PCB电路板产品生产管理制度及流程.docx

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PCB电路板产品生产管理制度及流程

产品生产管理

一、公司生产管理制度

第一章总则

第一条、为了合理利用公司人力、物力及财力资源，进一步规范公司管理，使公司生产持续进步方向发展，不断提高企业竞争力，参考国家相关法律法规，根据公司实际情况制定本制度。

第二条、生产管理是公司经营管理的重点，是企业经营目的实现的重要途径，生产管理包括物料管理、生产过程管理、质量管理、生产安全管理以及生产资源管理等。

第三条、本制度是公司生产管理的依据，是生产管理的最高准则。

第四条、本制度适用于公司全体生产人员、生产管理员以及与生产相关的其他人员。

第五条、由总经理负责本制度实施监督。

第六条、本制度总经理签署后，公布施行，自公布之日生效，本制度效力大于公司同类制度。

第七条、本制度修订版公布时，本制度自动失效。

第二章物料管理

第一条、物资控制是生产管理的先决条件，是生产管理的重点，合理的物资控制可以产生高效率，高利用率是生产前提，物资控制是否合理直接关系到生产是否顺畅，物料浪费严重与否和生产成本的高低。

第二条、物料供应部门是物资控制的核心部门。

1、物料供应部门下设材料仓库、工具仓库、辅助品仓库；

2、材料仓库是公司原料的储存机构，负责公司原材料的收发和储存；

3、工具仓库是公司生产工具、夹具、模具的储存收发机构。

工具、夹具、模具的维护和保养由维护保养机构负责；

4、辅助品仓库是公司劳保用品、文具用品的储存机构，负责公司劳保用品、文具用品的收发和储存。

第三条、外协工厂有物品入库应先由质检人员进行检验。

检验合格的物品方可入库，办理相关手续。

检验不合格的物料即超出允许标准的物料，应予以退回。

第四条、仓库员在新进物资入库后要及时做好标示，同时做好物资的维护保养工作。

仓库的物资要与账目相符，要不定期对物资进行盘点抽查，抽查结果作为仓库员的考核依据。

第五条、车间或其他人员领取物资必须出具《领料单》，《领料单》各栏要填写清楚。

领取生产材料、工具、夹具、模具，车间主任开单后不需要部门经理审核，领取劳保用品、办公用品等均需部门经理审核签署后方可领取。

第六条、仓库员在接到车间或其他人员开具的《领料单》核实无误后，应立即查找库存，库存充足的立即发放给领料单位并做好《物资出库帐》。

库存不足的将仓库先由物资全额发放给领料单位，并立即出具《采购任务单》通知采购部门采购物资。

《领料单》领料数量栏按实际发放数量填写，仓库员负责督促采购部门采购情况。

物资采购到位后立即通知领料单位前来领取。

第七条、产品生产过程中，一定要写好《工序交接单》，无《工序交接单》的产品或半成品下工序不得接受生产。

第八条、成品检验合格，包装人员方可按照指定的包装规格包装产品。

包装人员执成品检验员的《成品入库单》和《成品检验报告》方可接受产品入库，同时做好《产品入库帐》。

有特殊情况需要紧急放行的产品，在总经理许可放行并同时出具相应《成品入库单》和《成品出库单》。

第九条、产品入库后，成品仓库要按销售部门开具的有关销售单即使安排产品出货。

第三章生产过程管理

第一条、生产过程管理是生产控制的重点，是保证生产受控的重要手段，是降低资源消耗的必要措施。

