5S现场管理总体方案.docx
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5S现场管理总体方案
《5S管理》基本内容
一、公司推行实施《5S管理》目:
1.提高产品质量,降低乃至消除不合格品率;
2.提高生产率,消除生产故障;
3.保障企业安全生产;
4.降低生产成本,提高企业效益;
5.改善员工精神面貌;
6.改善和提高企业形象。
二、我们有下列“症状”吗?
在工作中常常会出现以下情况:
1.急等要东西找不到,心里特别烦燥;
2.桌面上摆得零零乱乱,以及办公室空间有一种压抑感;
3.没有用东西堆了很多,处理掉又舍不得,不处理又占用空间;
4.工作台面上有一大堆东西,理不清头绪;
5.每次找一件东西,都要打开所有抽屉箱柜狂翻;
6.环境脏乱,使得上班人员情绪不佳;
7.制订好计划,事务一忙就“延误”了;
8.材料、成品仓库堆放混乱,帐、物不符,堆放长期不用物品,占用大量空间;
9.生产现场设备灰尘很厚,长时间未清扫,有用和无用物品同时存放,活动场所变得很小;
10.生产车道路被堵塞,行人、搬运无法通过。
如果每天都被这些小事缠绕,你工作情绪就会受到影响,大大降低工作效率。
解决上述“症状”良方就是——推行5S管理。
三、5S是什么?
a)整理:
工作现场,区别要与不要东西,只保留有用东西,撤除不需要东西;
b)整顿:
把要用东西,按规定位置摆放整齐,并做好标识进行管理;
c)清扫:
将不需要东西清除掉,保持工作现场无垃圾,无污秽状态;
d)清洁:
维持以上整理、整顿、清扫后局面,使工作人员觉得整洁、卫生;
e)修养:
通过进行上述4S活动,让每个员工都自觉遵守各项规章制度,养成良好工作习惯,做到“以厂为家、以厂为荣”地步。
四、5S管理起源
5S管理源于日本,指是在生产现场,对材料、设备、人员等生产要素开展相应整理、整顿、清扫、清洁、修养等活动,为其它管理活动奠定良好基础,是日本产品质量和品质得以迅猛提高乃至行销全球成功保障。
整理、整顿、清扫、清洁、修养日语外来词汇罗马文拼写时,它们第一个字母都为S,所
以日本人又称之为5S,近年来,随着人们对这一活动不断深入认识,有人又添加了“坚持、习惯”等两项内容,分别称为6S或7S活动。
五、推行5S管理理由作用及目
1.推行5S理由:
实践证明5S推行不良,会产生下列不良后果。
(1)影响人们工作情绪;
(2)造成职业伤害,发生各种安全事故;
(3)降低设备精度及使用寿命;
(4)由于标识不清而造成误用;
(5)影响工作和产品质量。
2.推行5S管理作用:
(1)提供一个舒适工作环境;
(2)提供一个安全作业场所
(3)塑造一个企业优良形象,提高员工工作热情和敬业精神;
(4)稳定和提高产品质量水平;
(5)提高工作效率降低消耗;
(6)增加设备使用寿命减少维修费用。
3.推行5S管理目:
(1)员工作业出错机会减少,不良品下降,品质上升;
(2)提高土气;
(3)避免不必要等待和查找,提高了工作效率;
(4)资源得以合理配置和使用,减少浪费;
(5)整洁作业环境给客户留下深刻印象,提高公司整体形象;
(6)通道畅通无阻,各种标识清楚显眼,人身安全有保障;
(7)为其它管理活动顺利开展打下基础。
六、推行《5S管理》内容及方法
1.整理(SEIRI)
定义:
工作现场,区别要与不要东西,只保留有用东西,撤除不需要东西;
对象:
主要在清理现场被占有而无效用“空间”;
目:
清除零乱根源,腾出“空间”,防止材料误用、误送,创造一个清晰工作场所。
整理对象:
(1)办公室抽屉、文件柜文件、书籍、档案、图表、办公桌上物品、测试品、样品、公共栏、看板、墙上标语、月历等;
