DM门座式起重机安装施工方案已审批完.docx
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DM门座式起重机安装施工方案已审批完
1、编制依据1
2、工程概况1
2.1工程概况1
3、施工机械、材料及作业人员2
3.1施工机械及材料2
3.2作业人员资格要求2
4、施工准备2
4.1现场条件准备2
5、安装流程3
6、吊车工况及起吊钢丝绳的选择4
7、负荷试验5
8、质量措施和要求5
9、安全要求和措施6
9.1一般要求6
10、安全强制性条文要求8
10.1起重8
10.2焊接、切割10
11.文明施工11
12.重大危险因素及其控制计划清单12
13.重大环境因素及其控制计划清单16
14.施工方案安全及技术交底记录17
1、编制依据
1.1DMQ540/30门座式起重机图纸
1.2DMQ540/30门座式起重机说明书
1.3《电力建设安全工作规程》第1部分：
火力发电厂DL5009.1-2014
1.4《工程建设标准强制性条文（电力工程部分）》2011版
1.5《电力建设危险点分析及预控措施》（中国电力出版社）
1.6LS368RH-5履带吊相关技术资料
1.750t汽车吊相关技术资料
2、工程概况
2.1工程概况
DMQ540/30门座式起重机由吉林水工机械厂制造，钢性起重臂长37.5m，可以在最大幅度37m和最小幅度18m半径范围内旋转工作，最大起升高度可以达37m。
该机主要由行走机构、门架、机台、竖塔、机房、驾驶室以及臂架等组成。
各工作机构主要参数如下：
轨距×基距=7m×7m
总重（包括平衡重）：
184t其中平衡重44t
钢丝绳：
起重（交右6×37＋1—170—φ26）：
300m
变幅（交右6×37＋1—170—φ21.5）：
597m
最大轮压（单轮）：
工作状态336KN
起重机钢轨：
50kg/m
3、施工机械、材料及作业人员
3.1施工机械及材料
名称
规格
数量
名称
规格
数量
履带吊
250t
1台
千斤顶
16t
2台
汽车吊
50t
1台
手拉葫芦
2t
8台
电动扳手
2台
大锤
12′
2把
扳头
30′
4个
大锤
8′
2把
扳头
32′
4个
手锤
4把
梅花扳手
22,24,36
各2套
跳板
3m
40块
活扳手
12"18"
各2把
过冲
φ21
20个
钢丝绳
φ32L=20m
1对
割具
1套
钢丝绳
其它
2对
钢脚手
4米、6米
20根
吊装所使用的起重机应该具有安全检验合格证书，吊装机具安全装置性能要安全可靠，吊装所需钢丝绳无破损断丝等现象。
3.2作业人员资格要求
序号
工 种
人 数
姓名
备 注
1
技术管理人员
1
刘春雨
2
安全员
2
李铭柴海涛
3
起重工
2
张彦学黄春生
持有效的证件
4
架子工
3
李大刚田有陈国喜
持有效的证件
5
起重机械安装维修工
2
陈生宁米洪峰
持有效的证件
6
电、火焊工
1
冯博
持有效的证件
7
起重机械电气安装维修工
2
刘勇果天亮
持有效的证件
8
起重机械司机
3
范邵华徐筵宋波
持有效的证件
9
力工
2
王红亮何国如
合计
18
4、施工准备
4.1现场条件准备
4.1.1吊车各部件全部到达现场，且各连接板、销轴以及螺栓等除锈、清洗完毕。
4.1.2各转动部分检修完毕。
4.1.3吊车轨道铺设完毕，且验收合格。
4.1.4组合场地不小于20×50m。
5、安装流程
组合门架→台车安装→门架吊装→安装回转支撑结构→安装梯子及平台→组合机台→安
装卷扬机及驾驶室→安装竖塔及部分配重→安装电器设备→安装主臂→安装机房→穿变幅绳
及钩绳→装配重
5.1施工过程
5.1.1组合门架
在地面相距7m放置两根8m长30号工字钢作为临时平台。
将两根底梁相距7m放置在临
时平台上，将前、后主梁与底梁组合起来，按编号将左、右侧梁以及四根斜梁与主梁与底梁
