4 施工方案技术措施施工工艺和方法.docx

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4施工方案技术措施施工工艺和方法

4.施工方案、技术措施、施工工艺和方法

4.1总体施工方案

4.1.1施工方案

本标段主要工程为软基处理深层搅拌桩，路基填筑、涵洞工程，水泥搅拌桩采用SJ30深层搅拌机施工，路基土方填筑采取机械化施工，自卸汽车运土，机械摊平、碾压压实的方法，涵洞工程矩形涵采用在预制场分节预制后进行现场拼装的方法施工。

4.1.2施工顺序安排

4.1.2.1施工顺序的安排原则　

由于受交通条件和施工场地的限制，施工准备阶段和施工阶段的各项工作按先重点后一般，全面组织平行作业，在各自范围内同时展开。

4.1.2.2施工顺序

本标段根据施工现场情况和相关工序依次关系，采用先重点后一般的原则安排施工顺序；控制工期工程紧前安排，其他工序服从控制工程。

4.1.2.3路基施工组织和安排顺序

根据工期紧的特点，上场既抓紧路基A-B土备料，组织安排软基处理（水泥搅拌桩）、涵洞工程先行；然后抓紧路基填筑跟随路基附属施工.为确保工期，施工组织平行、交叉、流水作业。

4.1.2.4涵洞工程

本标段四座涵洞位于共建段，一上场即抓紧备料工作。

同时进行涵洞的深层搅拌桩施工，为涵洞尽早施工提供有利条件。

涵洞施工和深层搅拌桩同时进行。

4.2重点、控制工程和关键工序施工工艺、施工方法

4.2.1重点工程水泥搅拌桩施工方案、施工工艺

软土地基处理方案为：

深层搅拌桩→下层碎石垫层→土工格栅→上层碎石垫层→路基填土，深层搅拌桩采用SJ30搅拌机施工，软基处理的施工按照招标文件技术规范和经监理工程师审批的有关软土地基处理的资料和试验报告进行。

水平位移观测结果记录表

测量时间

测点编号

测点位置

荷载（KPa）

侧移量（㎜）

侧移速度

备注

年

月

日

上次值

增量

累计值

㎜/天

4.2.1.1施工准备

根据设计要求，将搅拌桩位置用白灰放位，位置必须准确合理调配施工机具及组织劳力，为正式施工做好准备。

主要施工机具

本合同段采用SJ30型深层搅拌机施工，该机工作效率可达到500m/台班，并有配套搅浆，喷浆工具，机具性能见下页表：

电动机功率（KW）

搅拌深度（M）

转速（r/min）

搅拌头直径（mm）

30

20

43/60

500/600

主要材料的选择和质量控制

搅拌桩所用水泥为425号抗硫酸盐水泥，浆液水灰比一般为1：

0.5～1:

1,水泥掺量不小于65Kg/m，必须使桩体强度达到设要求。

4.2.1.2水泥搅拌桩地基加固施工工艺

4.2.1.2.1定位

起重机悬吊搅拌机到达指定桩位对中。

当地面起伏不平时使起吊设备保持水平。

4.2.1.2.2预搅下沉

待搅拌头的冷却水循环正常后，启动搅拌机电机，放松起重机钢丝绳，使搅拌机沿导向架搅拌切土下沉，下沉的速度可由电机的电流表控制。

工作电流不应大于70A如果下沉速度太慢，可以从输浆系统补给清水以利钻进，在喷浆时加喷水泥浆，确保桩体强度，叶片下沉速度不大于0.5／min，下沉时旋转速度不大于60转／min。