(2)机器设备大型工模类具,不良半成品、材料、置放于各个角落良品、不良品、半成品,油桶、油漆、溶剂、粘接剂,垃圾筒,纸屑、竹签、小部件等;
(3)堆在场外生锈材料、料架、垫板上之未处理品、废品、杂草、扫把、拖把、纸箱;(4)不用工装、损坏工装、其它非工装之物品,破布、手套、酒精等消耗品、工装(箱)是否合用;
(5)原材料、导料、废料、储存架、柜、箱子、标识牌、标签、垫板;
(6)导线及配件、蜘蛛网尘网、单位部门指示牌、照明器具;制定“需要”与“不需要”标准:
工作现场全面盘点,就现场盘点现场物品逐一确认,判明哪些是“要”哪些是“不要”。
根据上面确认,订出整理“需要”与“不需要”标准表,员工根据标准表实施“大扫除”不需品处理:
依据“需要”与“不需要”进行分类,该报废丢弃一定要丢掉,该集中保存由专人保管。
2.整顿(SEITON)
定义:
把要用东西,按规定位置摆放整齐,并做好标识进行管理;对象:
主要在减少工作场所任意浪费时间场所。
目:
定置存放,实现随时方便取用。
整顿实施方法:
整顿主要对象在“场所”而工作场所最大时间浪费是在“准备工作时间”,在工作中“选择”和“寻找”花费一定时间。
所以,要想消除“选择”和“寻找”带来时间浪费必须做到以下几点:
八、、•
(1)经整理所留下需要东西、物品要定位存放;
(2)依使用频率,来决定放置场所和位置;
(3)用标志漆颜色(建议黄色)划分通道与作业区域;
(4)不许堵塞通道;
(5)物品按规定摆放,并限定堆高高度;
(6)不合格品隔离工作现场;
(7)不明物撤离工作现场;
(8)看板要置于显目地方,且不妨碍现场视线;
(9)危险物、有机物、溶剂应放在特定地方;
(10)无法避免将物品放于定置区域时,可悬挂“暂放”牌,并注明理由时间。
放置方法:
(1)置放方法有框架、箱柜、塑料篮、袋子等方式;
(2)在放置时,尽可能安排物品先进先出;
(3)尽量利用框架,经立体发展,提高收容率;(4)同类物品集中放置;
(5)框架、箱柜内部要明显易见;
(6)必要时设定标识注明物品“管理者”及“每日点检表”;
(7)清扫器具以悬挂方式放置。
3.清扫(SEISO)
定义:
将不需要东西清除掉,保持工作现场无垃圾,无污秽状态;
对象:
主要在消除工作现场各处所发生“脏污”目:
(1)保持工作环境整洁干净;
(2)保持整理、整顿成果;
(3)稳定设备、设施、环境质量、提高产品或服务质量;
(4)防止环境污染。
清扫推行方法:
(1)例行扫除、清理污秽;
a)规定例行扫除时间与时段,如:
每日15min5S活动,每周90min5S活动,每月360min5S活动;
b)全员拿着扫把、拖把等依规定彻底清扫;
c)管理者要亲自参与清扫,以身作则;
d)要清扫到很细微地方,不要只做表面工作。
•洗净地面油污;
•清除机械深处端子屑;
•日光灯、灯罩或内壁之擦拭;
•擦拭工作台、架子之上、下部位;
•窗户或门下护板;
•桌子或设备底部;
•卫生间之地板与壁面等。
(2)调查脏污来源,彻底根除;确认脏污与灰尘对生产质量影响,如:
a)在产品无防护层外表面上造成腐蚀班点,使外观不良;
b)在通电体造成开路或短路或接触不良;
c)造成产品成形时表面损伤,影响外装质量;
d)对光、电精密产品造成特性不稳右发生变化;
e)对精细化工产品性能变化。
(3)在室内要设定位设置垃圾桶或垃圾箱;不需要之物品作废品处理清除掉。
4.清洁(SEIKETSU)
定义:
维持以上整理、整顿、清扫后局面,使工作人员觉得整洁、卫生;
对象:
透过整洁美化工作区与环境,而产生人们精力充沛;目:
养成持久有效清洁习惯,维持和巩固整理、整顿、清扫成果。
清洁实施方法:
(1)整理、整顿、清扫是“行为动作”清洁则是“结果”;