组合起来。
5.1.2组合中心枢轴与十字梁，注意编号和方向。
5.1.3安装组合好的悬梁。
5.1.4安装角梁。
5.1.5将所有螺栓全部终紧。
5.1.6门架吊装
将四个行走台车按规定尺寸放置在轨道上，用夹轨器将台车固定好，台车底部与道床之间用木方塞严垫平以防止台车倾覆。
用250t吊车将门架吊起并与台车用高强螺栓相连接。
5.1.7安装十字梁和角梁、小角梁。
5.1.8安装回转支撑结构
将针齿轮支架按编号摆到门架上，并用螺栓固定。
5.1.9安装梯子及平台。
5.1.10安装机台部分
a.将机台和四个回转台车在地面组合起来。
b.将左、右走台与机组合起来。
c.用250t吊车将机台就位。
5.1.11吊装回转驱动机构
将回转驱动机构装在机台上，在轴壳偏心向内时吊入，向外转动偏心以调整摆线与针齿
轮的啮合间隙，齿轮与针齿上下端面与针齿轮板之间间隙分布均匀，高度方向可通过垫板来
调整。
回转机构小齿轮与回转支承大齿轮啮合要求：
齿侧间隙不大于0.53mm，齿面接触面积
沿齿高方向不少于40%，沿齿长方向不少于50%，小齿轮对大齿轮齿宽方向中心线不大于3mm。
5.1.12依次安装变幅卷扬、起升卷扬以及配重箱。
5.1.13安装竖塔及配重。
竖塔安装为整机安装的最高件，安装高度约22m，总重约9t。
先将竖塔平行于轨道拼装
好，然后利用250t履带吊整体吊装。
竖塔安装完成后，加平衡配重15-20t。
5.1.14吊装司机室及电器设备。
5.1.15连通回转驱动机构，回转正常后将其停在设计位置上，拉断电源。
以免误操作。
5.1.16组合臂架
起重臂总重约11t,在地面组合37.5m起重臂，用250t吊车与50t汽车吊同时抬起，双
机抬吊要求各台起重机械所承受的载荷不得超过本身80%的额定载荷，将臂架根部与机台用
两根销轴相连，头部用枕木垫起。
双机抬吊每台起重机荷载为5.5t，250t履带吊选用42.7m
主臂工况，22m工作半径额定起重量30t，30t×0.8=24t>5.5t；50t汽车吊选用19.15m臂长，
作业半径10m,额定起重量12t,12t×0.8=9.6t>5.5t,双机抬吊吊车工况符合要求。
5.1.17安装机房
把机房用骨架及外护板组件封闭起来。
5.1.18穿绕变幅钢丝绳和主钩钢丝绳
用50t吊车吊住起重臂头部，离开地面后穿绕主钩钢丝绳。
然后用牵引绳穿绕变幅滑轮
组带着变幅钢丝绳穿过滑轮。
两个出头均固定在变幅卷筒上。
5.1.19变幅钢丝绳穿完后装满44t配重。
5.1.20开动变幅卷扬将主臂变幅至37m，安装变幅限位。
6、吊车工况及起吊钢丝绳的选择
250t履带吊选用42.7m主臂工况，22m工作半径额定起重量30t,最大提升高度约36m，吊车最重件单件为机台件20t，最高处为竖塔顶部，标高约为22m,吊车工况满足工作要求。
最大件起吊时，钢丝绳与垂直方向夹角为30°，钢丝绳单股受力为20t/4/cos30°=5.74t，选用一对Φ32钢丝绳，破断拉力为53t，安全系数选用8，钢丝绳许用应力为53t/8=6.625t，许用应力大于工作应力，所以钢丝绳满足吊装要求。
主要构件吊装示意图
7、负荷试验
7.1负荷试验
7.1.1在试运转前，必须检查金属结构、各种动力设备、传动机构、电气设备、安全装置、制动器、钢丝绳、吊钩、连接螺栓等是否完好，妥当后方可进行试运转。
7.1.2起重机试运转共分为：
空负荷、动负荷、静负荷试验三个部分。
7.1.3空负荷试验
目的：
检查各机构动作的可靠性，电气设备接线的正确性，调整各安全保护装置。
内容：
a.起升机构：
调整并试验卷筒缠绕钢丝绳圈数，使钢丝绳留在卷筒上仅剩5圈时卷筒限位装置随即切断电源。
b.变幅机构：
调整并试验卷筒缠绕钢丝绳圈数，在起重臂最大幅度37m和最小幅度18m时卷筒限位装置随即切断电源。
