钢梁架设标准化作业指导手册1213.docx
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钢梁架设标准化作业指导手册1213
郑州黄河公铁两用桥
钢桁梁架设标准化
作业指导手册
中铁大桥局股份有限公司
郑州黄河公铁两用桥项目部
2007年8月
钢桁梁架设标准化作业指导手册（试行）
总则1
第一章基本要求2
第一节人员组织2
第二节物资机械配置3
第三节作业环境条件4
第二章钢梁架设工程概况5
第三章钢梁架设施工管理6
第一节技术管理6
第二节安全管理7
第三节质量管理8
第四章钢梁架设施工工艺10
第一节钢梁预拼10
第二节钢梁拼装11
第三节高强度螺栓施拧15
第四节高强度螺栓检查16
第五节钢梁杆件保护17
第六节钢梁杆件涂装18
第七节钢梁顶推施工20
第五章文明工地建设25
第一节办公区文明建设25
第二节预拼场临时设施建设25
第三节生产区文明建设26
第四节物资管理文明建设27
第五节大型设备文明管理28
第六节施工生产安全标识29
第六章标识标牌、宣传用语30
第七章按照标准化作业指导手册布置的现场图片34
钢桁梁架设标准化作业指导手册（试行）
总则
一、郑州黄河公铁两用桥是石武铁路客运专线和河南中原黄河公路大桥共同跨越黄河的特大公铁两用桥，也是黄河上规模最大的公铁两用桥，工程宏伟，意义重大，受到河南省、铁道部等各方的高度关注。
二、为全面提升郑州黄河公铁两用桥钢梁拼装架设标准化作业的管理水平，树立精品意识，全方位打造“和谐工程”、“精品工程”，确保本工程获得国家“鲁班奖”，争取获国家“科技进步奖”，特制订本手册。
三、本手册由项目经理部负责组织实施，项目经理和总工负全责。
四、成立由生产副经理，钢梁施工架子队队长、技术负责人、安质负责人、技术员和安全员组成的标准化作业管理领导小组，全面负责标准化作业的实施。
五、标准化作业的主要目的：
规范各工序施工作业规程，确保质量、安全、进度的稳定高效，进而满足规范及合同的各项要求。
第一章基本要求
第一节人员组织
一、项目部成立钢梁架设领导小组，聘请经验丰富的专家担任技术顾问。
序号
工种名称
2008年
2009年
2010年
四季度
一季度
二季度
三季度
四季度
一季度
二季度
1
管理人员
15
15
15
15
15
10
8
2
质检人员
4
4
4
4
4
2
2
3
安全人员
10
10
10
10
10
5
5
4
技术人员
8
8
8
8
8
5
5
5
测量人员
5
8
8
8
8
5
5
6
试验人员
5
10
10
10
10
5
5
7
装吊工
20
40
40
40
30
20
15
8
电工
5
10
10
10
10
8
5
12
机修、钳工
10
20
20
20
15
15
8
13
电焊工
28
40
40
40
15
15
8
14
操作司机
10
20
20
20
15
10
8
15
普工
80
125
185
105
50
40
36
16
后勤人员
10
10
10
10
10
10
10
合计
210
320
380
300
200
150
120
二、施工初期准备阶段共需人员约210人，施工人员按施工计划进场，高峰期共需人员约380人，在施工收尾阶段共需人员约120人。
随着施工阶段的不同需要，人员的构成相应做出调整。
三、在各分部分项工程开工之前，对施工班组和工人进行培训。
培训目的是保证工人能严格按照设计图纸、施工组织设计、施工技术规范、安全操作规程和施工验收规范等要求进行施工，做到每一个参与施工的人员都熟悉掌握施工技术要求。