4.2.1.2.3制备水泥浆

待搅拌头下沉到一定深度时，即开始按设计确定的配合比拌制水泥浆，待压浆前将水泥浆倒人集料斗中,喷浆工作按以下步骤进行。

4.2.1.2.4提升喷浆搅拌

搅拌头下沉到设计深度后，开启灰浆泵将水泥浆压入地基中，边喷浆边旋转，要控制提升速度；水泥掺入量可根据不同深度适当调整。

重复上下搅拌搅拌头提升至设计加固深度的顶面标高时，集料斗中的水泥浆应正好排空。

为使软土和水泥浆搅拌均匀，可再次将搅拌头边旋转边沉入土中，至设计加固深度后，再将搅拌头提升出地面。

4.2.1.2.5清洗

搅拌头提出地面以后，向集料斗中注入清水，开启灰浆泵，清洗全部管路中的残存水泥浆，直至基本干净，并将粘附在搅拌头上的软土清洗干净。

4.2.1.2.6移位

重复上述1～6步骤，进行下一根桩的施工，具体见水泥搅拌桩施工工艺流程图。

水泥搅拌桩施工工艺流程图

由于搅拌桩顶部和上部结构的基础接触部分受力较大，在桩顶部1.0～1.5m范围内再增加一次输浆，以提高强度。

4.2.1.3质量检验

在施工期，每根桩应有一份完整的质量检验单，施工人员和监理人员签字后作为施工档案。

质量检验有下列几项：

4.2.1.3.1桩位

通常规定桩位偏差不应超出50mm，施工前在桩中心插桩位标或用白粉放位，施工后将桩位标复原，以便验收。

4.2.1.3.2桩顶、桩底高程

桩顶、桩底高程均应符合设计值。

桩底一般应超深0.1～0.2m，桩顶应超过0.3～0.5m。

桩身垂直度：

每根桩施工时均使用水准尺或其它方法检查导向和搅拌轴的垂直度，间接测定桩身垂直度。

通常垂直误差不应超过1％。

4.2.1.3.3桩身水泥掺量

水泥掺入量（重量比）为不小于65Kg/m，通常考虑到按整包水泥计量的方便，允许每根桩的水泥用量在-0～+25kg的范围内调整。

水泥标号：

水泥品种按设计要求选用标号不低于425号的抗硫酸盐水泥，水泥要有出厂合格证，施工前按试验标准进行检验。

4.2.1.3.4搅拌头上提喷浆速度

上提时喷浆，提升速度不超过0.5m/min。

不允许出现搅拌头未到桩顶而浆液已喷完的现象，有剩余时可在桩身顶部1.0-1.5m再次喷浆。

4.2.1.3.5水泥浆

浆液水灰比通常控制在0.4～0.5范围内，不宜超过0.5,浆液拌合时应按水灰比定量加水。

水泥浆液搅拌均匀性：

应注意贮浆桶内浆液的均匀性和连续性，喷浆搅拌时不允许出现输浆管道堵塞或爆裂的现象。

4.2.1.3.6开挖检验

根据工程设计要求，选取一定数量的桩体进行开挖、检查加固柱体的外观质量和整体性等。

4.2.1.3.7取样检验

从开挖外露桩体中凿取试块或采用岩芯钻孔取样制成试件，和室内制作的试块进行强度比较。

4.2.1.3.8加固效果检验

采用桩顶贯入或轻便钎探自动触探方法检查桩体的均匀性和现场强度。

用现场荷载试验方法进行工程加固效果检验。

因为搅拌桩的质量和成桩工艺、施工技术密切相关，桩的尺寸、构造、深度、成桩工艺、地质条件和荷载性质都较接近实际情况，所得到的承载能力也就符合实际情况。

深层搅拌加固地基的工程投入使用后，定期进行沉降、侧向位移度观测。

4.2.1.4保证水泥搅拌桩质量应采取的措施

施工现场应先平整，必须清除地上和地下一切障碍物，场地低洼时应抽水和清淤，分层夯实填筑粘性土料，不得回填有杂质的土或生活垃圾，地表过软时应采取防止施工机械失稳的措施。

开机前必须调试，检查桩机运转和输料管畅通情况。

根据实际施工经验，搅拌桩在施工到顶端0.3～0.5m范围时，因上覆土压力较小，搅拌质量较差，又因桩顶为受力最大的位置，因此，基底平整标高应比设计确定的基层标高再高出0.3～0.5m，桩制作时施工到整平标高，同时对设计标高桩头范围1．0～1.5m再增加一次注浆，待开挖基坑时，再将上部0.3～0.5m的桩身质量较差的桩头凿除。