同时，调整和标记变幅指示装置的刻度。
c.回转机构:
回转时起重机平稳运行无障碍,中心导电装置工作可靠。
d.走行机构：
调整行走台车电动机，使12个走行轮转向一制，检验行走台车上轨道端点限位开关及电缆卷筒导电装置的可靠性。
e.检查吊钩高度限位器是否准确可靠。
7.1.4静负荷实验
目的：
检验起重机的机构和结构的强度、刚度、以及制动器的可靠性及起重机静态的稳定性。
内容：
在允许幅度范围内做100％的超负荷试验
吊车幅度：
18m，试验负荷：
30t。
吊起负荷离地面100—150mm，空悬约10分钟。
检查制动器工作是否可靠以及钢结构和机构的强度和刚度。
注：
静负荷试验，不允许回转机构、走行机构、变幅机构动作。
7.1.5动负荷试验
目的：
检验起重机各部运转的灵活性、制动的可靠性和起重机的动态稳定性。
内容：
在静负荷试验合格后进行，在允许幅度范围内起重100%额定负荷，分别进行反复升降、回转、走行、变幅机构的单独动作。
吊车幅度：
18m，试验负荷：
30t。
起升机构：
往复试验3次。
回转机构：
往反回转2圈。
走行机构：
在全长工作范围内走行一次。
变幅机构：
不做变幅动作。
8、质量措施和要求
8.1必须按照施工方法及步骤进行施工。
8.1.2在安装前，吊车所有组件和部件都应进行除锈和保养如发现有损坏现象，必须在安装前处理完毕。
8.1.3在组合支撑结构中，不允许用火焊扩孔而使孔吻合。
8.1.4高强螺栓连接
a.用软钢丝刷或铜钢丝刷将钢板拼装处表面的氧化皮、浮锈、污垢清洗掉，再用汽油将油垢彻底除去。
处理后的钢板应立即拼装，否则将影响连接强度。
但安装表面不得涂防锈漆。
b.拼装时，对连接处表面应仔细保护，操作人员应带无油手套，并避免与油脂及污物相接触。
必要时可用无油高压压缩空气清除积尘。
c.拼装时，螺栓、螺母均需配置垫圈，应注意使螺栓的过度圆弧与垫圈孔的45°倒角相配，不能装反（螺母一端不限）。
为利于拧紧螺栓，允许在螺母的螺纹在支撑面上涂少许黄油（严禁涂稀油，以免渗入钢板连接面）。
8.1.5起重机轨道应按最大轮压336KN（单轮）设计基础，建筑公差如下：
轨距为±5mm，在轨道的同一截面上两轨道标高差小于7mm；纵向坡度小于0.002；接头的间隙小于4mm。
为保证安装质量，安装地点的基础必须能承受最大轮压而无下沉现象。
四个安装点的轨道标高差不得大于5mm。
8.1.6主要的结构部件的连接均采用精致螺栓，光杆部分受剪，严格按照设计要求规格组装，不得用粗制螺栓代替。
8.1.7回转盘轨道面的标高差最大为3mm，安装接头处高差不大于1mm。
8.1.8针齿节圆圆度不得超过±2mm。
8.1.9在起重机安装完毕后，应对起重机的电气、机械部分以及润滑情况作详细检查，确认情况正常后方可进行试运工作。
9、安全要求和措施
9.1一般要求
9.1.1所有参加施工人员必须经三级安全教育及施工技术交底签字后，方可施工，没参加交底和签字人员不准参加施工。
9.1.2参加施工人员进入施工现场，必须执行现场的各项规定。
戴好安全帽，高空作业必须扎好安全带，并将安全带挂在上方牢固处，严禁酒后作业，六级以上大风停止高处作业。
9.1.3动用电火焊持证上岗。
9.1.4夜间施工要有足够照明。
9.1.5施工所用电源及线路要有专人负责检查，并要有必要的保护措施，电动工具必须有漏电保护器，决不允许有漏电现象发生，其它施工人员要注意线路及电源必要时可将电源线路空中架起。
9.1.6施工材料应堆放整齐，做到工完场清，坚持文明施工。
9.1.7参加高空作业的施工人员必须经县、区以上医院体检合格，方可作业。
9.1.8特殊工种人员必须持证上岗，安全防护设施齐全。
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升级会员 