四、进场人员计划如下表所示：
第二节物资机械配置
物资机械设备的进场以满足施工需要为标准，根据钢桁梁架设实际情况，安排主要施工机械设备进场，主要进场设备及计划进场情况如下表所示：
机械名称
规格和型号
额定功率（KW）
吨位（t）
数量
（台、套）
计划进场
日期
一、起吊机械
65t门吊
跨度36m
65t
3
2008.06
30t门吊
跨度36m
30t
2
2008.09
30t门吊
跨度21m
30t
1
2008.09
二、运输机械
钢桁梁运输车
轮胎式
70t
2
2008.09
三、其它机械
柴油发电机
200GF3-1
200KW
1
2007.07
千斤顶
φ500×550mm
800t
12
2009.05
千斤顶
φ430×350mm
600t
24
2008.09
千斤顶
YSD500A
500t
48
2008.09
千斤顶
350t连续千斤顶
套
14
2008.09
千斤顶
1080t
12
2009.11
千斤顶
600t
12
2009.10
千斤顶
250t
6
2008.09
千斤顶
100t
12
2008.09
电动油泵
8
2008.09
电动扳手
40
2008.09
带响扳手
8
2008.09
第三节作业环境条件
一、钢梁施工场地在黄河滩地，风沙较大，施工环境比较艰苦。
二、我部施工区域处在富景生态园园区内，施工环境保护和防污排污的要求较高。
三、作业现场布置精心策划，尽量减少临时占用耕地；林区、牧区、湿地等要有特殊保护措施。
四、作业现场设置有工棚、彩旗、安全设施、标志、标识牌等；钢梁支架上配备一定数量的消防器材。
五、现场施工用机具、材料应分类摆放整齐、标识清楚，铺垫隔离；露天堆放的场地应平整、坚实、不积水，并应符合装卸、搬运、消防及防洪的要求。
六、施工现场作业时严格遵守业主和监理的现场管理要求。
七、现场施工应有明确的责任制；现场负责人对作业现场负全责，指挥操作人员安全有序作业；操作人员各司其职，严格按照要求作业，专（兼）职安全员严格履行检查、监督职责，及时停止违章作业。
第二章钢梁架设工程概况
一、郑州黄河公铁两用桥公铁合建部分全长9177m，公路、铁路采用上下层布置方式，为世界上最长的公铁两用桥；公路设计速度100Km/h，公路设计荷载执行河南省地方标准，是国家标准设计荷载的1.3倍；铁路设计速度350Km/h，是世界上标准最高的大跨度客运专线公铁两用桥梁。
二、主桥全长1684.35m，共两联，第一联为120+5×168+120m六塔连续钢桁结合梁斜拉桥，第二联为5×120m连续钢桁结合梁。
主桥采用无竖杆的三角形桁式，桁高14m，节间间距12m。
横向布置为三片桁，中桁垂直，边桁倾斜，倾角为14.036°。
下弦桁间距8.5m，桁宽17m，上弦桁间距12m，桁宽24m。
上层公路桥面宽32.5m。
下层铁路桥面为双线客运专线，线间距7m。
全桥钢梁总重约40677.9吨，
三、主桥钢桁梁结构形式新颖，斜向边主桁的三主桁结构为世界首次采用。
钢梁架设采用的多点同步顶推技术，其规模及跨度为世界之最，科技含量高，施工难度大。
四、根据全桥整体工期要求，我部计划钢梁架设施工在2008年10月开始，至2010年4月底钢梁主体杆件拼装架设完毕，合计19个月。
第三章钢梁架设施工管理
第一节技术管理
一、钢梁架设施工开工之前，先进行识图、审图，再进行图纸会审工作，掌握钢梁施工中的工作要点。
二、钢桁梁施工设计图、施工临时设施设计图均经过严格设计审核才投入使用；钢梁施工前对施工图纸进行现场会审，检查施工图中容易出错的部位有无出错、检查有无改进的地方，并及时将会审结果汇总上报。