而对于基础埋深较大时，取下限；反之，则取上限。

首先应测量放线复核桩位，施工过程中不断校核导向架的垂直度。

搅拌桩的垂直度偏差不得超过1.5%，桩位布置偏差不得大于50mm，基坑开挖后同时对桩径进行测量，桩径偏差不得大于4%。

施工前应确定搅拌机械和灰浆泵的输浆量，灰浆经输浆到达搅拌头喷浆口的时间和起吊设备提升速度等施工参数；并根据设计要求通过成桩试验，确定搅拌桩的配比等各项参数和施工工艺。

宜用流量泵控制输浆速度，使注浆泵出口压力保持在0.4～0.6MPa，并应使搅拌提升速度和输浆速度同步。

制备好的浆液不得离析，泵送必须连续。

拌制浆液的罐数、固化刑和外掺剂的用量以及泵送浆液的时间等应有专人记录。

预搅下沉时不宜冲水，遇较硬土层下沉太慢时方可适量冲水，但要考虑冲水成桩对桩身强度的影响。

为保证桩端施工质量，当浆液达到出浆口后，应喷浆座底半分钟，使浆液完全达到桩底端。

可通过复喷的方法达到桩身强度质量指标的目的。

搅拌次数以一次喷浆、二次搅拌或二次喷浆、四次搅拌为宜，且最后一次提升搅拌宜采用慢速提升，当喷浆口到达桩顶标高时，宜停止提升，搅拌数秒，以保证桩头的均匀密实。

施工时桩机操作者和搅浆施工员保持密切联系，如因故停浆，宜将搅拌头下沉至停浆点以下0.5m恢复供浆时再喷浆提升。

若停机超过3h，为防止浆液硬结堵管先拆出输浆管路，妥为清洗。

浆液达到达浆口后，应喷浆搅拌至少30s，使其充分和桩端土拌合后再升降搅拌头。

搅拌头喷浆的提升速度和次数必须符合施工工艺的要求，应有专人记录搅拌头每次下沉深度和提升时间。

深度记录误差不得大于100mm，时间记录误差不得大于5s。

根据现场实践表明，当搅拌桩作为承重桩进行基坑开挖时，桩顶和桩身已有一定的强度，若用机械开挖基坑，往往容易碰撞损坏桩顶，因此，基底标高0.3～0.5m预留部分宜人工开挖，以保护桩头质量，这一点对保证处理效果尤为重要。

桩顶铺设碎石垫层，碎石最大粒径不得超过5cm，碎石垫层铺设0.3米碾压摊平后，再铺设土工格栅，长孔方向和线路横断面方向一致，土工格栅拉平拉直，幅和幅间密贴排放，其上再铺0.2米碎石垫层，填土0.3米，总厚度达到0.5米后再用重型碾压密实，然后填土。

4.2.2控制工程路基填筑施工方案、施工工艺

4.2.2.1工程概况

本标段正线里程为共建段GK76+999.79～GK77+900；独建段GK77+900～终点区间路基土石方为107211断面方，站场土石方168575断面方。

4.2.2.2土石方调配

本标段土石方工程主要为路基填筑，填筑土方采用A-B土，由100km的蓟县运至施工现场。

我单位为满足工期要求，提前进行A-B土的储备。

4.2.2.3主要施工方法及施工工艺

4.2.2.3.1试验段路基填筑

区间路基土方施工全面展开之前，安排路基填筑试验段施工，长度100～150m。

在熟悉设计文件的基础上，进行现场核对和施工调查，着重做好和压实度密切相关的土质调查取样和试验工作，并依据不同的填料类型，初选填料虚铺厚度、含水量、压实方法、压实机械、碾压参数，分别进行填筑试验。