生产过程管理是利用科学的管理手段进行生产管理，合理利用生产资源，合理调配生产人员，保证及时出货的先进管理办法。

第二条、生产过程管理是公司各级管理员、一线作业人员都必须要遵守的管理制度。

公司各级管理员、操作员都必须严格按照生产过程管理工作，时刻树立效率意识，质量意识、安全意识。

第三条、生产过程管理要求公司各级管理员时刻树立持续改进意识，要求公司所有作业人员树立节能高效意识。

第四条、生产管理人员在接到客户订单后要仔细分析订单要求，看清客户的每一点要求，防止盲目生产。

第五条、生产管理人员明确客户要求后，应立即通知供应部准备生产资料（包括材料、工具、夹具、模具等），待所有生产资料备齐后方可编排生产计划，生产计划共三份：

供应部、生产科室、生产部各一份。

有特殊情况需要紧急处货的也可以先安排生产的工序先生产，待物料备齐后再组织统一生产。

第六条、物料备齐后，供应部要及时通知相应生产部门前来领料。

生产部门接到供应部通知后，应根据客户交货期的缓急程度安排领料，暂时不急的产品应先不领料，保证生产车间物流畅通，避免生产资料积压在车间影响车间生产。

交货期急迫的要马上组织相关人员前往供应部领料，并立即投入生产。

第七条、生产计划编排好后立即组织车间相关人员按照计划生产。

生产进度管理员必须随时跟踪，保证生产在计划状态下进行。

对跟不上生产计划的工序，生产管理员须分析情况，采取措施，予以弥补。

若遇到特殊情况确实需要耽误工期的，要及时向生产部汇报，调整计划。

第八条、车间管理员每天必须如实编写《生产工序日报表》，二十四小时内送至生产部，便于部门经理掌握车间生产状况。

第九条、产品检验合格后要及时送入仓库，以便于销售部及时组织发货。

第十条、生产车间管理要及时关注车间物流情况（物料标示状况、材料供应状况、通道是否畅通），机器运转情况（机器或模具、夹具运转效率），员工工作状况（员工精神状态、进度状况和熟练程度），随时指导员工解决生产过程中出现的问题，对于本人不能解决的问题要及时向部门经理反映。

第十一条、生产过程中遇到的任何问题可能影响到交货期的都要及时向生产部经理反映，并采取紧急措施予以处理。

第十二条、生产车间管理要经常组织员工进行技能培训，保证员工提高工作效率；经常和员工交流思想，掌握员工思想动态；经常组织员工学习公司各种相关管理制度，促进公司团队建设。

第十三条、公司车间所有员工必须无条件服从车间管理员的生产安排，有争议的必须按照“先执行后申议”的原则。

第十四条、鼓励员工做生产工艺的改进，确实对节能降耗有较大改善或能大幅提高生产效率的，公司将按照公司《奖励处罚细则》给予奖励。

第四章产品质量管理

第一条、产品质量管理是公司所有管理活动的重点，是企业发展的根本，产品质量就是公司的生命力。

产品质量管理需要公司全体员工参与，全过程控制，全面实施。

第二条、公司产品质量管理制度是公司全体员工都必须要遵守的基本制度，产品质量管理适用于公司全体员工。

第三条、产品质量管理的关键在于做好成品质量变异预防，防止偶发性产品质量变异，逐步改善常发性变异。

生产管理要经常不断地开展质量意识教育，每月质量意识教育不少于四次。

第四条、生产管理员对生产过程产品质量负全部责任。

1、产品生产之前必须对物料进行抽查，杜绝物料不合格；生产过程中发现原材料不合格的要及时通知质检部，根据质检部意见决定该材料是否使用，如何使用，不合格的物料及时退回物资仓库。

