数控机床主轴箱箱体钻床夹具设计.docx
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数控机床主轴箱箱体钻床夹具设计
实践教学环节
课程名称
工艺装备设计
课程编码
佳木斯大學
机械设计制造及其自动化专业
（卓越工程师）
设计说明书
（工艺装备设计）
题目：
数控机床主轴箱箱体钻床夹具设计
学院：
机械工程学院
专业：
机械设计制造及其自动化
姓名：
指导教师：
完成日期：
2014年7月10日
佳木斯大学机械工程学院
2014年7月
目录
第1章绪论1
1.1工艺装备设计背景1
1.2工艺装备发展史1
1.3本章小节3
第2章机械加工工艺规程设计4
2.1零件的分析4
2.1.1零件的作用4
2.1.2零件的工艺分析4
2.2确定生产类型4
2.3确定毛坯5
2.3.1确定毛坯种类5
2.3.2确定毛坯加工余量及形状5
2.4工艺过程设计5
2.4.1选择定位基准5
2.4.2选择加工方法6
2.4.3制定工艺路线及选用设备7
2.4.4确定切削余量10
2.5本章小结11
第3章夹具设计12
3.1确定定位方案与定位元件12
3.2确定夹紧方案与夹紧机构12
3.3确定导向方案12
3.4确定夹具体方案13
3.5本章小结13
结论14
致谢15
参考文献16
附录一17
附录二18
第1章绪论
1.1工艺装备设计背景
工具是人类文明进步的标志。
自20世纪末期以来，现代制造技术与机械制造工艺自动化都有了长足的发展。
但工具（含夹具、刀具、量具与辅具等）在不断的革新中，其功能仍然十分显著。
机床夹具对零件加工的质量、生产率和产品成本都有着直接的影响。
因此，无论在传统制造还是现代制造系统中，夹具都是重要的工艺装备。
随着科学技术的发展，各种新材料、新工艺和新技术不断涌现，机械制造工艺正向着高质量、高生产率和低成本方向发展。
各种新工艺的出现，已突破传统的依靠机械能、切削力进行切削加工的范畴，可以加工各种难加工材料、复杂的型面和某些具有特殊要求的零件。
数控机床的问世，提高了更新频率的小批量零件和形状复杂的零件加工的生产率及加工精度。
特别是计算方法和计算机技术的迅速发展，极大地推动了机械加工工艺的进步，使工艺过程的自动化达到了一个新的阶段。
“工欲善其事，必先利其器。
”工具是人类文明进步的标志。
自20世纪末期以来，现代制造技术与机械制造工艺自动化都有了长足的发展。
但工具（含夹具、刀具、量具与辅具等）在不断的革新中，其功能仍然十分显著。
机床夹具对零件加工的质量、生产率和产品成本都有着直接的影响。
因此，无论在传统制造还是现代制造系统中，夹具都是重要的工艺装备。
1.2工艺装备发展史
夹具在其发展的200多年历史中，大致经历了三个阶段：
第一阶段，夹具在工件加工、制造的各工序中作为基本的夹持装置，发挥着夹固工件的最基本功用。
随着军工生产及内燃机，汽车工业的不断发展，夹具逐渐在规模生产中发挥出其高效率及稳定加工质量的优越性，各类定位、夹紧装置的结构也日趋完善，夹具逐步发展成为机床—工件—工艺装备工艺系统中相当重要的组成部分。
这是夹具发展的第二阶段。
这一阶段，夹具发展的主要特点是高效率。
在现代化生产的今天，各类高效率，自动化夹具在高效，高精度及适应性方面，已有了相当大的提高。
随着电子技术，数控技术的发展，现代夹具的自动化和高适应性，已经使夹具与机床逐渐融为一体，使得中，小批量生产的生产效率逐步趋近于专业化的大批量生产的水平。
这是夹具发展的第三个阶段，这一阶段，夹具的主要特点是高精度，高适应性。
可以预见，夹具在不一个阶段的主要发展趋势将是逐步提高智能化水平。
国际生产研究协会的统计表明，目前中、小批多品种生产的工作品种已占工件种类总数的85%左右。
现代生产要求企业所制造的产品品种经常更新换代，以适应市场激烈的竞争。
然而，一般企业仍习惯于大量采用传统的专用夹具。
