前处理工艺.docx

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前处理工艺

第二节前处理工艺及设备

一、棉及其混纺织物前处理

（一）棉织物的前处理

棉织物前处理须经烧毛、退浆、煮练、漂白、丝光等工序，工艺流程较长，使用的设备也多。

经过这些加工过程，可以除去棉纤维中的天然杂质及纺织过程中带来的浆料污物，获得纯净的棉织物，为后续印、染工序提供合格的半制品。

在棉织物加工中，烧毛与丝光必须以平幅状态进行，其它过程用平幅或绳状均可，但厚织物及涤棉混纺织物仍以平幅加工为宜，以兔生成折皱，影响染色加工。

各工序加工要求及有关设备分述于下。

1．坯布准备与烧毛

（1）坯布准备包括坯布检验、翻布（分批、分箱、打印）、缝头。

坯布准备工作在原布间进行，经分箱缝头后的坯布送往烧毛间。

坯布检验率一般在10%左右，也可根据工厂具体条件增减。

检验内容为物理指标和外观疵点，物理指标如匹长、幅宽、重量、经纬纱密度和强度等；外观疵点如缺经、断纬、斑渍、油污、破损等。

经检验查出的疵点可修整者应及时处理。

严重的外观疵点除影响印染产品质量外，还可能引起生产事故，如织入的铜、铁等坚硬物质可能损坏染整设备的轧辊，并由此轧破织物，产生连续性破洞。

对于漂白、染色、印花用坯布，应根据原坯布疵点情况妥善安排。

翻布时将织厂送来的布包（或散布）拆开，人工将每匹布翻平摆在堆布板上，把每匹布的两端拉出以便缝头。

布头不可漏拉，摆布时注意正反面一致，也不能颠倒翻摆。

翻布的同时进行分批、分箱。

此时将加工工艺相同、规格相同的坯布划为一类，每批数量根据设备加工方式而定，如采用煮布锅煮练，则以煮布锅的容布量为一批；采用绳状连续练漂时，则以堆布池容量分批；采用平幅连续练漂时，通常以十箱布为一批。

目前国内印染厂布匹运输仍使用堆布车（布箱），每箱布的多少可根据堆布车容量为准。

由于绳状练漂是双头加工，分箱成双数。

每箱布上附一张分箱卡片，标明批号、箱号、原布品种、日期等，以便管理检查。

每箱布的两头距布头10～20cm处打上印章，打印油必须具有快干性，并能耐酸、碱、氧化剂及蒸煮。

打印油都用碳黑与红车油自行调制。

印章上标明品种、工艺、类别、批号、箱号、日期、翻布者代号，以便识别和管理。

下织机织物长度一般为30～120m，不能适应印染厂连续加工，因此必须将每箱布内各布头用缝纫机依次缝接成为一长匹。

缝接时要求缝路平直、布头对齐、针脚均匀，防止产生皱条；正反面不能搞错，也不能漏缝。

各厂大都使用环缝式缝纫机（又称为满罗式、切口式），此机优点是缝接平整无叠层，缝接比较坚牢，各种织物都适用，但用线量高（为布幅宽的13倍），每个布头还要切除1cm宽的切口，浪费较大。

箱与箱之间的布头连接都在机台前缝接，可采用平缝式缝纫机（或家用缝纫机），这种缝纫机使用时灵活方便，也可用于湿布接头，用线量较省（为布幅宽度的3.2倍），但缝接后布头处有叠层，卷染染色时易造成横档色疵。