记录各种变换参数情况下的压实度数值，绘制填料厚度、含水量、压实遍数和设计指标相关的规律曲线，确定施工最佳参数。

将试验结果报监理工程师批准后，确定标准化施工工艺。

施工过程中如填料、压实机械发生变化时，必须重新做压实工艺试验，取得准确参数，以指导施工，施工过程见下页《路基施工三阶段、四区段、八流程施工工艺框图》

4.2.2.3.2路堤施工工艺

4.2.2.3.2.1基底处理

路基基底为软基处理后填筑的碎石垫层或中粗砂垫层，填筑前一定要进行压实整平。

4.2.2.3.2.2分层填筑

　　采取横断面全宽，纵向分层填筑方法。

先由两边向中心分层填筑。

为保证路堤全断面压实一致，边坡两侧各超填0.2～0.3米，最后刷坡整平。

根据填土高度及试验段确定的分层厚度和压实参数，由主管技术人员计算出计划分层数，压路机走行速度、碾压遍数，并绘出分层施工图，向现场指挥及施工人员进行技术交底。

为节省摊铺平整时间，在运送填料时，要控制卸土密度，一般15t自卸汽

车间隔为4-5米，卸铺均匀

4.2.2.3.2.3摊铺平整

填筑地段完成一层卸土后，用推土机和平地机进行摊铺平整，做到填铺面在纵向和横向平顺均匀，以保证压路机压轮表面能以基本均匀接触地面进行碾压，达到碾压效果，

在摊铺平整的同时，要用推土机对路肩进行初步压实，保证压路机进行碾压时，压到路肩不致发生滑坡。

4.2.2.3.2.4洒水或晾晒

必须严格控制填料的含水量，当含水量低时，在表层洒水并尽可能搅拌，提高含水量后碾压。

当填料含水量超过规定时，在摊铺后进行晾晒，降低含水量后碾压，填层厚度可适当减薄。

4.2.2.3.2.5机械碾压

压实前要由主管技术人员、压路机司机进行检查，确认分层厚度、平整程度符合要求之后进行碾压。

用振动压路机进行碾压时，第一遍静压，然后先慢后快、由弱振动至强振，最快行驶速度控制在4km/h，由两边向中央纵向进退式进行。

横向接头重叠0.4-0.5m，前后相邻两区段间纵向重叠2.0m。

做到压实均匀，没有漏压、死角。

压路机司机按照压实部位密度标准、填层厚度及控制压实遍数进行压实。

压实遍数由试验人员根据试验段确定的压实参数提供。

经密度试验合格后，方可转入下道工序，不合格时进行补压后再做试验，直到合格为止。

4.2.2.3.2.6检验签证

在整个填筑施工过程中，按有关规范对压实度、填充料质量、填筑厚度、填层面纵横方向平整均匀度等进行检验，机械施工时长度不大于100m取一断面，用核子密度仪抽验，每个断面不少于6个点（每个断面中间两个点，距边坡0.5-1.0m处各两个点），在压实层下面2/3处取样，每个抽验点做两个平行测定。

对于桥涵背后填筑及施工缺口增加检测点数，凡没有达标者返工后复验。

4.2.2.3.2.7路面修整

路基按设计标高填筑完成后，进行平整、测量、恢复中线，每20m设一桩，进行水平标高测量，计算平整高度，路肩边桩，修筑路拱，并用平碾压路机碾压，使路面光洁无浮土，横向排水坡符合4%要求。