另一方面，在多品种生产的企业中，约4年就要更新80%左右的专用夹具，而夹具的实际磨损量仅为15%左右。
特别是近年来，数控机床（NC）、加工中心（MC）、成组技术（GT）、柔性制造系统（FMS）等新技术的应用，对机床夹具提出了如下新的要求：
1．能迅速而方便地装备新产品的投产，以缩短生产准备周期，降低生产成本。
2．能装夹一组具有相似性特征的工件。
3．适用于精密加工的高精度机床夹具。
4．适用于各种现代化制造技术的新型机床夹具。
5．采用液压或气压夹紧的高效夹紧装置，以进一步提高劳动生产率。
6．提高机床夹具的标准化程度。
随着机械工业的迅速发展，对产品的品种和生产率提出了愈来愈高的要求，使多品种，中小批生产作为机械生产的主流，为了适应机械生产的这种发展趋势，机床夹具也要紧跟其后。
它主要表现在以下几个方面：
1．加强机床夹具的三化工作
为了加速新产品的投产，简化设计工作，加速工艺装备的准备工作，以获得良好的技术经济效果，必须重视机床夹具的标准化，系列化和通用化工作。
2．大力研制推广实用新型机床夹具
在单件，小批生产或新产品试制中，应推广使用组合夹具和半组合夹具。
在多品种，中小批生产中，应大力推广使用可调夹具，尤其是成组夹具。
3．提高夹具的机械化，自动化水平
近十几年来，高效，自动化夹具得到了迅速的发展。
主要原因是：
一方面由于数控机床，组合机床及其它高效自动化机床的出现，要求夹具能适应机床的要求，才能更好的发挥机床的作用。
另一方面，如采用气动、电动等自动化夹具夹紧，避免了手工操作用划线等方法来定位工件，缩短了安装工件的时间，减轻了劳动强度，大大提高了生产效率。
1.3本章小节
一项优秀的夹具结构设计，往往可以使得生产效率大幅度提高，并使产品的加工质量得到极大地稳定。
尤其是那些外形轮廓结构较复杂的，不规则的拔叉类，杆类工件，几乎各道工序都离不开专门设计的高效率夹具。
目前，中等生产规模的机械加工生产企业，其夹具的设计，制造工作量，占新产品工艺准备工作量的50%—80%。
生产设计阶段，对夹具的选择和设计工作的重视程度，丝毫也不压于对机床设备及各类工艺参数的慎重选择。
夹具的设计，制造和生产过程中对夹具的正确使用，维护和调整，对产品生产的优劣起着举足轻重的作用。
箱体是对零部件有包容，支撑的作用，让它们保持一定的相应位子，而得到正常的运动关系和定量的精度，它还为它里面的零件起到了很好的润滑条件，进而，它具备安全保护和密封的作用并带有有一定的隔绝震动的作用，起到保护内部零件不受到外部损害的作用。
所以在日常的生活学习工作中应用得十分广泛，也起到十分重要的作用。
这次设计能让我们很熟练使用机械制造工艺学这门课程中的基本理论以及在生产实习中学到的实践知识，能正确地解决一个零件在加工中的定位，夹紧以及工艺路线的安排，工艺尺寸确定等一系列的问题，保证零件的加工质量的确定。
第2章机械加工工艺规程设计
2.1零件的分析
2.1.1零件的作用
题目给出的零件是车床主轴箱体，主轴箱体起着支持和固定轴系零件,保证轴系运转精度和良好润滑及密封等重要作用。
主轴箱是车床的关键零件。
一旦主轴箱的旋转精度降低，则机床的使用价值也将大打折扣。
数控机床主轴箱是用来安装机床主轴和传动机构的。
工作温度高，承受较大的反力。
其质量的好坏直接影响轴和齿轮等零件相互位置的准确性和机床的性能。
2.1.2零件的工艺分析
主轴箱的加工一般程序为先粗后精、先面后孔、先主要后次要。
各孔之间有较高的位置精度要求，各孔自身又有很高的形状精度要求，故加工时应合理安排工序，以保证各孔的精度要求。
在工件装夹时，为避免基准不重合的误差，应尽量选择设计基准作为加工定位基准。
由于生产批量大选用专用夹具。
零件的材料为HT200，即灰铸铁，它属于脆性材料，故不能锻造和冲压。
但灰铸铁的铸造性能和切削加工性能优良。
主要加工有镗削Φ72和Φ58孔，加工2-Φ12孔，钻4-Φ20孔，铣前后端面，铣上下平面。
并且此零件没有复杂的加工曲面，所以根据上述技术要求采用常规的加工工艺均可保证。