(2)在工作现场彻底执行整理、整顿、清扫之后,所呈现状态便是“清洁”;
(3)清洁,在清扫方面呈现“清净整洁”,感觉上是“美化优雅”,在维持前3S效果同时,通过目视化措施来进行检查,使“异常”现象能立刻消除,使工作现场一直保持在正常状态;
(4)清洁维持与工作场地环境之新旧没有关系,一个新工作场地如果5S没有做好,也只
能算是三流工作场所,反之一个20、30年老场地,如果3S持续彻底执行,虽然并不起眼,但
是内部却是干净清爽,一尘不染,则属一流一工作场所,这其间区别,只在有无“决心”与“持续”而已;
(5)一个按制度规定清扫场房设施,除了可使员工感觉干净卫生,精力充沛之外,更可以此提高产品质量与公司形象。
因此,企业经营者和主管们应特别加以重视;
(6)多利用标语宣传,维持新鲜活动气氛,保持好前3S活动成果,养成“整洁”习惯。
(7)设定“责任者”,加强管理,“责任者”(负责人)必须以较厚卡片较粗字体标示,且张贴或悬挂放在责任区最明显易见地方。
(8)配合每日整理、整顿、清扫做设备清洁点检表;
a)建立“设备清洁点检表”(根据不同设备制订);
b)将点检表直接悬挂于“责任者”旁边;
c)作业人员或责任者,必须认真执行,逐一点检,不随便、不作假;
d)主管必须不定期复查签字,以示重视。
(9)主管随时巡查纠正,巩固成果,有不对地方,一定要沟通予以纠正。
5.修养(SHITSUDE)
定义:
通过进行上述4S活动,让每个员工都自觉遵守各项规章制度,养成良好工作习惯,做到“以厂为家、以厂为荣”地步。
对象:
主要在通过持续不断4S活动中,改造人性、提升道德品质
目:
(1)养成良好习惯;
•加强审美观培训;
•遵守厂纪厂规;
•提高个人修养;
•培训良好兴趣、爱好。
(2)塑造守纪律工作场所,井然有序;
(3)营造团队精神,注重集体力量、智慧。
修养实施方法:
修养是5S重心。
因此,修养不但是5S,更是企业经营者和各级主管所期待;因为,如果
企业里每一位员工都有良好习惯,并且都能遵守规章制度。
那么,身为经营者或主管一定非常轻松正常,工作命令执行贯彻,现场工艺执行,推动各项管理工作,都将很容易地贯彻落实下去,并取得成效。
(1)前4S是基本动作、也是手段,通过做好前4S活动,使员工在无形当中养成一种保持整洁优良习惯;
(2)通过前4S持续实践,可以使员工实际体验到“整洁”作业场所给自身带来愉悦,从而养成爱整洁习惯;
(3)一般而言,5S活动推动6-8个月即可达到“定型化”地步,但必须认真落实;
(4)5S活动经过一段时间运作,必须进行检查总结。
(5)建立推行《5S管理》相关标准和制度;
(6)各种标准、制度要目视化,让这些标准、制度用眼睛一看就能了解;
七、5S之间关系(见图1)
推行《5S管理》实施方案
推行实施5S管理必须做好充分准备,好开始是成功一半;必须坚持一个高起点原则。
一、发布实施5S管理必须由公司最高领导颁布执行,要召开干部员工大会宣布实施。
二、成立实施5S管理最高推进组织
1.明确最高责任人;(赵懂事长、金总)
2.《5S管理》实施重点部门是生产车间和仓库;成员有葛洪平、崔秀华、甘秀珍、高和宽、马玉恒、陶华、李志、马义振、杨淑芬、马云涛、王瑛、白春刚、李永春。
三、明确工作职责,划分责任;
1.颁布实施、组织策划、任命执行者,责任人(赵懂事长、金总);
2.宣传工作,责任人(杨淑芬);营造气氛,激发热情,要充分利用标语、板报、墙报、竞赛、口号等等宣传手段;
时间:
要求宣布实施5S管理后第二天宣传工作就要全面展开;
3.教育培训,责任人(李永春),全面普及教育并坚持不断深入;
时间:
2005.3.282005.6.30;
4.监督、检查、考评等;