三、钢梁正式施工开始前，按照要求编制钢桁梁架设施工组织设计、钢桁梁架设施工工艺、钢桁梁架设施工作业指导书等，以及钢梁施工过程重要工序施工方案，确保现场施工均在标准工艺和作业指导书的指导下进行施工。
四、量化技术工艺标准，流程化管理的关键没有量化和流程，必然导致难有稳定的质量和相应的规模。
技术工艺的细化、量化、标准化是实施流程化管理的关键。
项目部对每个施工环节的技术要求，进行全面的细化、量化和标准化，确保施工质量。
五、坚持“培训日常化、交底基层化”的标准化管理。
针对钢梁拼装架设、高强度螺栓施拧检查和钢梁预拼注意事项等对不同的施工人员进行分层次技术交底。
六、针对钢梁施工技术新颖、难度大的特点，组织技术人员参观学习，通过各项培训学习有效的提高了施工技术人员的技术水平。
第二节安全管理
一、建立钢梁架设安全保证体系，落实各级管理人员的安全责任，规范有序地推动安全管理体系有效运转。
二、编制钢桁梁架设专项安全技术措施并进行评审，确保安全生产管理“有法可依”。
三、开展危险源的辨识、评审活动，对辨识出的危险源进行评审，根据评审后的危险源编制《钢梁架设危险源辨识、评价汇总表》，对辨识出的危险源制定相应的安全措施进行监控管理。
对钢梁架设中存在的重大危险源进行动态监控管理。
四、配备足够的专（兼）职安全员，对钢梁架设现场的安全设施、作业活动进行跟踪检查，发现隐患，及时整改。
施工中严格执行钢梁架设安全保证体系相关规定。
五、对钢桁梁起吊龙门吊机、吊具等均进行试吊，合格后才能使用，对钢桁梁架设的安全设施进行全方位的设计，确保钢桁梁架设的安全。
六、加大对钢梁施工的安全检查力度，进行定期检查、专项检查和不定期巡查。
充分发挥现场安全督导队的作用，对各作业点“作业人员的不安全行为，物的不安全状态”进行检查，发现违章行为及时纠正处理，杜绝“三违”作业，保证安全生产。
七、加强了对作业人员的安全培训和安全交底，所有进场作业人员必须经过安全培训，考核合格后持证上岗。
对每个到工地的钢梁施工新员工、协力人员都进行岗前培训，建立人员信息登记卡。
八、钢梁架设过程中随着工序的转换，对技术含量高、危险性较大的钢梁架设作业内容进行专项安全培训和安全交底，使作业人员掌握施必要的安全操作技能。
钢梁架设中要按照项目部编制下发的《高处作业安全标准化管理卡片》和《起重作业安全标准化管理卡片》。
九、严格落实施工安全技术交底制度和班前10分钟安全交底制度。
通过安全技术交底，提醒作业人员施工中存在的安全隐患，同时，也为钢梁架设现场营造一种安全工作的良好氛围。
十、保证适当的安全投入，逐步完善各项安全设施设备，配备足够的劳动保护用品。
在施工现场的显要位置，设置安全标语和警示牌；购置消防器材，更新配电箱和配电柜等，从投入上保证施工安全。
第三节质量管理
一、项目部建立健全质量自控体系，设置标准的实验室、测量室，严格按照“三检制”进行施工。
同时，聘请钢梁监控监测人员对钢梁的线型、变形、应力、温度变化等进行重点监控监测，确保钢梁架设的质量优良。
二、项目部采用“日常检查和集中检查”相结合的质量检查制度，及时发现施工过程中的质量隐患，对发现的问题进行逐条落实整改，责任到人，坚持做到质量缺陷不整改完成不放过的原则。
三、高度重视监理、业主的通知，及时整改、回复，闭合质量隐患整改程序，对于质量问题未及时进行整改的将给相应人员予以惩罚，使施工质量得到保证