2.2确定生产类型
已知此零件的生产纲领为6万台/年，属于大量生产所以初步确定工艺安排为：
加工过程划分阶段；工序应当集中；加工设备以通用设备为主，大量采用专用夹具
2.3确定毛坯
2.3.1确定毛坯种类
由于零件材料为HT200，且零件年生产量为60000件，已达到大批量生产的水平，考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构不是太复杂，而且零件的轮廓尺寸较大，又因为其具有较好的的铸造性和切削加工性，而且吸震性和耐磨性较好，价格也较低廉，故选择金属型铸造毛坯。
它的毛坯精度较高，加工余量较小，对提高生产率，保证加工质量也是有利的。
2.3.2确定毛坯加工余量及形状
查工艺手册，选用前后端面以及上下面的加工余量为4mm；Φ72和Φ58孔的加工余量为4mm，Φ12孔加工余量为12mm，Φ20孔加工余量为20mm，由以上数据和零件形状可以确定其毛坯形状。
2.4工艺过程设计
2.4.1选择定位基准
粗基准的选择：
1．用零件非加工面为粗基准，可保证零件的加工面与非加工面的相互位置关系，且能在一次安装中尽可能加工较多的表面。
2．用零件的重要表面为粗基准，优先保证了重要表面的余量和表面组织性能的一致。
3．应选则较大、形状简单、加工量大的表面为粗基准，使切削总量最少。
4．应选毛坯精度高，余量小的表面为粗基准，易保证各加工表面的余量足够，分配合理。
5．应选定位精度高，夹紧可靠的表面为粗基准。
6．粗基准原则上是在第一道工序中使用一次并尽量避免重复使用。
精基准的选择：
选择精基准的出发点是保证加工精度，特别是加工表面的相互位置精度的实现，以及定位安装的准确方便。
选择精基准应遵循以下原则：
1．基准重合原则：
确定精基准时，应尽量用设计基准作为定位基准，易消除基准不重合误差，提高零件的表面的位置精度和尺寸精度。
2．统一基准原则：
拟定工艺路线时，各个工序应尽可能用同一个定位基准来精加工各个表面，以保证各表面间的相互位置精度，并且还减少了夹具的数量和工件的装夹次数，降低了成本，提高了生产率。
3．互为基准原则：
可逐步提高两相关表面的位置精度。
4．自为基准原则：
可使加工余量均匀，保证加工面自身形状精度，而位置精度由前面的工序保证。
同时，精基准选择时，一定要保证工件的夹、压稳定可靠，夹具结构简单及操作简便，由以上分析，考虑要保证零件的加工精度和装夹准确方便，依据“基准重合”原则和“基准统一”原则，以精加工后的底面为主要的定位精基准。
2.4.2选择加工方法
零件表面的加工方法，首先取决于加工表面应有的技术要求。
但应注意，这些技术要求不是一定就是零件图所规定的要求，有时还可能由于工艺上的原因而在某些方面高于零件图上的要求。
如果由于基准不重合而提高对某些表面的加工要求，或由于被作为精基准而可能对其提出更高的加工要求。
当明确了各加工表面的技术要求后，即可据此选择能保证该要求的最终加工方法，并确定需几个工步的加工方法。
所选择的加工方法，应满足零件的质量、良好的加工经济性和高的经济效率的要求。
为此，选择加工方法时应考虑以下各因素：
1．考虑加工方法的经济型：
比如能获得的加工精度和表面粗糙度都有一个相当大的范围，但只有在某一个较窄的范围才是经济的，这个范围的加工精度就是经济加工精度。
为此，在选择加工方法时，应选择相应的能获得经济加工精度的加工方法。
例如，公差为IT7级的和表面粗糙度为Ra0.4外圆表面，通过精心车削可以达到精度要求，但不如采用磨削经济。
各种加工方法可达到的经济加工精度和表面粗糙度，可参阅工艺设计手册中的有关资料。
2．考虑工件材料的性质：
例如，对淬火钢应采用磨削加工，但对有色金属采用磨削加工就会发生困难，所以一般采用金刚镗削或高速精细车削加工。
3．要考虑工件的结构形状和尺寸大小
例如，回转工件可以用车削或磨削等加工孔，而壳体上IT7级公差的孔，一般就不宜采用车削或磨削，而通常采用镗削或铰削加工。
