试验总结.docx
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试验总结
1.水泥
1.1检验频次
新选货源或同厂家、同品种、同出厂日期的水泥达3个月做一次复检；同厂家、同品种、同批号、同出厂日期且连续进场的散装水泥不大于500t或袋装水泥不大于200t的做一次现场抽验。
1.2检验项目、技术要求及检验方法
1、检查供应商提供的质量证明书指标：
凝结时间、安定性、胶砂强度、比表面积、烧失量、碱含量、游离CaO含量、MgO含量、SO3含量、CL－含量、熟料中的C3A含量、助磨剂种类及掺量、石膏种类及掺量、混合材种类及掺量。
2、新选料源，使用同厂家同品种达六个月及出厂日期达六个月时的全面检验指标：
凝结时间、安定性、胶砂强度、比表面积、烧失量、碱含量、游离CaO含量、MgO含量、SO3含量、CL－含量、熟料中的C3A含量。
3、施工过程中的检验指标：
比表面积、凝结时间、安定性、胶砂强度。
1.3试验方法
1.3.1水泥密度测定方法（GB/T208-1994）
1、原理
将水泥倒入装有一定量液体介质的李氏瓶内，并使液体介质充分地浸透水泥颗粒。
根据阿基米德定律，水泥的体积等于它所排开的液体体积，从而算出水泥单位体积的质量即为密度，为使测定的水泥不产生水化反应，液体介质采用无水煤油。
2、仪器
李氏瓶、无水煤油、恒温水槽
3、测定步骤
⑴将无水煤油注入李氏瓶中到０至１mL刻度线后（以弯月面下部为准），盖上瓶塞放入恒温水槽内，使刻度部分浸入水中（水温应控制在李氏瓶刻度时的温度），恒温30min，记下初始（第一次）读数。
6.2从恒温水槽中取出李氏瓶，用滤纸将李氏瓶细长颈内没有煤油的部分仔细擦干净。
⑵水泥试样应预先通过0.90mm方孔筛，在110±5℃温度下干燥1h，并在干燥器内冷却至室温。
称取水泥60g，称准至0.01g。
⑶用小匙将水泥样品一点点的装入6.1条的李氏瓶中，反复摇动（亦可用超声波震动），至没有气泡排出，再次将李氏瓶静置于恒温水槽中，恒温30min，记下第二次读数。
⑷第一次读数和第二次读数时，恒温水槽的温度差不大于0.2℃。
4、结果计算
⑴水泥体积应为第二次读数减去初始（第一次）读数，即水泥所排开的无水煤油的体积（mL）。
⑵水泥密度ρ（g/cm3）按下式计算：
水泥密度ρ＝水泥质量（g）/排开的体积（cm[3]）
结果计算到小数第三位，且取整数到0.01g/cm[3]，试验结果取两次测定结果的算术平均值，两次测定结果之差不得超过0.02g/cm[3]。
1.3.2比表面积的测定（GB/T8074-2008）
1、原理
用一定量的空气通过一定空隙率和固定厚度的水泥层时,所受阻力不同而引起流速的变化来测水泥的比表面积。
自动比表面积测定仪可自动检测水位、自动计时、自动测温、自动计算并显示结果，可避免人为误差。
2、试验设备
⑴烘干箱：
控制温度灵敏度±1℃。
⑵电子天平：
分度值为0.001g，最大称量200g。
⑶滤纸：
采用符合GB/T1914的中速定量滤纸。
⑷汞：
分析纯汞。
3、操作步骤
⑴水位调整
将仪器放平放稳，接通电源，打开仪器左侧的电源开关，此时如果仪器左侧的四位数码管显示Errl，表示玻璃压力计内的水位未达到最低刻度线。
可用滴管从压力计左侧一滴一滴的滴入清水，滴水过程中应仔细观察仪器左侧显示屏，至显示good时立即停止加水，表示水位已正常。
打开仪器如左侧的四位数码管显示“good”，表示水位正常不用调整。
⑵漏气检查
用随机配送的橡胶塞塞紧压力计锥形接口，设定必要参数然后起动仪器，仪器自动停止后，仔细观察液面是否有降落，无降落为正常。
否则应找出漏气点予以密封处理。
⑶料层体积的标定（水银排代法）
将二片滤纸沿筒壁放入料筒中，用细长棒压平到穿孔板上。