缝接时布边针脚应适当加密，以改善染整时卷边现象。

（2）烧毛纱线纺成后，虽然经过加捻并合，仍然有很多松散的纤维末端露出在纱线表面，织成布匹后，在织物表面形成长短不一的绒毛。

布面上绒毛影响织物表面光洁，且易沾染尘污，合成纤维织物上的绒毛在使用过程中还会团积成球。

绒毛又易从布面上脱落、积聚，给印染加工带来不利因素，如产生染色、印花疵病和堵塞管道等。

因此，在棉织物前处理加工时必须首先除去绒毛，现一般均采用烧除的方法。

烧毛方法有两种，即燃气烧毛与赤热金属表面烧毛。

前者利用可燃性气体燃烧直接燃去织物表面绒毛；后者为间接烧毛，即将金属板或圆筒烧至赤热，再引导织物擦过金属表面烧去绒毛。

与这两种方法相应的烧毛设备，有气体烧毛机（无接触式烧毛）、铜板烧毛机和圆筒烧毛机。

气体烧毛机操作方便，适应性广，目前各厂普遍采用气体烧毛机。

铜板及圆筒烧毛机劳动强度高，工作条件差，除灯芯绒厂尚在使用外，已应用不多。

见图l-1、图1-2。

图1－1气体烧毛机

1—进布装置2—刷毛箱3—烧毛火口4—平洗槽

5—轧车6—出布装置

图1－2铜板烧毛机

1—进布装置2—刷毛箱3—炉灶4—拱形铜板

5—摇摆装置及升降架6—浸液槽7—轧车8—落布装置

气体烧毛机对各种纺织物都适用，对凹凸提花织物效果尤其好，烧毛质量比较匀净，火焰易控制。

气体烧毛机工作时对室温影响较小，准备工作时间短。

热板烧毛机需提前约1h点火，将金属板或圆筒烧到红热，才能开始烧毛。

铜与铸铁等金属材料在红热条件下容易被空气中的氧气氧化，耗损较大。

气体烧毛机由进布装置、刷毛箱、烧毛火口、灭火装置组成。

气体烧毛机的主要部件是烧毛火口，通常使用狭缝式火口，这种火口使用历史较早，目前仍在使用。

火口是一狭长的铸铁制小箱体，箱内是可燃性气体和空气的混合室，小箱上部有一条狭缝，是可燃气与空气混合物的出口，称为喷口，喷口宽度一般为0.5～0.8mm，与所用可燃性气体的燃烧速度有关，燃烧速度快的，喷口可狭些，反之，喷口要宽些。

为了适应织物布幅的宽窄变化，火口两端可用压板或高压空气或

图1－3狭缝式火口

其他行之有效的方法调幅，使火焰喷射宽度适应于烧毛织物宽度，以免浪费可燃气。

见图l-3。

旧式烧毛机火口火焰温度较低（一般700～800℃），常采用多火口烧毛的方法，以提高烧毛质量。

但经长期实践观察，烧毛火口的火焰温度对烧毛质量有显著影响，提高火焰温度，不但可以烧毛净，还可以提高车速。

现在改进火口措施主要有下列几种方法：

①辐射式火口：

在火口上加装异形耐火砖，使混合气出喷口后在耐火砖小腔内燃烧，耐火砖是高温载体，可以聚集热量，提高燃烧温度，强化燃烧过程（可达1300～1400℃）。

②多维火口：

如国产SPS-II型双喷射火口，在原狭缝式火口基础上，将喷口改成一主二辅，使燃气混合气形成滞涡流，从而燃烧得更充分，提高火焰温度，火焰平整稳定。

双喷射火口还有其他结构形式，但作用原理类似。

改进的气体烧毛机火口可以转动一定角度，便于控制烧毛程度。

烧毛时，织物引入进布架，然后经过刷毛箱，箱内装有4～8根鬃毛或尼龙毛刷辊，毛刷辊旋转方向和织物进行方向相反，用毛刷刷去附着在布面的纱粒、杂物和灰尘，并使布面绒毛竖直以便烧毛，然后在火口或热金属板表面烧灼。

织物经烧毛后布面温度升高，甚至带有火星，因此必须及时扑灭火星，降低织物温度，以免影响织物质量或造成破洞，甚至酿成火灾。

灭火装置根据落布方式而定，湿布降温装置为1～2格平洗槽，槽内装有热水或退浆用的碱液或酶液，烧毛后的织物通过平洗槽灭火。

干落布时则向布面喷雾、湿蒸汽，或绕经冷流水辊筒灭火。

目前气体烧毛机使用的可燃性气体有城市煤气、天然气、液化石油气及汽油汽化气等，根据工厂所在地区供应条件而定，因此烧毛机火口及空气供应配比，必须根据所使用的可燃性气体作适当调整。