四、为了从根本上解决高强螺栓施拧及检查工作量大、易产生误差的难题，项目部全面推行QC小组活动，对钢梁施工有关高强螺栓施工的操作人员实施定员、定岗、定责，对施工中的各道工序进行明确，确定每道工序的技术参数和衔接时间，使工序与工序、班组与班组、人与工序之间衔接紧密、合理循环。
五、编制钢桁梁架设质量控制卡，要求作业人员人手一份，随时学习，做到人人掌握，全员控制质量，实现质量管理标准化。
第四章钢梁架设施工工艺
第一节钢梁预拼
一、钢梁杆件进场后，严格按照程序进行验收。
主桁弦、斜、竖杆及钢桥面板外形容许公差不得超过《铁路钢桥制造规范》（TB10212-98）的成品质量标准。
二、杆件预拼前，应根据设计图和设计变更通知单绘制预拼图，并严格按照预拼图进行单元杆件组拼。
三、预拼前严格检查拼接件各部分尺寸、数量、编号、位置、方向及轴线等是否符合设计要求，确认无误后，再进行预拼工作。
重点检查拼接板厚度、螺孔间距与设计图纸是否相符，发现不符合的立即上报进行处理。
四、预拼时在节点板和杆件连接部分，应先把泥砂、浮土、油污、积水等清理干净，对栓孔内的铝皮、油漆、飞边、铁屑、浮锈等亦应清除，以保证栓孔直径。
五、预拼时要按照拼装顺序图进行单元组拼，清查杆件编号和数量。
根据设计图和工厂提供的技术资料，注意识别钢梁部件特征，逐件校核弦杆、竖杆、节点板等编号是否正确。
六、节点板、拼接板与杆件预拼时，严格检查节点板、拼接板及填板尺寸，并按照叠放顺序依次安装，采用冲钉和临时螺栓进行定位。
七、每根杆件预拼后，均应经值班技术人员检查签认，并填写预拼杆件登记卡片，然后由质检人员检查验收，对检查合格的预拼杆件，待值班技术人员和质检人员共同签证后方可上桥安装。
第二节钢梁拼装
一、钢梁现场拼装施工开始前，对架梁使用的材料、工具、吊具、脚手板、梯子、安全带、安全网等应经有关人员验收合格后方能使用并应配足、配齐数量，机械应经过试运转并试吊认可后使用。
二、钢梁杆件起吊时，应确认起吊杆件的重量和重心的位置，必须捆绑牢靠，吊具的夹角不得大于60度，并应拴上溜绳。
三、起吊杆件的吊具与杆件棱角接触处应用胶皮垫好。
起重钢丝绳应不起油、无死弯，在任何一个断面内断丝量不超过5%。
四、杆件拼装时，尽量遵循“尽快形成稳定三角”的原则。
悬臂拼装时安装不少于50%的冲钉进行定位；支架拼装时，冲钉及螺栓的数量不少于孔眼数量的1/3,其中冲钉占2/3。
五、杆件拼装对孔时，应用冲钉和拼装撬棍的尖端探孔，严禁用手指伸进孔眼内检查，严禁用大锤猛击单个冲钉过孔，造成孔眼变形。
平面拼装孔眼应用安全冲钉，防止冲钉坠落伤人。
六、钢梁预拱度为制造预拱度，通过上弦杆件的长短实现钢桥的预拱度，现场拼装通过监控单位的监控指令进行施工，施工测量进行辅助监控。
七、箱形弦杆对拼接头，因板厚及制造公差可能造成拼接板与被拼接板间出现间隙，对拼接板长期使用的疲劳影响极大，应在预拼场对杆件事先逐个检查，记载并对号入座处理，其间隙不得大于2mm，若大于2mm，需设置由工厂制造经板面处理的填板，带在弦杆的外侧拼装面。
八、顶落梁和纵横移使用的油压千斤顶、油泵、油管、压力表等，在使用前均应分别进行试验，并配套使用。
九、第一联钢桁梁拼装步骤图
十、第二联钢桁梁拼装步骤图
十一、钢梁拼装工艺流程图
第三节高强度螺栓施拧
一、施工现场根据《铁路桥涵工程质量检验评定标准》（TB10415-98）的规定，对每一批高强螺栓进场进行检验。
主要检查项目如下：
外观检查：
对螺杆、螺母、垫圈表面有无裂纹。
型式尺寸，形位公差抽查：
抽查项目有螺杆螺纹的精度，螺杆垂直度；螺母的精度及支承面的垂直度；垫圈的平整度；螺杆、螺母、垫圈的各部位尺寸以及螺杆、螺母能否自由配套等。