装满水银，用玻璃板轻压水银表面，使水银面与料筒口平齐，并保证没有气泡空洞存在。
倒出水银，称量，重复几次，直至称量值相差不超过0.05g，记下水银质量P1（g）。
从料筒中取出一片滤纸，将约3.3g的水泥装入料筒中，再放入一片滤纸，按规定压实料层。
将料筒上部空间注入水银，按上述同样方法除去气泡，压平，倒出水银，称量，重复几次,直至称量值相差不超过0.05g，记下水银质量P2（g）。
按公式计算料层体积V（cm3），V=（p1-p2）/p水银。
计算结果精确到小数点后三位，并予以记录。
不同温度下水银密度p水银见下表：
温度℃
8
10-12
14-16
18-20
22-24
26-28
30-32
34
p水银g/cm3
13.58
13.57
13.56
13.55
13.54
13.53
13.52
13.51
⑷计算所做试验用的水泥质量：
所用水泥质量=试料层体积*所做水泥的密度*（1-孔隙率）孔隙率为0.53。
⑸比表面积的测定：
将穿孔板放入透气圆筒的突缘上，用捣棒把一片滤纸放到穿孔板上，边缘放平并压紧。
称取水泥试样质量，倒入圆筒。
轻敲圆筒的边，使水泥层表面平坦。
再放入一片滤纸，用捣器均匀捣实试料直至捣器的支持环与圆筒顶边接触，并旋转1-2圈，慢慢取出捣器。
按下透气试验开关，设备会自动测出样品比表面积。
⑹结果处理
水泥比表面积应由两次试验结果的平均值确定，如两次试验结果相差2%以上时，应重新试验，计算结果保留至1m2/kg.
1.3.3水泥标准稠度用水量与凝结时间试验（GB/T1346-2011）
1、仪器设备
⑴水泥净浆搅拌机
⑵标准法维卡仪:
标准稠度测定用试秆有效长度50㎜±1㎜的圆柱形耐用腐蚀金属制成。
测定凝结时间时取下试杆,用试杆代替试杆。
试杆由钢制成,其有效长度初凝针为50㎜±1㎜、终凝针为30㎜±1㎜、直径为1.13±0.05㎜的圆柱体。
滑动部分的总质量为300±0.05g。
与试杆、试针联结的滑动杆表面应光滑,能靠重力自由下落,不得有羞涩和晃动现象。
盛装水泥净浆的试模应由耐腐蚀的、有足够硬度的金属制成。
试模深40㎜±0.2㎜、顶内径65±0.5㎜、底内径75±0.5㎜的截面圆锥体，每只试模应配备一个大于试模、厚度大于等于2.5㎜的平板玻璃底版。
⑶沸煮箱：
有效容积约为410㎜×240㎜×310㎜，箅板结构应不影响试验结果。
⑷雷氏夹膨胀值测定仪：
标尺最小刻度0.5㎜。
⑸量水器：
分度值为0.1mL，精度1％。
⑹天平：
量程1000g，感量1g。
⑺湿气养护箱：
应能使温度控制在20℃±1℃，相对湿度大于90％。
⑻秒表：
分度值1s。
2、试验要求
⑴水泥试样应充分拌匀，通过0.9㎜方孔筛并记录筛余物情况，但要防止过筛时混进其它水泥。
⑵试验用水必须是洁净的淡水，如有争议时可用蒸馏水。
⑶实验室的温度为20℃±2℃，相对湿度大于50％。
⑷水泥试样、拌和水、仪器和用具的湿度应与实验室内室温保持一致。
3、标准稠度用水量测定（标准法）
⑴试验前必须做到：
维卡仪的金属棒能够自由滑动、调整至试杆接触玻璃板时指针对准零点、水泥净浆搅拌机运行正常。
⑵水泥净浆拌制
用水泥净浆搅拌机搅拌，搅拌锅和搅拌叶片先用湿布擦过，将拌和水倒入搅拌锅中，然后5s～10s内小心将称好的500g水泥加入水中，防止水和水泥渐出；拌和时，先将锅放在搅拌机的锅座上，升至搅拌机，低速搅拌120s，停15s，同时将叶片和锅壁上的水泥浆刮入锅中间，接着高速搅拌120s停机。
⑶标准稠度用水量测定步骤
①拌合结束后，立即将拌制好的水泥净浆装入已放在玻璃板上的试模中，用小刀插捣，轻轻振动数次，刮去多余的净浆。
②抺平后迅速将试模和底板移到维卡仪上，并将其中心定在试杆上，降低试杆直到与水泥净浆表面接触，拧紧螺丝1s～2s后，突然放松，使试杆垂直自由地沉入水泥净浆中。
