ABC分析表
分类
品种数
占全部品种的百分比/%
占全部品种的累计百分比/%
销售额/万元
占销售总额的百分比/%
占销售总额的累计百分比/%
A
328
9.6
9.6
6300
75.1
75.1
B
672
19.6
29.2
1420
16.9
92.1
C
2421
70.8
100
670
8
100
第四步：
根据上表绘制ＡＢＣ分类管理图。
（如下图）
第三节经济订货批量（EOQ）库存控制模型
一、经济订货批量法（EOQ）
经济订货批量法（EOQ）通过费用分析求得在库存总费用为最小时的订货批量，用以解决独立需求物品的库存控制问题。
EOQ库存控制模型中的费用主要包括：
⒈库存保管费用
⒉订货费
⒊缺货费
EOQ的控制原理就在于控制订货批量，使年度总库存成本量小。
其中
年度总库存成本=年度采购成本+库存保管费+订货费
假设：
商品需求量均衡、稳定，年需求量为固定常数，价格固定，年度采购成本（指所采购货物的价值，等于年需求量×价格）为固定常数，且与订购批量无关。
则年度总库存成本与批量的关系如图所示。
从图可见，库存保管费随订购量增大而增大，订货费用随订购量增大而减少，而当两者费用相等时，总费用曲线处于最低点，这时的订货量为EOQ。
（1）理想的经济订货批量
式中：
TC——年度库存总费用；
D——年需求两，件/年；
P——单位采购成本，元/件；
Q——每次订货批量，件；
C——单位订货费，元/次；
K，PF——每次货物平均年库存保管费用，元/件·年；
F——单件货物保管费用与单件货物单位采购成本之比，即年保管费率；
Q/2——年平均存储量；
EOQ——经济订货批量。
理想的经济订货批量指不考虑缺货，也不考虑数量折扣以及其他问题的经济订货批量。
在不允许缺货，也没有数量折扣等因素的情况下
年度总库存成本=年度采购成本+库存保管费+订货费
要使TC最小，将上式对Q求导数，并令一阶导数伪，得到经济订购批量EOQ的计算公式为
例：
某企业每年需要购买8000套儿童服装，每套服装的价格是100元，其年储存成本是3元/件，每次订购成本为30元。
问：
最优订货数量，年订购次数和预期每次订货时间间隔为多少（每年按360天计算）？
解：
D=8000件，C=30元/次，K=3元/件·年，采用经济订货批量公式
即每次订购批量为400件时年库存总费用最小，最小费用为801200元。
⑵允许却货的经济订货批量
在实际生产活动中，订货到达时间或每日耗用量不可能稳定不变，因此有时不免会出现缺货。
在允许缺货情况下，经济批量是指订货费、保管费和缺货费之和最小时的订货量，计算公式为
EOQ=
•
式中：
C——每次订货费，元/次
C。
——单位缺货费，元/件•年
K——单位货物平均年度库存保管费，元/件•年
D——年需求量。
例：
在上题中，允许缺货，且年缺货费损失费为6元/件•年。
若其他条件不变，允许缺货的经济批量是多少？
解：
D=8000件，C=30元/件，K=3元/件•年，C。
=6元/件•年，根据上述公式
EOQ=
•
=
•
=490（件）
⑶有数量折扣的经济批量
为了鼓励大批量购买，供应商往往在订购数量超过一定量时提供优惠的价格。
在这种情况下，买方应进行计算和比较，以确定是否需要增加订货量去获得折扣。
其判断的准侧是：
若接受折扣所产生的年度总费用小于经济订购批量所产生的年度总费用，则应接受折扣；反之，应按不考虑数量折扣计算的经济订购批量EOQ购买。
例：
在上上述公式中，供应商给出的数量折扣条件是：
若一次订购量小于600件时，每件价格是100元；若一次订购量大于或等于600件时，每件价格是80元。
若其他条件不变，问每次应采购多少？
解：
根据供应商给出的条件，分析如下：
①计算按享受折扣价格时的批量即600件采购的年度总费用
此时D=800件，C=30元/件，K=3元/件•年，P=80元/件•年，Q=600件，根据公式
=8000x80+
+
=641300（元）
②按折扣价格计算经济订购批量EOQ。
此时D=8000件，C=30元/件，K=3元/件•年，P=80元/件，根据公式
EOQ=
=
=400（件）
即价格为80元时，经济订购批量EOQ仍然为400件。
③分析判断：
根据②计算结果可知，按价格80元/件计算的经济订购批量是400件，它小于享受折扣条件规定的数量（一次不小于600件），这表明每次订400元是不能享受折扣价格的，这时只能按价格100元/件计算年度总费用。