孔径小的宜采用铰孔，孔径大或长度较短的孔宜采用镗孔。
4．要考虑生产率和经济性要求
大批大量生产时，应采用高效率的先进工艺，如平面和孔的加工采用拉削代替普通的铣、刨和镗孔等加工方法。
甚至可以从根本上改变毛坯的制造方法，以减少机械加工的劳动量。
5．要考虑工厂或车间的现有设备情况和技术条件。
选择加工方法时应充分利用现有的设备，挖掘企业的潜力，发挥工人的积极性和创造性。
但也应考虑不断改进现有的加工方法和设备，采用新技术和提高工艺水平，此外还应考虑设备负荷的平衡。
根据以上原则所选加工方法如下：
1．底面粗糙度1.6，加工方法：
粗铣—精铣；
2．顶面粗糙度3.2，加工方法：
粗铣—精铣；
3．前后端面粗糙度3.2，加工方法：
粗铣—精铣；
4．Φ72和Φ58孔，表面粗糙度3.2，加工方法：
粗镗—精镗；
5．Φ20孔，加工方法：
钻削；
6．Φ12孔，表面粗糙度1.6，精度等级IT8，加工方法：
钻—扩—绞；
7.其余表面为不加工面，在加工前，该铸件应进行人工时效处理；
8．进行去除毛刺等加工。
2.4.3制定工艺路线及选用设备
零件表面的加工方法确定之后，就要安排加工的先后顺序，同时还要安排热处理、检验等其他工序在工艺过程中的位置。
零件加工顺序安排的是否合适，对加工质量、生产效率率和经济性有较大的影响。
现将有关加工顺序安排的原则和应注意的问题分述如下。
1．加工工艺的划分：
零件加工时，往往不是依次加工完各个表面，而是将各表面的粗、精加工分开进行，为此，一般都将整个工艺过程划分为几个加工阶段，这就是在安排加工顺序时所应遵循的工艺过程划分阶段的原则。
按加工性质和作用的不同，工艺过程可以划分如下几个阶段：
（1）粗加工阶段：
这个阶段主要任务是却去大部分加工余量，为半精加工提供定位基准，因此主要是提高生产率的问题。
（2）半精加工阶段：
这阶段的作用是为零件主要表面的精加工做好准备（达到一定的精度和表面粗糙度，的精加工余量），并完成一些次要表面的加工（如钻孔、攻丝、铣键槽等），一般在热加工以前进行。
（3）精加工阶段：
对于零件上的精度和表面粗糙度要求高（精度在IT7级或以上，表面粗糙度在Ra0.8以下）的表面，还要安排精加工阶段。
这个阶段的任务主要是提高加工表面的各项精度要求和降低表面粗糙度。
有时由于毛坯余量特别大，加工表面十分粗糙，在粗加工前还需要去黑皮的加工阶段，称荒加工阶段。
为了及时地发现毛坯的缺陷和减少运输工作量，通常把荒加工放在毛坯车间中进行。
此外，对零件上的精度和表面粗糙要求特高的表面还应在精加工后进行光整加工。
称为光整加工阶段。
2．机械加工顺序的安排
一个零件上往往有几个加工表面需要加工，这些表面不仅本身有一定的精度要求，而且各表面间还有一定的位置要求。
为了达到这些精度要求，各表面的加工顺序就不能随便安排，而必须遵循一定的原则，这就是定位基准的选择和转换决定着加工顺序，以及前工序为后续工序准备好定位基准的原则。
3．热处理工序的安排
热处理工序在工艺过程中的安排是否恰当，是影响零件加工质量和材料使用性能的重要因素。
热处理的方法、次数和在工艺过程中的位置，应根据零件材料和热处理的目的而定。
（1）退火或正火:
为了得到较好的表面质量、减少刀具磨损，需要对毛坯预先进行热处理，以消除组织的不均匀，降低硬度、细化晶粒，提高加工性。
对高碳钢零件用退火降低其硬度，对低碳钢零件却要用正火的办法提高其硬度；对锻造毛坯，因表面软硬不均不利于切削，通常也进行正火处理。
退火、正火等，一般应安排在机械加工之前进行。
（2）时效：
为了消除残余应力应进行时效处理（其中包括人工时效和自然时效）。
残余应力无论在应力制造还是在切削加工时都会残留下来，不设法消除就会引起工件变形，降低产品质量，甚至造成废品。
对于一般铸件，只需在粗加工后进行一次时效处理即可，或在铸造毛坯以后安排一次时效处理。
（3）淬火：