(1)检查标准和相关制度由质管办制定,经5S执行小组讨论后实施;祥见附件1、附件2;
(2)监督、检查、考评执行工作由管理部牵头组织,责任人(马玉恒);检查
小组成员有金海鹰、马玉恒、陶华、李志、马义振、马云涛、杨淑芬、王瑛、白春刚、李永春;
时间:
a.2005.5.15-----2005.6.30日,按《5S管理执行活动情况检查表》进行检查;每周至少一次;
b.2005.7.1-----2005.8.30日,按《5S管理执行效果情况检查表》进行检查;每周至少一次;
c.2005.9.1起按《5S管理检查标准制度》进行长期监督、检查、考评等活动,并使之成为制度化;每月至少两次;
(3)检查结果由质管办汇总整理,改进建议措施由质管办协调落实;
四、定期总结,不断提高,由质管办负责组织,责任人(白春刚)。
附件1:
附件2:
5S管理执行活动情况检查表(附件1)
1.整理和整顿活动检查表
序号
检杳内容
检杳标准
检杳方法
检查结果
改正建议
1
物品分类及
存弃规则
•未建立物品分类及存弃规则(1分)
•物品分类及存弃规则不太完善(2分)
•物品分类及存弃规则基本完善(3分)
•物品分类及存弃规则较完善(4分)
•物品分类及存弃规则完善(5分)
•审阅文件
•核对现场
1.注塑车间现场——:
2•喷涂车间现场——
3•仓库现场;
4•动力车间现场
5.HF3组装现场
6•各分担区、厂容厂貌
7•门卫-----、8.办公室
(在横线上打分)
2
整理
•尚未对身边物品进行整理(1分)
•已整理、但不太彻底(2分)
•整理基本彻底(3分)•整理较彻底(4分)•整理彻底(5分)
•查看现场
•询问
1.注塑车间现场——:
2.喷涂车间现场——
3.仓库现场;
4.动力车间现场
5.HF3组装现场
6.各分担区、厂容厂貌
7.门卫-----、8.办公室
(在横线上打分)
3
整顿
•物品尚未分类放置和标识(1分)
•部分物品尚未分类放置和标识(2分)
•物品已基本分类放置并标识,但取用不便(3分)
•物品已分类放置和标识,取用较方便(4分)•物品已分类放置和标识,取用方便(5分)
•查看现场
•观察取用方法和
时间
1.注塑车间现场——:
2.喷涂车间现场——
3.仓库现场;
4.动力车间现场
5.HF3组装现场
6.各分担区、厂容厂貌
7.门卫-----、8.办公室
(在横线上打分)
2•清扫、清洁活动检查表
序号
检杳内容
检杳标准
检杳方法
检查结果
改正建议
1
计划和
职责
•无计划、也未落实职责
(1分)
•计划和职责规定不明确、不完善(2分)
•计划和职责规定基本
完善(3分)
•计划和职责规定较完
善(4分)
•计划和职责规定完善
(5分)
•查阅文件
1.注塑车间现场——:
2•喷涂车间现场——
3•仓库现场;
4•动力车间现场
5.HF3组装现场
;
6.各分担区、厂容厂貌
7.门卫-----、8.办公室
;
(在横线上打分)
2
清扫
•未按计划和职责规定实施清扫(1分)
•未严格按计划和职责规定实施清扫(2分)•基本按计划和职责规定实施了清扫(3分)•偶尔未按计划和职责规定实施清扫(4分)•已按计划和职责规定实施了清扫(5分)
•观察现场
•询问
1.注塑车间现场——:
2.喷涂车间现场——
3.仓库现场;
4.动力车间现场
5.HF3组装现场
;
6.各分担区、厂容厂貌
7.门卫-----、8.办公室
;
(在横线上打分)
3
清洁
•未养成清洁习惯、环境脏乱(1分)
•清洁坚持不好,效果差
(2分)
•基本养成了清洁习惯,环境尚整洁(3分)•已养成清洁习惯,环境比较整洁(4分)
•已养成清洁习惯(5分)
•观察现场
•询问
1.注塑车间现场——:
2.喷涂车间现场——
3.仓库现场;
4.动力车间现场