根据例（得数=801200）计算结果可以知道，这种情况下的年度总费用是801200元。
再根据①计算结果可以判断，若按享受折扣价格时的批量即600件采购，年度总费用为641300元，小于按不享受折扣价格时的批量即400件采购的年度总费用801200元。
因此，，采购策略策略应为每次订购600件。
（4）考虑运输数量折扣的经济批量
当运输费用由卖方支付时,一般不考虑运输费用对年度总费用的影响。
但如果由买方支付,则会考虑对年度总费用的影响。
此时,年度总费用需在公式的基础上再加上运输费用，即：
年度总库存成本=年度采购成本+库存保管费+订货费+运输费，用公式表示为
式中：
Y——运输费，元。
简单的比较方法是将有无运价折扣的两种情况下的年度总费用进行对比，选择年度总费用的小的方案。
例4：
在上例中，若订购批量小于600件时，运输价格为2元/件，若订购批量大于600件时，运输价格为1.5元/件。
若其他条件不变，最佳订购批量是多少？
解：
①按EOQ计算年度库存总费用，根据公式
=8000х100+
=817200（元）
②按运价折扣计算年度库存总费用，根据公式
=8000х100+
=813300（元）
③比较。
根据1）、2）的计算结果可以判断，按一次订购600件可以节省年度库存总费用817200元-813300元=3900元。
因此，应该每次订购600件。
第四节定量订货法与定期订货法
一、定量订货法
1．定量订货法原理
定量订货法是指当库存量下降到预定的最低库存量（订货点R）时，按规定（数量一般以经济批量EOQ为标准）进行订货补充的一种库存控制方法。
它主要靠控制订货点和订货批量两个参数来控制订货进货，达到既最好地满足库存需求，又能使总费用最低的目的。
库存量变化见图。
2．定量订货法控制参数的确定
实施定量订货法需要确定两个控制参数：
一个是订货点，即订货点库存量；另一个是订货数量，即经济批量EOQ。
订货数量，即经济批量EOQ的确定，可以按上个小节的方法确定。
以下重点介绍订货点的确定。
影响订货点的因素有三个：
订货提前期、平均需求量和安全库存。
根据这三个因素我们可以简单地确定订货点。
计算公式为
订货点=平均每天的需要两×提前期+安全库存（公式一）
安全库存=（预计每天最大耗用量-每天正常耗用量）×提前期（公式二）
例：
某企业甲种物资的经济订购批量为750吨，订货提前期为10天，平均每日正常需求量为25吨，预计日最大耗用量为40吨，求订购点。
解：
根据（公式一）、（公式二）
订购点=10×25+（40-25）×10=400（吨）
3．定量订货法的优缺点
（1）优点
1）控制参数一经确定，则实际操作就变得非常简单了。
实际中经常采用“双堆法“来处理。
所谓双堆法，就是将某商品库存分为两堆，一堆为经常库存，另一堆为订货点库存，当消耗完就开始订货，平时用经常库存，不断重复操作。
这样可减少经常盘点库存的次数，方便可靠。
2）当订货量确定后，商品的验收、入库、保管和出库业务可以利用现有规格化器具和计算方式，可以有效地节约搬运、包装等方面的作业量。
3）充分发挥了经济批量的作用，可降低库存成本，节约费用，提高经济效益。
（2）缺点
1）要随时掌握库存动态，严格控制安全库存和订货点库存，占用了一定的人力和物力。
2）订货模式过于机械，不具有灵活性。
3）订货时间不能预先确定，对于人员、资金、工作业务的计划安排不利。
4）受单一订货的限制，对于实行多品种联合订货，采用此方法时还需要灵活掌握处理。
（3）适用范围
这种方法适合以下类别货物的:
订购单价便宜，且不便于少量订购的物品，如螺栓、螺母；需求预测比较困难的维修物料；品种数量繁多、库存管理事务量大的物品；计算清点复杂的物品；需求量比较平稳的物品。
二、定期订货法
1．定期订货法的原理
定期订货法是按预先确定的订货时间间隔进行订货补充的库存管理方法。
它是基于时间的订货控制方法，它设定订货周期和最高库存量，从而达到控制库存量的目的。
只要订货间隔期和最高库存量控制合理，就可能实现既保障需求、合理存货，又可以节省库存费用的目标。
定期订货法的原理：
预先确定一个订货周期和最高库存量，周期性地检查库存，根据最高库存量、实际库存、在途订货量和待出库商品数量，计算出每次订货批量发出订货指令，组织订货。
其库存变化如图所示。
2．定期订货法的控制参数