淬火可提高材料的机械性能（硬度和抗拉强度等）。
淬火后尚需回火以取得所需要的硬度与组织。
由于工件淬火后常产生较大的变形，因此，淬火工序一般安排在精加工阶段的磨削加工之后进行。
（4）渗碳：
由于渗碳的温度高，容易产生变形，因此一般渗碳工序安排在精加工之前进行。
氮化处理是为了提高零件的表面硬度和抗腐蚀性，一般安排在工艺过程的后部、该表面的最终加工之前。
氮化处理前应调质。
（5）表面处理：
为了提高零件的抗腐蚀能力、耐磨性、抗高温能力和导电率等，一般都采用表面处理的方法。
如在零件的表面镀上一层金属镀层（铬、锌、镍、铜以及金、银、钼等）或使零件表面形成一层氧化膜。
表面处理工序一般均安排在工艺过程的最后进行。
4．辅助工序的安排
辅助工序种类很多，包括中间检验、洗涤、防锈、特种检验和表面热处理等。
（1）检验：
检验工序一般安排粗加工全部结束之后，精加工之前；送往外车间加工的前后（特别是热处理前后）；化费工时用于工序和重要工序的前后。
以便及时控制质量，避免浪费工时。
（2）特种检验：
X射线、超声波探伤等多用于工件材料内部质量的检验，一般安排在工艺过程的开始。
荧光检验、磁力探伤主要用于工件表面质量的检验，通常安排在精加工阶段。
如果用于检验毛坯的裂纹，则安排在加工前进行。
（3）清洗、涂防锈油：
一般安排在最后工序。
根据零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求，以及加工方法所能达到的经济精度，在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用各种机床配以专用夹具,并尽量使工序集中来提高生产率。
除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。
由以上原则选择零件的加工方法及工艺路线方案如下：
表2-1工艺路线方案
序号
工序内容
所用机床
所用刀具
1
铸造、清砂、退火
2
时效处理
3
粗铣底面
X52K
端铣刀
4
粗铣前后端面
X62W
端铣刀
5
粗铣上表面
X52K
端铣刀
6
粗镗Φ72和Φ58孔
T68
K34单尺镗刀
7
精镗Φ72和Φ58孔
T68
K34单尺镗刀
8
精铣前后端面
X62W
端铣刀
9
精铣上表面
X52K
端铣刀
10
精铣底面
X52K
端铣刀
11
钻扩绞Φ12孔
Z5140
麻花钻、铰刀
12
钻Φ20孔
Z5140
麻花钻
13
去毛刺
14
最终检查
（注：
所用夹具均为专用夹具。
）
按照方案所示相对来说，装夹次数少，可减少机床数量，操作人员数量和生产面积还可减少生产计划和生产组织工作，并能提高生产效率。
另外，零件的加工要求就整体来说，其精度并不高。
根据工序方案制定出详细的工序划分如下所示：
毛胚为精铸件，清理后，退火处理，以消除铸件的内应力及改善机械加工性能。
在毛坯车间铣削去浇冒口。
达到毛坯的技术要求，然后送到机械加工车间来加工。
2.4.4确定切削余量
我所加工部位为钻Φ20孔，对于直径为20mm的孔，选择的直径为20mm的高速钢麻花钻，其标准参数查《切削用量简明手册》取，
，
，
，
，
。
1．进给量的选择
按加工要求决定进给量：
由于零件上未标注精度，故按13级精度加工，而且毛坯件为铸铁，其硬度≤200HBS，高速麻花钻的直径为20mm时，查《切削用量简明手册》取
。
按钻头强度决定进给量：
查《切削用量简明手册》，灰铸铁硬度在168~218HBS时，钻头强度允许的进给量
。
按机床进给机构强度决定进给量：
由于Z5140允许的最大轴向力为16000N，根据《切削用量简明手册》，机床进给机构允许的轴向力为16860N时，查得进给量
。
由于是加工通孔，为了避免即将钻通时钻头容易折断，故宜在孔即将钻穿时停止自动进给而采用手动进给。
通过校验进给机构强度可知，进给量
可用。
2．决定钻头磨钝标准及寿命