二、高栓进场后及时存放在高栓库中，入库高强度螺栓、螺母、垫圈按包装箱上注明的批号、规格分类保养，并做好防潮、防尘工作，同时建立明细存放表及发放登记表，加强管理。
三、现场施工时，领用的高栓及时存放在施工平台顶设置的临时存放库房中。
高强度螺栓连接副在运输、保管过程中应防雨、防潮，并应轻装、轻卸，防止损伤螺纹。
四、高强度螺栓箱外裸露，将导致扭矩系数发生变化。
不允许高强度螺栓在桥上裸露过夜。
五、高强度螺栓的安装应在结构构件中心位置调整好后进行，其穿入方向以施工方便为准，并力求全桥方向一致，确保美观。
六、安装高强度螺栓时，严禁强行穿入（如用锤敲打）。
如不能自由穿入时，该孔应用与孔径相同的绞刀或钻头进行修整或扩钻，修整后最大直径应小于1.2倍螺栓直径，严禁用气割扩孔。
七、高强度螺栓拧紧应分为初拧、终拧。
螺栓施拧采用的扳手应进行编号，使每一个螺栓的施拧都具有可追溯性，以便进行检查。
八、初拧扭矩值为终拧扭矩值的50%。
初拧后的高强螺栓应用白油漆划线，在螺母上进行标记。
终拧时，施加扭矩必须连续、平稳，螺栓、垫圈不得与螺母一起转动，终拧后螺栓应用红油漆在螺母上进行标记。
九、螺栓施拧均从螺栓群中心向外扩展逐一拧紧，从节点中刚度大的部分向不受约束的边缘进行。
对大节点应从节点中央沿杆件向四周进行。
高强螺栓的初拧、终拧应在同一天内完成。
第四节高强度螺栓检查
一、高强度螺栓施拧质量检查按《铁路桥涵工程质量检验评定标准》（TB10415-2003）的规定进行，并经监理工程师上桥复检签证验收。
二、初拧检查采用小锤敲击法。
终拧检查采用紧扣法检查，终拧扭矩检查应在终拧4h以后、24h以内完成。
三、对主桁及纵横梁连接处，每栓群高强螺栓连接副总数的5%，但不少于2套，其余每个节点不少于1套进行终拧检查。
每个栓群或节点检查的螺栓，不合格数量不超过抽查总数的20%，如超过此值，则继续抽查至累计总数80%的合格率为止，然后对欠拧者补拧，超拧者更换螺栓重拧。
对抽检的螺栓用绿色油漆标记，并作好检查记录。
四、螺栓施拧所用的扳手应在每班上班前和下班后进行标定。
标定误差不得大于规定值的±5%。
第五节钢梁杆件保护
一、钢梁杆件进场后，应仔细检查涂装质量，发现工厂油漆被碰坏、风化变质或有锈斑情况，应彻底清除表面风化层，打磨清理灰粉，将生锈部位清理至显出金属光泽再按涂装要求进行补涂。
若锈蚀严重或小面积破损可用刮刀、钢丝刷、铁砂纸、破布清除铁锈，再用软毛刷或压缩空气吹净后补漆。
发现其它严重缺陷时，应由工厂负责处理。
二、对杆件的磨擦面部分要严加保护，不得脚踩、磕碰、染上污泥、油漆等，以免降低磨擦系数。
若发现有脱皮、开裂、碰损、锈蚀等，应处理合格后方能拼装。
包有塑料薄膜的磨擦面应不积水并保持通风。
三、杆件存放在在台座上时，应在台座上抄垫方木，避免钢梁杆件直接放置在台座上。
四、杆件在吊装过程应加强防护，在起吊钢丝绳与杆件接触的部位采用厚胶皮进行抄垫防护，同时确保抄垫胶皮足够大，避免胶皮移动而造成钢丝绳与钢梁直接接触。
五、钢梁施工中临时设施（挂梯、爬梯、检查平台）等不得与钢梁杆件直接接触，应进行有效的抄垫，或在临时设施与钢梁接触部位缠裹胶带。
六、拼接板在预拼施工中应加强保护，避免拼接板碰撞、磨损，磨损的拼接板应进行修补处理，板面抗滑移系数达到要求后方可使用。
七、钢桥面板及杆件顶面应经常进行清扫，避免堆放垃圾，防止积存雨水。
冬季应及时清除表面积雪，以防结冰。
第六节钢梁杆件涂装
一、钢梁杆件涂装按照《铁路钢桥保护涂装》（TB/T1527-2004）要求的第7体系进行。