（1）订货周期T的确定
订货周期实际上就是定期订货的订货点，其间隔时间总是相等的。
订货间隔期的长短直接决定最高库存量的大小，即库存水平的高低，进而也决定了库存成本的多少。
所以，订货周期不能太长，否则会使库存成本上升；也不能太短，太短会增加订货次数，使得订货费用增加，进而增加库存总成本。
从费用角度出发，如果要使总费用达到最低，我们可以采用经济订货周期的方法来确定订货周期T，其公式为
式中：
C——每次订货成本；
K——单位货物的年保管费用；
M——单位时间内库存商品需求量（销售量）
T*——经济订货周期
在实际操作中，经常结合供应商的生产周期来调整经济订货期，从而确定一个合理可行的订货周期。
当然也可以结合人们比较习惯的时间单位，如粥、旬、月、季、年等来确定经济订货周期，从而与企业的生产计划、工作计划相吻合。
⑵订货量的确定
定期订货法的订货数量是不固定的，订货批量的多少都是由当时的实际库存量的大小决定的，考虑到订货点时的在途到货量和已发出出货指令尚未出货的待出货数量（称为订货余额），每次的订货量的计算公式为
订货量=平均每天的需求量X（提前期+订购间隔）+安全库存—实际库存量（公式一）
安全库存=（预计每天最大耗用量—每天正常耗用量）X提前期（公式二）
例5：
某企业乙种物资的经济订购批量为750吨，订购间隔期为30天，订货提前期为10天，平均每日正常需求量为25吨，预计日最大耗用量为40吨，订购日的实际库存量为600吨，订货余额为0，求订购数量。
解：
根据公式（公式一）、（公式二）
订购量=25X（10+30）+（40—25）X10—600—0=550（吨）
订货策略为：
在订货日应订购550吨。
⒊定期订货法的优缺点
⑴优点
①可以合并出货，减少订货费
②周期盘点比较彻底、精确，避免了定量订货法每天盘存的做法，减少了工作量，提高了工作效率。
③库存管理的计划性强，有利于工作计划的安排，实行计划管理。
⑵缺点
①需要较大的安全库存量来保证库存需求。
②每次订货的批量不固定，无法制定出经济订货批量，因而运营成本较高，经济性较差。
③手续麻烦、每次订货都得检查储备量和订货合同，并要计算出订货量。
⑶使用范围
一般适用企业需要严格管理的重要货物。
第五节MRP库存控制法
一、MRP基本原理
MRP是一个基于计算机的库存管理系统，主要输入包括物料清单、总进度计划、库存记录文件。
物料清单表明产品的主要组成及相互关系；总进度计划表明产品的需要时间及数量；库存记录文件表明当前库存水平。
通过对这些信息的处理，确定计划期间各个时间的净需求。
MRP要回答三个问题：
需要什么，需要多少，什么时候需要？
MRP的逻辑原理如图所示。
生产什么？
需要什么？
有什么？
生产作业计划采购计划
MRP的工作原理就是根据以上三部分的内容，产生生产作业计划和采购计划，从而达到降低生产库存，提高生产物流效率的目的。
二、MRP记录分析
下表为MRP的一个记录表，其中包括总需求、已在途订货、计划持有量、净需求、计划收到订货、计划发出订货等六项。
下面分别解释。
MRP记录表
零件
周数
1
2
3
4
5
6
7
8
总需求
已在途时间
计划持有量
净需求
计划收到订货
计划发出订货
总需求：
不考虑当前库存量，某部件或原材料在各时间期间的期望总需求。
最终产品的总需求量可以在总进度计划上找到，各零部件的总需求量则源于其直接“双亲”的计划发出订货。
已在途订货：
各期初始从供应商或供应链上其他节点接受的订货。
计划持有量：
各期初始期望的存货持有量，即已在途的订货量加上期末存货。
净需求：
各期实际需要量。
计划收到订货：
各期初始显示出来的期望接受量。
在配套批量订货条件下，它等于净需求；在进货批量订货条件下，它比净需求大。
为简化起见，超出部分被架到了下期存货中，尽管实际上它们在本期也可以用。
计划发出订货：
指各期抵消生产提前期影响后的计划收到订货，计划发出订货将产生装配链或生产链下一层的总需求。
订货结束，它从“计划发出订货”进入“已在途的订货”。
第六节JIT存货管理
一、JIT简介
1、JIT产生
2、JIT的核心思想
3、JIT的实现目标
4、JIT的实施要求
实施JIT过程中要求有员工的参与,强调全体员工的参与和管理.要求对生产过程进行持续的改革.对生产过程进行
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