2、产品生产过程中，生产管理员要加强质量巡查，派出员工操作方法不当，机器设备运转不良，物流紊乱等因素影响产品质量。

3、生产过程中如果发生产品质量变异，生产管理员要及时同时质检部相关人员，如果可能影响到交货期的，要及时同时生产部经理。

第五条、生产员工要做好“产品质量三员”，即本工序生产员、上工序生产员、下工序生产员。

时时刻刻注意，兢兢业业工作，对任何一点小事都不马虎，搞好本工序的生产，监督上工序的生产，服务下工序的生产，保证从自己手中流出的产品无产品质量缺陷。

第六条、生产从业人员要严格按照作业要求进行作业，严格遵守相关机器、模具、夹具的操作规程。

第七条、生产车间必须严格按照合同质量要求生产，质检部有其他质量要求的，生产车间生产必须符合合同要求和质检部要求。

生产过程中质检部发现有任何产品异常必须停产的，生产车间必须马上停产，待质检部通知可以恢复生产后方可生产。

第八条、生产车间成品入库必须凭质检部成品质检员出具的《产品入库单》以及《成品检验报告》方可办理，无这两项的成品坚决不能入库。

第五章生产资源管理

第一条、生产资源管理是合理分配，利用公司生产资源的必要保证，是公司每个员工的责任。

第二条、生产资源管理遵循谁使用谁包养，谁损坏谁赔偿的基本原则，生产管理员要合理调配生产资源，使公司资源产生最大效益。

第三条、生产管理员负责本单位资源的分配，包括工具、机器、夹具、人员、时间等。

第四条、生产资源利用情况有生产部定期考察，对于不合理的资源分配进行及时纠正。

第五条、在使用的资源属于自然消耗或到使用寿命周期的，使用人员可以向车间管理员申请自然报废或自然报损，由车间管理员领取新资源交原使用人员使用。

第六条、在使用资源由使用人员负责保养。

机器、夹具、模具的保养由专人负责并及时填写设备保养记录。

第七条、机器、夹具、模具、检验检测一起等设备，生产部要建立台账。

设备台账应包括设备的制造商、设备功率、精度等级、制造日期、投入使用日期、设备状态、设备保养资料等基本内容。

第八条、暂时不使用的生产资源由车间管理员组织负责退回仓库，由仓库统一管理维护，退回仓库的资源要开具《退料单》，不能使用的资源也要及时退回仓库。

第九条、使用过程中报废的资源由质检部出具报废单，经生产部经理同意并签字后，做报废处理。

第十条、公司所有员工都要爱护公司资源，非公事不得使用公司资源，对于滥用公司资源的，公司按照《公司奖惩细则》予以处罚。

公司员工保护公司资源做出重大贡献的按照《公司奖惩细则》予以奖励。

第六章附则

第一条、根据公司发展情况，本制度不再使用时可以修改，本制度的修改由生产部提请，公司原制度指定人员和相关生产管理员共同拟定修改，修正案经总经理批准后公布施行，修正本公布时本制度自动失效。

二、产品生产工序及工艺流程

产品生产工艺流程图

具体生产步骤

1、原材料采购、成品采购及外协加工件采购

公司原材料采购有严格执行的工作流程：

专业采购人员首先手机原材料的消耗需求，将必备的原材料质量标准和《合格供应商名录》范围内的同类货品供应商广泛发出询价议价通知，然后将收集到的各供应商提交的原材料的样品送检，刷选出合格样本，再进行具体的询价议价后，提交采购决策人进行采购决策；组织安排与供应商的合同，并封存样本作为合同执行的辅助材料；货物到场后，经过检验合格后，组织入库，二队检验不合格的原材料一律不得使用，由采购人员安排退货。

公司还在制度中严格规定，财务部门安排付款时，必须收到合格的检验单，否则不得支付货款；生产部门必须取得合格的检验单后，才能将相关货品投入生产使用。

2、进货检验

原材料到厂后，由专业人员及厂内熟悉产品性能的技术人员对其进行严格检验，保证进场产品均为合格品。

《原材料、成品进货检验制度》

一、目的

对原材料、半成品及成品进行规定的检验，以保证产品满足规定的要求。

二、范围

适用于进货、过程、最终检验的控制。

三、职责和权限

工厂负责进货、过程、最终检验以及负责各工序的自检。

技术部负责制定检验用文件。

四、程序概念

技术部制定《原材料进货检验制度》，对所检验的原材料提供依据的文件和建立的质量记录做出规定。

进货检验和试验

A、原材料进场后须经检验或验证合格后才能投入使用或加工。

确定进货眼见或验证的方法时应考虑对原材料供方的控制程序，并以文件形式做出规定。

B、如因生产急需来不及验证或来不及按规定完全验证时，应经授权人员批准并做了标示和记录后允许紧急放行。

在有关文件中应规定允许紧急放行的范围。

C、检验员应严格按照《原材料进货检验制度》规定对进购材料进行检验或验证，确保未经检验或验证的材料不得入库或投产。

过程检验和试验

A、各程序操作员负责对各工序的自检，自检合格后方能进行专检，自检不列为公司正式的检验工作。

B、应确定过程检验和试验的项目和方法，以文件形式做出规定并严格执行，以确保只有经检验合格的半成品方可入库或进行下道工序。

C、在所要求的过程检验或验证完成前不得将材料放行，公司不允许半成品例外放行。

最终检验和试验

A、最终检验必须在规定的进货检验和过程检验都完成后才能进行。

B、最终检验和试验的项目和方法应形成文件，检验人员应严格按照文件规定进行