燃烧充分时，火焰应呈光亮透明的蓝色，火焰平整、竖直、有力，无飘动和跳动现象。

应随时保持狭缝口清洁无堵塞，以免造成烧毛条花。

烧毛机工作时尚应注意防火、防尘、防毒、防爆等问题，做到安全生产，织物正反面经过火口的个数，随织物的品种和要求而定。

烧毛质量评定：

将已烧毛织物折叠，迎着光线观察凸边处绒毛分布情况，根据下列情况评级：

1级原坯未经烧毛。

2级长毛较少。

3级长毛基本没有。

4级仅有短毛，且较整齐。

5级烧毛净。

-般烧毛质量应达3～4级，稀薄织物达3级即可。

2．退浆以纱为经线的织物，在织造前都必须经过上浆处理，以提高经纱的强力、耐磨性及光滑程度，从而减少经纱断头，保证织布顺利进行。

经纱上浆所用桨料有天然浆料如淀粉、野生淀粉，化学浆料如聚乙烯醇（PVA）、聚丙烯酸（PAA），纤维素制剂如羧甲基纤维素（CMC）等。

上浆液中还加入其它成分如防腐剂、柔软剂、吸湿剂、减磨剂等。

经纱上浆率的高低和纤维的质量、纱支、密度等有关，纱支细、密度大的织物，经纱上浆率高些，一般织物上浆率4%～8%。

坯布上浆料对印染加工不利，因为浆料的存在会沾污染整工作液，耗费染化料，甚至会阻碍染化料与纤维的接触，影响印染产品的质量。

因此，织物在染整加工之初便必须经过退浆处理，尽可能地除去坯布上浆料。

退浆要求根据后续加工的品种不同而异，例如用于染色、印花的织物，退浆要求较高，而对漂白织物的退浆要求则可稍低一些。

经纱所上浆料品种与织物使用的纤维品种有关，淀粉浆多用于纤维素纤维织物，如棉织物、麻织物等，化学浆料多用于合纤织物。

有时也使用混合浆料上浆。

退浆是在退浆剂及一定作用条件下进行退浆。

常用退浆剂及其退浆工艺分述于下。

（1）酶退浆酶的本质是蛋白质，是一种生物催化剂。

酶的作用效率高，作用条件缓和，不需要高温高压等剧烈条件，作用快速。

但酶具有作用专一性，即一种酶只能催化一种或一类化学物质。

例如淀粉酶只能催化淀粉水解成糊精和低聚糖。

酶制剂可从动物内脏、腺体中提取，如胰酶；也可利用微生物生产酶制剂，如BF7658酶。

这两种酶能使淀粉降解，使淀粉大分子间键迅速断裂，粘度降低，进一步水解为水溶性较大的糊精及低聚糖类，从而容易在水洗时洗除。

酶的活力受温度、pH值、活化剂及阻化剂等影响。

一般讲BF7568酶在40～80℃之间、胰酶在40～55℃之间活性较高。

pH值与活性及稳定性有关，BF7658酶宜在pH6.0～6.5，胰酶宜在pH6.8～7.0时使用最佳。

水中的氯离子（C1-）及钙离子（Ca2＋）对酶有活化作用，因此常在酶退浆液中加入工业用食盐，但铜、铁离子有阻化作用，使淀粉酶活性降低，必须采用相应措施防止。

胰酶退浆率可达70%～80%，BF7658酶达85%。

（2）碱及碱酸退桨热的稀烧碱溶液可以使各类桨料发生溶胀，还能增加一些浆料的溶解性，使桨料与纤维的粘着变松，在机械作用下较易洗除大部分桨料，碱退桨率达50%～70%。