在试杆停止沉入或释放试杆30s时记录试杆到底板的距离，升起试杆后，立即擦净。
③整个操作应在搅拌后1.5min内完成。
以试杆沉入净浆并距底板6mm±1mm的水泥净浆为标准稠度净浆。
其拌合水量为该水泥的标准稠度用水量（P），按水泥质量的百分比计。
④当试杆距底板小于5mm时，应适当减水，重复水泥浆的拌制和上述过程；若距离大于7mm时，则应适当加水，并重复水泥浆的拌制和上述过程。
4、凝结时间测定
⑴测定前的准备工作：
调整凝结时间测定仪的试针接触底板，使指针对准零点。
⑵试件的制备：
以标准稠度用水量按5.2制成标准稠度净浆一次装满试模，振动数次刮平，立即放入湿气养护箱中。
⑶初凝时间测定
①记录水泥全部加入水中到初凝状态的时间作为初凝时间，用“min”计。
②试件在湿气养护箱中养护至加水后30min时进行第一次测定。
测定时，从湿气养护箱中取出试模放到试针下，降低试针与水泥净浆表面接触。
拧紧螺丝1s～2s后，突然放松，使试杆垂直自由地沉入水泥净浆中。
观察试针停止沉入或释放试针30s时的指针的读数。
③临近初凝时，每隔5min测定一次。
当试针沉至距底板4mm±1mm时，为水泥达到初凝状态。
④达到初凝时应立即重复测一次，当两次结论相同时才能定为达到初凝状态。
⑷终凝时间测定
①由水泥全部加入水中至终凝状态的时间作为终凝时间，用“min”计。
②为了准确观察试件沉入的状况，在终凝针上安装了一个环形附件。
在完成初凝时间测定后，立即将试模连同浆体以平移的方式从底板下翻转180°，直径大端向上、小端向下放在底板上，再放入湿气养护箱中继续养护。
③临近终凝时间时每隔15min测定一次，当试针沉入试件0.5mm时，即环形附件开始不能在试件上留下痕迹时，为水泥达到终凝状态。
④达到终凝时，应立即重复测一次，当两次结论相同时才能定为达到终凝状态。
⑸测定时应注意，在最初测定的操作时应轻轻扶持金属柱，使其徐徐下降，以防止试针撞弯，但结果以自由下落为准；在整个测试过程中试针沉入的位置至少要距试模内壁10mm。
每次测定不能让试针落入原针孔，每次测试完毕应将试针擦净并将试模放回湿气养护箱内，整个测试过程要防止试模振动。
5、安定性测定（雷氏法）
⑴测定前的准备工作
每个试样需要两个试件，每个雷氏夹需配备质量约75g～80g的玻璃板两块。
凡与水泥净浆接触的玻璃板和雷氏夹表面都要稍稍涂上一层油。
⑵雷氏夹试件的制备方法
将预先准备好的雷氏夹放在已稍擦油的玻璃板上，并立刻将已制好的标准稠度净浆装满雷氏夹。
装浆时一只手轻扶持雷氏夹，另一只手用宽约10mm的小刀插捣数次然后抺平，盖上稍涂油的玻璃板，接着立刻将雷氏夹移至湿气养护箱中养护24h±2h。
⑶沸煮
①调整好沸煮箱内的水位，使之在整个沸煮过程中都能没过试件，不需中途添补试验用水，同时保证在30min±5min内水能沸腾。
②脱去玻璃板取下试件，先测量雷氏夹指针尖端间的距离A，精确到0.5mm，接着将试件放入水中箅板上，指针朝上，试件之间互不交叉，然后在30min±5min内加热水至沸腾，并恒沸3h±5min。
⑷结果判别
沸煮结束后，即放掉箱中的热水，打开箱盖，待箱体冷却至室温，取出试件进行判别。
测量雷氏夹指针尖端间的距离C，精确到0.5mm，当两个试件煮后增加距离（C-A）的平均值不大于5.0mm时，即认为该水泥安定性合格；当两个试件的（C-A）的值相差超过4.0mm时，应用同一样品立即重做一次试验。
再如此，则认为该水泥为安定性不合格。
1.3.4水泥胶砂强度检验方法（GB/T17671—1999）
1、方法概要
本方法为40mm×40mm×l60mm棱柱试体的水泥抗压强度和抗折强度测定。
试体是由按质量计的一份水泥、三份中国ISO标准砂，用0．5的水灰比拌制的一组塑性胶砂制成。