根据《切削用量简明手册》，当钻头直径为20mm时，钻头后刀面最大磨损量取为0.6mm，刀具寿命T取60min。
3．决定切削速度
根据《切削用量简明手册》，选得进给量
，切削速度为1000mm/min。
2.5本章小结
本章节主要从零件的结构和外型入手分析，从而得出设计毛坯的依据。
再查阅有关资料，设计出零件加工的毛坯。
在工艺规程的制定上，将两种方案进行比较，选取一个最佳方案来。
在计算每一步的切削用量时，先选用刀具和机床，再查阅资料找出进给量，由它算出机床所需的转速，翻阅机床手册选一个最接近它的一值。
算切削速度、机动时间等。
第3章夹具设计
3.1确定定位方案与定位元件
1．确定定位方案：
由于本次加工为钻削底面4—Φ20孔，以工件的上表面为定位基准，限制Z方向的移动，X、Y方向的转动；以工件底座处一侧面为定位基准，限制Z向转动和X方向移动，以相邻另一侧面为定位基准，限制Y方向的移动。
2．定位元件的选择：
根据定位方式，采用六点定位原理，采用支撑板和支撑钉定位。
由于基准重合，不重合误差为零，壳体表面已被加工，所以基准位置误差也为零，所以满足。
3.2确定夹紧方案与夹紧机构
螺旋夹紧机构在生产中使用极为普遍。
螺旋夹紧机构结构简单，夹紧行程大，且自锁性能好，增力比大，是手动夹紧中用的最多的一种夹紧机构；故采用快速螺旋夹紧机构。
根据《简明机床夹具设计手册》得所需钻削切削力：
钻削力矩为：
查《简明机床夹具设计手册》得平面接触型的M24的普通螺旋夹紧力可达到23000N，故选择螺柱为M24的螺旋夹紧机构。
3.3确定导向方案
由于本零件的生产批量很大，为节省工时，减少工人的体力消耗，本夹具将四个钻套装在同一个装模板上，由于生产批量大，钻套可能出现磨损，故采用可换钻套。
3.4确定夹具体方案
夹具体一般是夹具上最大和最复杂的基础元件。
在夹具体上，要安放组成该夹具所需要的各种元件，机构，装置，并且还要考录便于装卸工件及在机床上的固定。
因此，夹具体的形状和尺寸应满足一定的要求，它主要取决于工件的外廓尺寸和各类元件与装置的布置情况以及加工性质等，所以在夹具设计中，夹具体的形状和尺寸很多是非标准的。
在夹具体的设计中应满足以下基本要求：
由足够的强度和刚度；减轻重量，便于操作；安放稳定，可靠；结构紧凑，工艺性好；尺寸稳定，有一定精度；排屑方便；应吊装方便，实用安全。
3.5本章小结
（1）夹具的总体结构应力力求紧凑、轻便，悬臂尺寸要短，重心尽可能靠近主轴。
（2）当工件和夹具上个元件相对机床主轴的旋转轴线不平衡时，将产生较大的离心力和振动，影响工件的加工质量、刀具的寿命、机床的精度和安全生产，特别是在转速较高的情况下影响更大。
因此，对于重量不对称的夹具，要有平衡要求。
平衡的方法有两种：
设置平衡块或加工减重孔。
在工厂实际生产中，常用适配的方法进行夹具的平衡工作。
（3）为了保证安全，夹具上各种元件一般不超过夹具的圆形轮廓之外。
因此，还应该注意防止切削和冷却液的飞溅问题，必要时应该加防护罩。
结论
通过本次对数控机床主轴箱箱体的工艺设计，我深深的体会到了做一个工艺设计是需要很多的知识积累的。
使我对金属的零件工艺设计有了一定的了解。
在设计过程中还遇到了很多的困难；在自己的不懈努力和老师的帮助下并对一些书籍的查阅使问题轻松的解决了。
使我学会了解决工艺问题的一些方法，并且通过这些大量的翻阅参考资料和手册使我学会了不少的东西，通过这次锻炼，学习到了很多有关CAD绘图的知识，自己用CAD绘图的能力再度提高。
虽然完成了设计但是在知识方面还有很多欠缺，我会继续努力再接再厉。
由于自己的能力有限，并且考研复习期间时间的紧张，在设计中可能存在很多的缺陷，希望老师能给于指正。
通过这次工艺设计使我更加巩固了对《机械制造工艺学》的认识和理解。
对以后的设计或工作提供了很大的宝贵经验。
致谢
当
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