在棉印染厂中有大量稀碱及废碱液，如丝光后的淡碱液、煮练后的废碱液均可用于碱退桨。

虽然退浆效果较差，但适用于各类浆料，还能去除其它杂质和部分棉籽壳，且可降低成本，为不少印染厂所采用。

碱退桨操作是在烧毛后灭火槽内浸轧碱液，槽内碱液浓度3～5g/L，温度80～85℃。

轧去多余碱液后的织物进入导布圈成为绳状，再在绳状轧洗机上第二次轧碱，碱液浓度5～10g/L，温度7O～80℃，并含少量润湿剂。

然后堆在退浆池内，保温保湿堆置6～12h。

平幅退桨碱浓度-般是10g/L左右，在100～102℃下汽蒸1～1.5h。

碱退浆后必须经热水、冷水充分洗涤，尤其PVA浆更宜勤换洗液，避兔PVA浓度增加再粘附在织物上。

碱退浆后经过水洗，再浸轧5g/L硫酸液，然后堆置约lh，充分水洗净。

此法称为碱酸退浆法，用于含杂质较多的低级棉布及紧密织物如府绸等棉织物。

碱酸退浆对去除棉纤维杂质及矿物质效果较好，并能提高半制品白度及吸水性。

碱酸法退浆率达60%～80%。

（3）氧化剂退浆强氧化剂如过酸盐、过氧化氢、亚溴酸钠等，对各种浆料都有使浆料大分子断裂降解的作用，从而容易从织物上洗除。

氧化剂退浆速度快，效率高，质地均匀，还有一定的漂白作用。

但是强氧化剂对纤维素也有氧化作用，因此在工艺条件上应加以控制，使纤维强力尽可能保持。

用于退浆的氧化剂中，亚溴酸钠是较好的一种，退浆液中含有效溴0.5～1.5g/L及适量润湿剂，退浆液pH值9.5～10.5，织物浸轧退浆液后于室温堆置约0.5h即可。

亚溴酸钠还可用于溴-碱退煮一浴法，即退浆与碱煮练同浴进行，大大简化了工序。

亚溴酸钠退浆率较高，对PVA浆料可达90%～95%，而且不会因水洗时PVA浓度增稠重新粘附在织物上，但因为亚溴酸钠价格较贵，目前应用尚不广泛。

过硫酸铵也是较好的退浆用氧化剂。

氧化剂退浆中使用较广的是双氧水-烧碱退浆法，通常采用一浴法，退浆液含双氧水4～6g/L，烧碱8～10g/L，润湿剂适量，织物浸轧退浆液后，于100～102℃时汽蒸1～2min，然后用80～85℃热水洗净。

氧化剂退浆主要用于PVA及其混合浆的退浆。

3．煮练退浆洗净后的织物即可进入煮练工序。

煮练是棉及棉型织物前处理工艺中主要工序，因为棉纤维伴生物、棉籽壳及退浆后残余浆料都必须通过煮练除去。

使织物获得良好的润湿性及外观，以利后加工顺利进行。

（1）煮练液成分及其作用烧碱是棉及棉型织物煮练的主要用剂，在较长时间热作用下，可与织物上各类杂质作用，如脂肪蜡质被碱及其生成物皂化乳化，果胶质生成果胶酸纳盐，含氮物质水解为可溶性物，棉籽壳膨化容易洗掉，残余浆料进一步溶胀除去。