中国ISO标准砂的水泥抗压强度结果必须与ISO基准砂的相一致（见第11章）。
胶砂用行星搅拌机搅拌，在振实台上成型。
也可使用频率2800-3000次／min，振幅0．75mm振动台成型（见第11章）。
试体连模一起在湿气中养护24h，然后脱模在水中养护至强度试验。
到试验龄期时将试体从水中取出，先进行抗折强度试验，折断后每截再进行抗压强度试验。
2、试验室和设备
⑴试验室
试体成型试验室的温度应保持在20℃±2℃，相对湿度应不低于50％。
试体带模养护的养护箱或雾室温度保持在20℃±1℃，相对湿度不低于90％。
试体养护池水温度应在20℃±1℃范围内。
⑵设备
1试验筛
金属丝网试验筛应符合GB／T6003要求，其筛网孔尺寸如表1（R20系列）。
②搅拌机
③试模
④振实台
⑤水泥抗折抗压强度试验机
⑥抗压强度试验机用夹具
3、胶砂的制备
⑴配料
水泥、砂、水和试验用具的温度与试验室相同（见4．1），称量用的天平精度应为土1g。
当用自动滴管加225mL水时，滴管精度应达到±1mL。
⑵搅拌
每锅胶砂用搅拌机（见4．2．3）进行机械搅拌。
先使搅拌机处于待工作状态，然后按以下的程序进行操作：
把水加入锅里，再加入水泥，把锅放在固定架上，上升至固定位置。
然后立即开动机器，低速搅拌30s后，在第二个30s开始的同时均匀地将砂子加入。
当各级砂是分装时，从最粗粒级开始，依次将所需的每级砂量加完。
把机器转至高速再拌30s。
停拌90s，在第1个15s内用一胶皮刮具将叶片和锅壁上的胶砂，刮人锅中间。
在高速下继续搅拌60s。
各个搅拌阶段，时间误差应在±1S以内。
4、试件的制备
胶砂制备后立即进行成型。
将空试模和模套固定在振实台上，用一个适当勺子直接从搅拌锅里将胶砂分二层装入试模，装第一层时，每个槽里约放300g胶砂，用大播料器垂直架在模套顶部沿每个模槽来回一次将料层播平，接着振实60次。
再装入第二层胶砂，用小播料器播平，再振实60次。
移走模套，从振实台上取下试模，用一金属直尺以近似900的角度架在试模模顶的一端，然后沿试模长度方向以横向锯割动作慢慢向另一端移动，一次将超过试模部分的胶砂刮去，并用同一直尺以近乎水平的情况下将试体表面抹平。
在试模上作标记或加字条标明试件编号和试件相对于振实台的位置。
5、试件的养护
⑴脱模前的处理和养护
去掉留在模子四周的胶砂。
立即将作好标记的试模放人雾室或湿箱的水平架子上养护，湿空气应能与试模各边接触。
养护时不应将试模放在其他试模上。
一直养护到规定的脱模时间时取出脱模。
脱模前，用防水墨汁或颜料笔对试体进行编号和做其他标记。
二个龄期以上的试体，在编号时应将同一试模中的三条试体分在二个以上龄期内。
⑵脱模
脱模应非常小心1）。
对于24h龄期的，应在破型试验前20min内脱模2）。
对于24h以上龄期的，应在成型后20~24h之问脱模2）。
注：
如经24h养护，会因脱模对强度造成损害时，可以延迟至24h以后脱模，但在试验报告中应予说明。
已确定作为24h龄期试验（或其他不下水直接做试验）的已脱模试体，应用湿布覆盖至做试验时为止。
⑶水中养护
将做好标记的试件立即水平或竖直放在20℃±1℃水中养护，水平放置时刮平面应朝上。
试件放在不易腐烂的篦子上，并彼此间保持一定间距，以让水与试件的六个面接触。
养护期间试件之间间隔或试体上表面的水深不得小于5mm。
注：
不宜用木篦子。
每个养护池只养护同类型的水泥试件。
最初用自来水装满养护池（或容器），随后随时加水保持适当的恒定水位，不允许在养护期间全部换水。
除24h龄期或延迟至48h脱模的试体外，任何到龄期的试体应在试验（破型）前15min从水中取出。
揩去试体表面沉积物，并用湿布覆盖至试验为止。
⑷强度试验试体的龄期
试体龄期是从水泥加水搅拌开始试验时算起。
不同龄期强度试验在下列时间里进行。