5.HF3组装现场
;
6.各分担区、厂容厂貌
7.门卫-----、8.办公室
;
(在横线上打分)
1•检查结果交质管办汇总;
2•改进建议由质管办协调落实;
3•汇总结果由质管办提交相关领导,并在相关会议上进行及时总结
检查者:
5S管理执行效果情况检查表(附件2)
1.整理和整顿效果检查表
序号
检查内容
检查标准
检查方法
检查结果
改正建议
1
办公室
•物品未分类杂乱放置(1
分)
•尚有较多物品杂乱放置(2分)
•物品已分类,且已基本整理(3分)
•物品已分类,整理较好(4分)
•物品已分类,整理好(5
分)
•现场观察
•抽查
2
工作台
•有较多不使用物品在工作
台上(1分)
•有15天以上才使用一次
物品(2分)
•有较多7天以上才使用物品(3分)
•基本为7天内使用物品,且较整齐(4分)
•基本为7天内使用物品,且整齐(5分)
•现场观察
•抽查
3
生产现场
•产品堆放杂乱、设备、工具零乱、尚未标识(1分)•仅有部分产品、设备、工具标识,现场仍很乱,有较多不用物品(2分)
•产品、设备、工具已标识、产品堆放、设备和工具放置基本整齐,尚有少量不用物品在现场(3分)
•产品已标识、产品堆放、设备和工具放置较整齐,基本无不用物品在现场(4分)•符合要求(5分)
•现场观察
•抽查
2•清扫、清洁效果检查表
序号
检查内容
检查标准
检查方法
检查结果
改正建议
1
公共场所
•垃圾多、无人管(1分)•有人管、但不整洁
(2分)
•基本整洁,有少量脏物(3分)
•比较整洁(4分)
•整洁、无脏物(5分)
•现场观察等
2
办公室
(作业台)
•物品、文件、工具、台面脏乱(1分)
•物品、文件、工具、台面比较脏乱(2分)
•基本整洁(3分)
•比较整洁(4分)
•整洁(5分)
•观察现场
3
设备工具
•脏乱(1分)
•较脏乱(2分)
•基本整洁(3分)
•较整洁(4分)
•整洁(5分)
•观察现场
4
窗、天花板、墙面
•长久失修、也未打扫、清洁(1分)
•修理不及时、不常打扫、清洁(2分)
•基本整洁(3分)
•比较十净(4分)
•干净、明亮(5分)
•观察现场
5
洗手间休息室
•严重失修、脏乱、臭味薰天(1分)
•失修、较脏乱、有臭味(2分)
•基本干净(3分)
•比较干净(4分)
•干净、明亮无异味(5分)
•观察现场
6
仓库
•垃圾长久未清脏乱(1分)
•较脏乱(2分)
•基本干净(3分)
•比较干净(4分)
•干净、整洁(5分)
•观察现场
3•修养效果检查表
序号
检查内容
检查标准
检查方法
检查结果
改正建议
1
日常
“5S”
活动
•无日常“5S”活动(1分)
•偶尔活动(2分)
•基本按计划活动(3分)•按计划活动,效果较好(4分)
•按计划活动,参与积极,效果好(5分)
•查阅记录
•观察
•座谈
2
观念
•较多员工对“5S”无认识
(1分)
•认识肤浅(2分)
•有基本认识(3分)
•认识较好(4分)
•观念正确,行动积极(5
分)
•交谈
•考察
3
行为规范
•举止粗鲁,语言不美,不讲礼貌(1分)
•部分员工不讲卫生,不廛礼貌(2分)
•个人表现较好,团队精神较差(3分)
•个人表现、团队精神较好(4分)
•团队精神好,个人表现好
(5分)
•观察
•抽查
•座谈
4
服装
•不按规定着装、衣冠不整
(1分)
•常不按规定着装、乱戴标卡(2分)
•基本按规定着装、配戴标
卡(3分)
•执行着装、戴卡规定较好
(4分)
•坚持按规定着装、戴卡(5分)
•观察
5
仪容
•不修边幅、又脏又乱(1
分)
•部分员工不修边幅、脏乱、但无纠正(2分)
•基本整洁、精神(3分)
•比较注重仪容,观念较好
(4分)
•重视仪容,观念良好(5
分)
•观察