为了加强烧碱的作用，在练液中还需加入亚硫酸氢钠、水玻璃、磷酸三钠和润湿剂。

亚硫酸氢钠作用是防止煮练时纤维素被空气氧化，还可协助烧碱除去木质素。

水玻璃能吸附和凝集练液中铁质及杂质，避免在织物上产生钙渍及防止杂质重新吸附在织物上，还能增加织物的白度和润湿性；水玻璃用量不能过多，否则将影响织物的手感。

磷酸三钠是软水剂。

润湿剂能使织物煮练匀透，可选用耐碱、耐酸、耐硬水、耐高温作用的表面活性剂，如红油、渗透剂ABS，平平加等。

如将非离子表面活性剂与阴离子表面活性剂拼混应用（如渗透剂JFC与ABS拼混），有较好协同效果。

（2）煮练设备与工艺棉布煮练依织物加工形式不同有绳状与平幅两种。

两种加工形式中又有间歇式和连续式之分。

间歇式加工中绳状加工以煮布锅为代表，平幅加工以轧卷式练漂机为代表，连续式加工中绳状可以绳状汽蒸连续煮练机为代表，平幅以履带式平幅汽蒸煮练机为代表。

中薄棉织物适宜在绳状汽蒸连续煮练机上加工，厚型棉织物如卡其、华达呢及涤棉混纺织物在绳状加工时容易产生折皱与擦伤，影响成品质量，因而适宜在平幅煮练设备上加工。

此外，煮练设备还可分为高温高压式与常压式两种。

煮布锅属于高温高压式，其余设备大都为常压式。

高温高压式煮练效果较好，目前平幅连续式高温高压设备尚不成熟。

①煮布锅煮练：

煮布锅是使用较早的一种间歇式煮练设备，目前已逐渐被较新型的煮练设备取代，但因煮练效果较好，仍被一些工厂用于纯棉及维棉混纺织物的煮练。

棉印染厂煮布锅多为立式，由直立的铁质圆筒形锅、外加热器、循环泵等组成，如图1－4所示。

图1－4立式煮布锅示意图

1—锅体2—锅盖3—喷液盘4—卵石5—花铁板假底

6—列管式加热器7—离心泵8—液位管9—压力表10—安全

11—蒸汽进口12—冷凝水出口

锅身是煮布锅主体，一般高约3m，直径约2.5m，锅内容布重量即是煮布锅的容量，煮布锅容量有2.5t、3t等多种。

锅内上口装有淋洒管，锅底稍上处装有铁栅或花铁板构成的假底，假底上堆有卵石，煮练时织物堆积在卵石上，不与假底接触，以免沾污铁锈及堵塞假底孔隙，使练液能够循环通畅。

在假底与真底之间，装有直接蒸汽管，为煮练开始时快速加热用。

锅身上部装有汽压表、安全阀、排汽管，锅身上侧装有液位指示管，锅身下部还有排液管，并有与外循坏泵相连的循环管。

外加热器为列管式加热器，加热器内有数十根钢管，上下两端分别与锅身相通，钢管内流通煮练液，管外通蒸汽，对管内煮练液间接加热。

外加热器与锅身的管路间装有循环泵，使锅内煮练液强制循环。

为保持锅身温度及防止散热，锅身及加热器外壁都用石棉包扎保温。

织物煮练时，练液通过布层流至锅底，由循环泵抽出送经外加热器，再通过锅口的淋洒管喷入锅内，透过堆积锅内的织物，重复循环至煮练过程完成。

煮布锅煮练的工艺流程如下：

轧碱→进锅堆布→煮练→水洗→出布。

轧碱可以使烧碱煮练液浸透织物内部，轧碱液中烧碱浓度一般是：

薄织物8～1Og/L、厚织物12～15g/L，水玻璃、亚硫酸氢钠、磷酸三钠、表面活性剂等适量。

进锅堆布可用两人同时操作双头进布，或用自动甩布器堆布，堆布应均匀，疏密合适，不可松紧不一，造成练液短路，使煮练不匀。

预先配制好的练液伴同堆布过程同时进锅。

堆布完毕，练液加够浴比为，1:

3～4，在布堆表面盖上麻布，压以重物，防止织物在煮练液中上浮以及练液循环时织物纠缠打结，造成出布困难。

然后将锅盖拧紧密闭，开始煮练，经过升温排除锅内空气，待温度达到120～130℃，表压1.2～2Kg/cm2（117～206kPa）时开始计时，保持压力及良好循环3～6h。

煮练完毕后，关闭外加热器蒸汽阀，缓慢开放锅底排液阀，待锅内压力下降至0.3kg/cm2（29kPa）时，用70℃热水5～6t上冲下放，再用冷水冲至洗液澄清为止，然后开盖，停止循环泵运转，引布出锅。

厚重织物用25～35g/L烧碱液浸轧打卷，逐卷吊入锅内，竖立整齐，再加进4～8g/L的碱液于2kgf/cm2（196kPa）压力下，温度130℃左右煮练8～10h。