——24h±15min；
——48h±30min；
——72h±45min；
——7d±2h；
——28d±8h。
6、抗折强度测定
将试体一个侧面放在试验机支撑圆柱上，试体长轴垂直于支撑圆柱，通过加荷圆柱以50N／s+10N／s的速率均匀地将荷载垂直地加在棱柱体相对侧面上，直至折断。
保持两个半截棱柱体处于潮湿状态直至抗压试验。
抗折强度Rf以牛顿每平方毫米（MPa）表示，按式
（1）进行计算：
…………………………………
（1）
式中：
Ff——折断时施加于棱柱体中部的荷载，N；
L——支撑圆柱之间的距离，mm;
b——棱柱体正方形截面的边长，mm。
7、抗压强度测定
抗压强度试验通过4．2．7和4．2．8规定的仪器，在半截棱柱体的侧面上进行。
半截棱柱体中心与压力机压板受压中心盖应在±0．5mm内，棱柱体露在压板外的部分约有10mm。
在整个加荷过程中以2400N／s±200N／s的速率均匀地加荷直至破坏。
抗压强度R。
以牛顿每平方毫米（MPa）为兽位，按式
（2）进行计算：
……………………………………
（2）
式中：
Fc——破坏时的最大荷载，N；
A——受压部分面积，mm2（40mm×40mm=1600mm2）。
8、水泥的合格检验
强度测定方法有两种主要用途，即合格检验和验收检验。
本条叙述了合格检验，即用它确定水泥是否符合规定的强度要求。
⑴试验结果的确定
①抗折强度
以一组三个棱柱体抗折结果的平均值作为试验结果。
当三个强度值中有超出平均值士10％时，应剔除后再取平均值作为抗折强度试验结果。
②抗压强度
以一组三个棱柱体上得到的六个抗压强度测定值的算术平均值为试验结果。
如六个测定值中有一个超出六个平均值的±10％，就应剔除这个结果，而以剩下五个的平均数为结果。
如果五个测定值中再有超过它们平均数±10％的，则此组结果作废。
9、试验结果的计算
各试体的抗折强度记录至0．1MPa，按规定计算平均值。
计算精确至0．1MPa。
各个半棱柱体得到的单个抗压强度结果计算至0．1MPa，按规定计算平均值，计算精确至0．1MPa。
10、试验报告
报告应包括所有各单个强度结果和计算出的平均值。
2.粉煤灰
2.1检验频次
任何新选货源或同厂家、同规格产品达6个月做一次全面检验；每批不大于200t同厂家、同批号、同品种、同出厂日期粉煤灰做一次现场抽验。
2.2检测项目、技术要求及试验方法
1、检查供应商提供的质量证明书指标：
细度、CL－含量、需水量比、烧失量、含水率、SO3含量、CaO含量、碱含量、游离氧化钙。
2、新选料源，使用同厂家同品种达六个月及出厂日期达六个月时的全面检验指标：
细度、CL－含量、需水量比、烧失量、含水率、SO3含量、CaO含量、碱含量、游离氧化钙。
。
3、施工过程中的检验指标：
细度、需水量比、烧失量。
2.3试验方法
2.3.1粉煤灰细度测定方法（GB/T1596-2005）
1、所用仪器设备
负压筛析仪
2、试验步骤
①将测试用粉煤灰试样置于温度为（105~110）℃烘干箱内烘至恒重，取出放在干燥器中冷却至恒重，取出放在干燥器中冷却至室温。
②称取试样约10g，精确至0.01g。
倒入45um方孔筛筛网上，将筛子置于筛座上，盖上筛盖。
③接通电源，将定时开关开到3min，开始筛析。
④开始工作后，观察负压表，使负压稳定在4000~6000pa时，表示工作正常；若负压小于4000pa，则应停机，清理收尘器中的积灰后再进行筛析。
⑤在筛析过程中，可用轻质木棒轻轻敲打筛盖，以防吸附。
⑥3min后筛析自动停止，停机后观察筛余物，如出现颗粒成球，粘筛或有细颗粒沉积在筛框边缘，用毛刷将颗粒轻刷开，将定时开关固定在手动位置，在筛析1min~3min，直至筛分物彻底为止。
将筛网内的筛余物收集并称量，准确至0.01g.
