（10）动火检修构件处理不当

在化工设备的抢修中，如果需要检修的设备、管道上的焊、割件未拆下，动火检修的金属构件温度很高，高温高热就可沿金属导体传播到另一端的可燃物质上，或周围一定距离的可燃物上，导热传热会引起火灾。

应清除被加热金属靠近的可燃物质，或用隔热材料将可燃材料与被加热的金属构件隔开。

（11）动火检修设备具有危险

动火作业所使用的能源，如气焊与气割使用的乙炔、氢气、煤气、天然气、液化石油气等都是易燃易爆气体。

氧气具有强烈的助燃性，化学性质极为活泼，稍不注意，容易发生燃烧和爆炸。

电弧焊使用电作为能源增了电气火灾的危险因素。

气焊与气割所使用的设备，如氧气瓶、乙炔发生器、乙炔瓶和液化石油气瓶都属于压力容器，本身就具有较大的危险因素。

如果动火设备、管线泄漏，或者安全装置有问题，或者违反安全操作规程，就容易造成火灾和爆炸事故。

焊接用的乙炔和氧气瓶间距小于7m，或距明火l0m以内，都有可能在焊接过程中，由于火星飞溅而引起火灾爆炸事故。

（12）动火检修作业结束后留下隐患

动火检修作业结束后，若未作认真检查，留下隐患，往往要经过较长时间才能形成燃烧，带有很大的隐蔽性。

这主要一是由于火星飞溅在附近可燃物上未及时发现而引起；二是动火构件本身温度很高，堆放在可燃物附近，因其余热引起可燃物着火；三是操作工人穿的衣服尤其是冬季穿的棉衣被火星引燃后未发觉，挂在更衣室内引起火灾。

因此，作业结束后，必须及时彻底清理现场，消除遗留下来的火种。

并要有人留守一段时间，待构件冷却后才能离开。

操作工所穿的衣服下班后也要彻底检查是否有阴燃的情况。

（13）未按规定配备消防器材

化工设备检修现场环境复杂，有时是一边检修，一边生产，稍有疏忽就有可能发生燃烧、爆炸事故。

如果作业场地没有提前准备一定数量的灭火器材，一旦发生小火，如火星飞溅引燃可燃物，便得不到及时的扑救，而造成火灾蔓延，小火变大火，形成重特大火灾，损失惨重。

应根据作业现场和焊割的性质特点，配备相应数量的灭火器材，对大型工程项目和禁火区内设备进行检修以及作业现场较为复杂时，可将消防车调到现场，随时准备灭火。

3火灾爆炸事故的预防措施

尽管化工企业火灾爆炸事故很多，有了不少经验教训，对容易发生事故的部位也比较清楚，但生产过程中造成燃烧和爆炸的因素很多，涉及面也较广，特别是引起燃烧和爆炸的火源有的不易搞清楚，因此，火灾爆炸事故的预防是一项细致复杂的工作。

防火防爆的着眼点应当放在限制和消除可燃物质、助燃物质才着火源的控制上，千方百计地避免三者同时处于相互作用的状态。

同时不要求我们在技术和管理上要集中采取严密可靠的措施，以控制事故状态的扩大。

3.1控制消除危险性因素

3.1.1合理设计

在化工企业中，搞技术改造，结合大修进行小改革的机会较多，在设计变更过程中，要采用先进的工艺技术和技术水平高、可靠性强的防火防爆措施，采用安全的工艺指标和合理的配管。

3.1.2正确操作，严格控制工艺指标

化工企业安全生产技术规程是多年来安全生产的经验总结，只要严格按着规程进行作业，严格控制工艺指标，在规程规定的范围内超过指标界限，立即采取有效措施加以扭转，而不是勉强维持，就能达到预想的安全结果。

具体来说，有4个方面：

按照规定的开停车步骤进行检查和开停车；

控制好升降温、升降压速率；

控制好政党操作温度、压力、液位、成份、投料量、投料顺序、投料速度和排料量、排料速度等；

按照规定的时间、指定的路线进行巡回检查。

3.1.3严格按照“四十一”条禁令和安全卫生管理工作规定办事

原化工部颁发的“四十一”条禁令中关于防止违章动火的“六大”禁令是为总结防止违章动火的教训制定的，因此，必须严格遵守；“安全卫生管理工作规定”是安全管理工作的标准，也必须努力遵守。

3.1.4加强设备管理

火灾事故发生的一个重要原因，是生产装置缺陷。

设备状况好，运行周期长，检修量小，事故隐患少，火灾爆炸发生率就低，凡是设备管理好的单位，安全生产的条件也好。

搞好设备管理的手段有：

（1）贯彻计划检修，提高检修质量，实行双包制度；

（2）加强压力容器的管理，强化监察和检测工作；

（3）对于超期服役的设备或有不符合现行法规规定的设备，一方面加强检测和监察，另一方面要有计划地逐步更新换代。

（4）设备的安全附件和安全装置要完整、灵敏、可靠、安全好用，同时，要注意用比较先进的、可靠性好的逐步取代老式的。

（5）推广检测工具的使用，逐步把对设备检查的方法从看、听、摸上升为用状态监测器进行，使之从经验检查变为直观化、数据化检查。

3.1.5提高自动化程度和使用安全保护装置的程度

随着化工企业的发展，不仅安全需要提高自动化程度，而且从节能降耗提高质量，提高劳动生产率，从而提高经济效益方面都需要提高自动化程度。

因为自动化程度的提高，避免了超温、超压、超负荷运行，从而保证生产装置达到稳定、长周期运行，避免了事故的发生。

多采用联锁保护装置，可以提高系统的安全性，一旦出现不正常情况，有了联锁保护自动切断或动作，不仅可以防止事故的发生，而且也遏止了事故的蔓延。

当然，在使用安全联锁保护装置时，首先，应加强维护保养，定期检查，保证灵敏可靠；同时，不应降低对安全工作的责任心，不能因有了联锁装置而麻痹大意，特别应重点保护危险性大的部件。

3.2加强火源的管理

火灾爆炸事故的发生，一个很重要的原因是缺少对火源的管理，化工企业的火源一般有以下几种：

（1）明火：

主要是化工生产过程中的加热用火和维修用火；

（2）摩擦与撞击；

（3）电气火花和静电火花；

（4）其它火源：

指高温表面可产生自燃的物质、烟头、机动车辆、排气管等。

加强上述四种火源的管理是避免火灾事故的基本措施。

3.3加强危险品的管理

火灾爆炸危险品有以下几种：

爆炸性物品，氧化剂，可燃和助燃气体，可燃、助燃液体，易燃固体，自燃物品和遇水燃烧物品。

根据各类危险物品的性质，按规定分门别类贮存保管。

在贮存保管中必须把好“三关”，即入库验收关，在库贮存关，出库复验关。

加强对危险物品保管期内的安全，特别要注意的是：

（1）严禁将明火、火种带入库内，严格动火制度；

（2）消除电气火花及静电放电的可能，库房用电必须按规定采取有效安全措施；

（3）库房人员必须穿不带铁钉的鞋或采用不发生火花的地面；

（4）在搬运过程中要严格防止撞击、摩擦、翻滚。

3.4防爆泄压措施

常用的防爆泄压装置有安全阀、防爆膜、防爆门、放空阀、排污阀等，主要是防止物理性超压爆炸。

安全阀应定期检验，选用安全阀进要注意使用压力和泄压速度。

防爆膜和防爆门