后处理与绳状煮练相同。

煮布锅的缺点是生产周期长，操作繁复，劳动强度大，生产率低，虽然煮练质量较好，但因上述缺点难以克服，目前新建印染厂很少采用。

②绳状汽蒸连续煮练机：

是一组联合机，由多台绳状轧洗机、绳状汽蒸容布器等组成。

绳状汽蒸容布器又称为汽蒸伞柄箱或J形箱，是联合机的主要机台，如图1-5所示。

图1－5绳状汽蒸容布器示意图

1—导布圈2—进口封闭箱3—主导轮4—加热管5—槽轮箱6—加热器

7—往复摆动杆8—六角车9—墙板10—摆布板11—箱体12—观察窗

13—出布装置14—操作台15—蒸汽管道系统

汽蒸容布器箱体由上部直箱与下部弯箱组成。

容布量应考虑能堆放汽蒸1.5h左右。

直箱顶部布一对六角轮，牵引织物落入箱中，六角轮下部有一对摆布斗，使织物按纵向均匀堆放。

箱外还有一能往复摆动的导布瓷圈，使织物按横向均匀堆放。

织物在容布器前的管形加热器中用饱和蒸汽喷射加热，加热后织物温度迅速提高，并带有饱和蒸汽进入容布箱体进行汽蒸堆置。

绳状连续汽蒸煮练工艺流程如下：

轧喊→汽蒸→轧碱→汽蒸→水洗。

煮练液含烧碱量，薄织物为20～30g/L，厚织物30～4Og/L。

表面活性剂、亚硫酸氢钠、磷酸三钠含量适量。

于70～80℃时轧碱，轧余率110%～130%，汽蒸温度100～102℃，时间60～90min，车速140m/min。

绳状汽蒸煮练的优点是能够连续生产，生产周期短，生产率高，劳动强度低，用汽量较省，适用于6m2/kg以下的中薄棉织物。

该机生产能力高达6000万m/年，一般用于印花布生产量大的大型印染厂。

因为是绳状加工，对厚重织物不适用，煮练去杂效果也不如煮布锅，而且整机占地面积较大。

③履带式汽蒸煮练机：

履带式汽蒸煮练机有导辊履带式及平板履带式两种机型，以后者使用较广泛。

此机结构简单，操作方便，织物不易擦伤。

由于堆积布层较薄，折痕程度轻，张力也小，汽蒸效果较好。

全机由浸轧槽、履带式汽蒸箱及平洗槽等组成。

织物浸轧煮练液后进入汽蒸箱，先在上下导辊间运行，受饱和蒸汽汽蒸，使织物温度升高，最后由履带运到出布口处，由出布辊牵引出蒸箱，完成煮练。

如图1－6所示。

图1-6履带式汽蒸练漂机

1—预热箱2—上排主动辊3—中间被动腰辊4—下排被动辊

5—直接蒸汽管6—主动牵引7—打手8—主动链轮9—履带

10—汽蒸箱11观察窗12—操作门

平板式履带由多孔或多缝的不锈钢长条形薄板连成履带，围绕在箱底的一排辊筒上，辊筒缓缓转动，带动履带低速向前移动，堆在履带上的织物也随之向前移动。

此机对于厚薄织物都适用，是目前棉印染厂中较为广泛使用的一种煮练设备。

履带式导辊则由多支主动的不锈钢导辊排列而成，导辊装在汽蒸箱两侧墙板上，不能位移，而由各导辊的缓缓转动使堆在辊面上的织物向前缓缓运行，此机适用于轻薄织物。

平幅汽蒸连续煮练机工艺流程如下：

轧碱→（湿蒸）→堆置履带上汽蒸→水洗。

轧碱时煮练液中烧碱含量为40～70g/L，表面活性剂、亚硫酸氢钠等含量适量，轧余率80%～90%，温度100～102℃，汽蒸1～1.5h，车速一般在4O-100m/min。