3、结果计算
45um方孔筛筛余按下式计算
X=（G1/G）×100
中：
X:
筛余物质量（%）
G1:
筛余物质量（g）
G:
称取试样的质量（g）
2.3.2烧失量的测定（GB/T176-2008）
1、试验步骤
称取坩埚质量（m1），称取约1g试样（m2）,精确至0.0001g，放入已灼烧恒量的瓷坩埚中，将盖斜置于坩埚上，放在高温炉内，从低温开始逐渐升高温度，在（950±25）℃的高温下灼烧15min~20min，取出坩埚置于干燥器中，冷确至室温，称量（m3）。
反复灼烧，直至恒重。
2、烧失量的计算
烧失量的质量质量分数W按下式计算：
计算结果精确至0.1%
2.3.3粉煤灰需水量比实验（GB/T1596-2005）
1、原理按GB/T2419测定试验胶砂和对比胶砂的流动度，以二者流动度达到130mm～140mm时的加水量之比确定粉煤灰的需水量比。
2、材料
①水泥：
GSB14—1510强度检验用水泥标准样品。
②标准砂：
符合GB/T17671—1999规定的0.5mm～1.0mm的中级砂。
③水：
洁净的饮用水。
3、仪器设备
①天平量程不小于1000g，最小分度值不大于1g。
②搅拌机符合GB/T17671—1999规定的行星式水泥胶砂搅拌机。
③流动度跳桌符合GB/T2419规定。
4、试验步骤
1胶砂配比按下表配制
2试验胶砂按GB/T17671规定进行搅拌。
3搅拌后的试验胶砂按GB/T2419测定流动度，当流动度在130mm～140mm范围内，记录此时的加水量L1；当流动度小于130mm或大于140mm时，重新调整加水量，直至流动度达到130mm～140mm为止。
④结果计算需水量比按下列式计算：
式中：
X——需水量比，单位为百分数（%）；
L1——试验胶砂流动度达到130mm～140mm时的加水量，单位为毫升（mL）
3.细集料
3.1检验频次
对任何新选货源或使用同料源、同品种、同规格达一年者进行全面检验；连续进场的同料源、同品种、同规格每批不大于600t或400m3的细集料进行一次抽验。
3.2检测项目、技术要求及检验方法
1、新选料源，连续使用同料源、同品种达一年的检验指标：
颗粒级配、含泥量、泥块含量、坚固性、云母含量、轻物质含量、有机物含量、氯离子含量、碱活性、吸水率、石粉含量、压碎指标值（机制砂）、硫化物及硫酸盐含量。
2、施工过程中的检验指标：
含泥量、泥块含量、云母含量、颗粒级配、轻物质含量、压碎指标值（机制砂）、石粉含量（机制砂）。
3.3试验方法
3.3.1含泥量（JGJ52-2006、GB/T14684-2001）
1、将样品在潮湿状态下用四分法缩分至约1100g，置于温度为100℃~110℃的烘箱中烘干至恒重，冷却至室温后，立即称取各为400g（按GB/T14684-2001标准检测时为500g）（m0）的试样两份备用。
2、取烘干的试样一份置于容器中，并注入饮用水，使水面高出砂面面约150mm充分拌混均匀后，浸泡2h，然后，用手在水中淘洗试样，使尘屑、淤泥和粘土与砂粒分离，并使之悬浮或溶于水中。
缓缓地将浑浊液倒入1.25mm及0.080的套筛（1.25mm筛放置上面）上，滤去小于0.080mm的颗粒。
试验前筛子的两面应先用水润湿，在整个试验过程中应注意避免砂粒丢失。
3、再次加水于筒中，重复上述过程，直至筒内洗出的水清澈为止。
4、用水冲洗剩留在筛的细粒。
并将0.080mm筛放在水中（使水面略高出筛中砂粒的上表面）来回摇动，以充分洗除小于0.080mm的颗粒。
然后将两只筛上剩留的颗粒和筒中经洗净的试样一并装入浅盘，置于温度为100℃~110℃的烘箱中烘干至恒重。
取出来冷却至室温后，称试样的重量（m1）。
5、计算
依据JGJ52-2006第6.8.5条；GB/T14684-2001第6.4.3条。
含泥量c按下式计算（精确至0.1%）：
式中：
c——含泥量（%）
m0——试验前烘干试样的重量（g）；
m1——试验后烘干试样的重量（g）；
以两个试样试验结果的算术平均值作为测定值。
两次结果之差大于0.5%时，应重新取样进行试验。
按GB/T14684-2001标准检测时，不考虑两次结果之差，以两个试样试验结果的算术平均值作为测定值。
3.3.2泥块含量（JGJ52-2006、GB/T14684-2001）
1、将样品在潮湿状态下用四分
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