4.2.2.3.2.8边坡修整

按设计坡率挂线刷去超填部分，进行机械拍实、人工整修。

刷坡土根据具体情况可做为路基护道土。

整修后达到转折处棱线明显、直线处平直、变化处园顺。

压实密度试验合格。

4.2.2.3.3特殊地段路基填筑施工

涵洞两侧、桥台填筑：

填筑采用A-B土，做好20cm粘土保护层后，在涵洞两侧按层厚20cm对称地水平摊铺压实，并达到不低于最佳含水量95%。

涵身两侧用人工或小型机具对称夯填高出涵顶1m以上时，方可用机械填筑。

4.2.2.3.4路基附属工程施工

路基坡脚防护采用干砌片石防护，砌筑过程中一定要注意内实外美，所用片石质量要满足规范要求。

4.2.2.3.5保证路基工程质量的技术措施

根据设计院所交控制桩点进行全线贯通复核测量，无误后设置自用测量控制网。

路基正式填筑前首先进行工艺试验，确定工艺参数、机械设备配置，编写工艺实施细则做为路基填筑的控制标准。

填筑施工时严格按工艺标准作业。

填筑前，按规范要求严格进行基底处理，并做好路基外侧的排水沟工程防止雨季或其他地表水侵蚀路基。

严格控制填料质量，当填料不合格时，弃掉或进行改良处理。

填筑应从最低点起全断面水平分层填筑，重型压路机分层碾压密实，严格控制填料松铺厚度及碾压遍数。

填土路基填筑摊铺时，施工面要形成2-4%的人字形坡，防止雨后出现积水；含水量控制在最佳含水量-3%+2%时进行碾压，否则应进行洒水或晾晒。

4.2.2.3.6和其它工程的配合

涵洞填土要待混凝土强度达到设计强度的75%以上时，方可进行涵背填土施工。

为确保既有线施工安全，路基施工中开挖的台阶一定要随填筑高度的增加逐级开挖，并且开挖后要尽快填筑完毕。

4.2.3涵洞工程

本标段内涵洞工程均为矩形涵，共计4座,计220横延米,涵洞全部采用水泥搅拌桩进行地基加固处理，为保证本标段路基工程按期完工，故本标段开工后即进行涵洞施工。

4.2.3.1涵洞施工主要施工方法、施工工艺

4.2.3.2矩形涵施工

4.2.3.2.1放样定位

按照图纸要求放出涵洞位置，检查和既有线涵洞位置是否对应，不合适时及时报请监理及设计院处理。

4.2.3.2.2基础施工

整理场地后，展开涵洞基础水泥搅拌桩施工，由于工期较紧，基础地基加固是控制工期的主要环节，故在水泥搅拌桩施工中提早安排涵洞部分（具体施工工艺流程见4.2.1软基处理水泥搅拌桩部分）。

4.2.3.2.3主体工程施工

拼装式矩形涵采用在附近分节预制，当砼强度达到设计强度的90%以上时，由吊车进行现场拼装。

预制过程中要严格控制涵体尺寸及施工质量，施工工艺流程见下页图。

4.2.3.2.4端翼墙附属工程施工

涵洞端翼墙施工：

涵洞端、翼全部采用现场浇筑法施工，砼浇筑采用组合钢模板，砼浇筑采用木模衬有机板，保证砼外露面的光滑、平整和美观。

涵洞用钢筋在钢筋加工场集中下料加工，现场绑扎。

砼在现场机制，小型混凝土运输车运输。

4.2.3.2.5圬工砌体施工

圬工砌体施工前，按设计尺寸进行放样，挂线砌筑。

所用石料选择石质一致、不易风化、无裂纹块石；石质规格、耐久性及石料抗压极限强度符合设计规定。

石料在砌筑前浇水湿润，如有污泥，加以清洗。

砌筑时，严禁在砌体上用大锤加工石料。

砌筑采用挤浆法施工，避免通缝、砂浆不饱满等其它通病，接长涵施工工艺流程下页见《钢筋混凝土矩形涵施工工艺流程图》。

4.2.3.3涵洞施工技术保证措施

施工前首先复核涵洞位置是否满足其使用要求，和现场不符时，及时报业主和监理解决。

基坑开挖到设计标高后，检验地基承载力是否符合设计及规范要求，经监理工程师进行隐蔽工程检查签认后方可进行基础施工。

工程用所有材料首先经抽样检验，合格后方可使用。

砌石工程中，精心选择石料，进场后先进行修整、清洗，不采用风化、水锈、强度不合要求的石料。

砌石采用挤浆法施工，砌筑时分段砌筑，保证面石和腹石交错咬合、连成一体，做到砂浆饱满、灰

缝均匀，钗缝符合美观和牢固要求。

　　防水层材料选取设计产品，施工时铺设宽度、搭接长度符合设计和规范要求，保证粘接牢固，沉降缝处按设计要求进行处理，麻

布、麻筋和木板须浸制沥青后使用。

钢筋砼矩形涵施工工艺流程图