汽蒸箱内应充满饱和蒸汽，以免表层织物被局部蒸干，造成织物脆损。

可在蒸箱底部盛满煮练液，使蒸汽管在液面下部喷出蒸汽，以保证供给饱和湿蒸汽。

为适应前处理高速、高效的要求，履带式煮练机仍在发展中，目前有多导辊汽蒸加双层履带式，车速可达159m/min。

还有蒸煮结合的液下履带式。

延长织物汽蒸时间并结合煮练，可以提高煮练效果。

平幅汽蒸煮练设备除履带式外，尚有叠卷式、翻板式、轧卷式等汽蒸煮练设备，但都不及履带式结构简单、操作维修方便。

此外，尚有平幅高温高压连续煮练机，煮练温度可达132～138℃，因此可以缩短煮练时间至3～5min。

但由于织物处于连续运动状态，在机器上织物的进出口密封问题尚未妥善解决，目前虽已有唇封式及辊封式封口装置，由于机内温度高，织物连续运动，使封口装置都不经久耐用。

棉布的煮练效果可用毛细管效应（简称毛效）来衡量。

测试时将煮练后洗净干燥的织物一端垂直浸在水中，测量30min后水在织物上上升高度，即为毛效。

一般要求达到8～10cm/30min。

4．漂白经过煮练，织物上大部分天然及人为杂质已经除去，毛细管效应显著提高，已能满足一些品种的加工要求。

但对漂白织物及色泽鲜艳的浅色花布、色布类，还需要提高白度，因此需进一步除去织物上的色素，使织物更加洁白。

再就是织物虽经过煮练，尤其是常压汽蒸煮练，仍有部分杂质如棉籽壳未能全除去，通过漂白剂的作用，这些杂质可以完全去掉。

棉印染厂广泛使用次氯酸盐、过氧化氢等氧化性漂白剂。

对棉及棉型织物漂白，过酸类化合物如过硼酸纳、过醋酸、过碳酸纳等也偶有应用，亚氯酸钠多用于合成纤维及其混纺织物的漂白。

通常将次氯酸盐漂白简称为氯漂，过氧化氢漂白简称为氧漂，亚氯酸钠漂白简称为亚漂。

（1）次氯酸盐漂白

①常用次氯酸盐有漂白粉和次氯酸钠两种。

漂白粉是氯气与消石灰作用而成，如通氯气于石灰乳中，可制得含有效成分高一倍的漂粉精；通氯气于烧碱溶液中，则可制得次氯酸钠。

漂粉及漂粉精中有效成分是次氯酸钙，总的效果不如次氯酸钠。

目前规模较大的棉印染厂常自己制造次氯酸钠，或向附近化工厂购买次氯酸钠供漂白用，漂白粉供小城市或农村不易得到次氯酸钠的地区小型印染厂使用。

漂粉精价格较贵，使用较少。

次氯酸钠漂白工艺和设备较简单，多用于棉织物及维棉混纺织物漂白，有时也用于涤棉混纺织物漂白。

但不能用于蚕丝、羊毛等蛋白质纤维的漂白，因次氯酸钠对蛋白质纤维有破坏作用，并使纤维泛黄。

由于对纤维中天然色素的分子结构研究得不够，至今还不十分清楚。

从已知的色素基本知识来看，天然色素结构在漂白过程中遭到破坏，达到消除色素的目的。

在漂白过程中，除了天然色素遭到破坏外，棉纤维本身也可能受损伤，因此，必须控制好漂白的工艺条件，做到外观质量与内在质量都合格。

②次氯酸钠漂白方式主要有淋漂及连续轧漂两种。

淋漂是将织物均匀地堆在淋漂箱内，用泵将漂液循环不断地喷洒在织物上，常温下循环1～1.5h，再经水洗、淋酸、水洗。

淋漂是非连续性生产，目前已很少采用。

连续轧漂是在绳状连续练漂联合机上浸轧漂液，在堆布箱中堆置后经水洗、轧酸堆置、洗净堆在堆布池中，等待开幅、轧水、烘干。

棉织物次氯酸钠绳状连续轧漂工艺流程如下：

轧漂液→堆置（→轧漂液→堆置）→水洗→轧酸液→堆置→水洗。

漂白液中次氯酸钠量以有效氯计算，煮布锅煮练的织物一般浸轧含有效氯1.5～2g/L漂液，常温堆置1h左右；平幅和汽蒸煮练织物漂白液含有效氯2～3g/L，轧漂液后堆置1h左右。

低级棉织物含杂较高，浸轧时有效氯应提高0.5g/L。

酸洗剂用硫酸，绳状织物硫酸浓度为1～3g/L，平幅织物2～3g/L，轧酸后于30～40℃堆置10～15min。

小型工厂也可在轧漂液后用人工堆布，堆在洗干净铺有鹅卵石的地面上，堆布时必须注意劳动保护。

③影响次氯酸钠漂白的因素：

（A）pH值的影响：

当漂液的pH值为7时，漂白效果最差，纤维损伤严重；pH值为2～4和9～11时，白度较好，纤维损伤也较小。

但在酸性液中，次氯酸钠分解放出氯气，严重污染车间空气，影响工人健康，还腐蚀设备。

在生产中实际pH值在9.5～10.5之间。

（B）温度的影响：

温度高，漂白速度加快，但温度超过一定限度，同时也加速纤维素的氧化脆损，故一般控制在20～30℃。

当夏季气温超过35℃时，应采取降温措施或调整其他工艺参数，如浓度、时间等，以保护纤维。

（C）浓度的影响：

根据织物结构及煮练状况而定。