在钢梁制造厂完成两道水性无机富锌防锈底漆、两道棕红云铁环氧中间漆和第一道氟碳面漆涂装，底漆和中间漆每道干膜厚40μm，面漆每道干膜厚35μm，工厂内初始涂装的干膜总厚δ=40×2+40×2+35=195μm；工地在钢梁安装完成后再喷一道氟碳面漆，干膜厚35μm。
二、凡高栓连接的栓合面均由工厂采用热喷涂铝层，涂层厚度δ=150μm。
铝面在预拼前严禁油漆及脏物污染，否则应以香焦水清洗，铝层破坏达50cm2时应补喷。
高栓在桥上终拧完毕后，应将螺栓头（尾）的浮锈及油污清除干净，并用环氧磷酸锌封孔剂封孔，然后刷涂两道水性无机富锌防锈底漆、两道棕红云铁环氧中间漆和第一道氟碳面漆，干膜总厚δ=（40+40）×2+35=195μm；最后一道面漆在钢梁安装完毕后完成，干膜厚δ=35μm。
三、涂装操作要求：
（一）喷涂程序应是由上而下，自左至右，先里后外，先难后易，依次喷涂均匀。
（二）喷涂时，应先横后竖（或先竖后横），转角等不易涂装的地方，应用扁刷补涂。
（三）每层油漆应均匀，厚薄一致，不得漏涂、流挂、起皱露底。
（四）钢梁涂装前应进行清理，油污用松香水或汽油洗净擦干，灰、泥、砂等可水洗晾干，漆膜破损处应先补底后刷，流挂处即时处理匀平，保持涂装质量。
四、钢梁涂装完毕，表面应有光泽，颜色一致，无露底、漏涂、涂层剥落、漆膜破裂、起泡、划伤及咬底等缺陷，手工涂刷的不得有明显刷痕。
五、喷砂施工中应注意的问题:
（一）喷砂施工要在工棚内进行。
（二）喷砂工应严格遵守上述操作过程中的技术参数。
（三）喷砂工应作好自身的防护工作。
（四）喷砂温度应高于大气露点3度，相对温度小于或等于80%。
（五）磨料有潮湿时，应对其进行干燥处理，并保持其清洁。
（六）对与喷砂部位相临的不喷砂部位应采取保护措施。
六、工地涂装由值班技术人员负责，并且在涂料供应厂技术人员指导下进行。
七、对参加油漆工作的人员，做到先培训后上岗，学习施工工艺、安全技术规程、劳动保护条例。
对油漆过敏及其它不适合本工作的人员应更换工作。
第七节钢梁顶推施工
一、第一联钢桁梁采用多点同步顶推法架设。
同步顶推控制系统采用“主控单元-总线通讯-现场控制单元”的多级计算机结构。
二、顶推施工步骤
（一）在7～8#墩之间设置钢桁梁拼装支架，利用跨墩65t门吊散拼导梁和钢桁梁杆件成整体节间。
（二）在支架上同时拼装导梁和钢桁梁，首先拼装D5～D6支墩上的一个节间钢桁梁，然后从北往南拼装两个节间钢桁梁；从南往北拼装两个节间钢桁梁和四个节间导梁。
（三）利用7#墩顶主控单元控制2-350t连续千斤顶同步顶推钢梁前行48米（四个节间），在钢梁后面接拼四个节间钢桁梁，对称拼装导梁剩余节间，使其前点到达6#墩滑道上。
（四）连续顶推钢桁梁向0#墩方向前移84米（七个节间）。
（五）在拼装支架上继续拼装七个节间钢桁梁，再整体同步连续顶推84m，依次循环进行顶推施工。
（六）当导梁过了1#墩后，分段拆除导梁，继续顶推钢梁至0#墩旁临时支墩上，再用履带吊机拼装完成最后半个节间钢梁，从而完成第一联钢桁梁的架设。
三、顶推施工组织机构框图如下所示：
四、顶推施工准备
（一）安装顶推设备
1、在边桁滑道梁H1端部各安装4台YSD500A千斤顶，在中桁滑道梁H4端部安装4台600t千斤顶。
2、在边桁滑道梁H1、H3与支承垫石顶滑道梁H2连接处的外侧平台上各设置1个限位装置，共安装4个，呈对称布置。
3、将钢桁梁顶推用C型反力座安装在将要顶推的钢桁梁最后一节间两边桁下弦杆位置处，通过现场抄垫、2-25t千斤顶顶紧及螺栓拧紧，将C型反力座固定在钢桁梁边桁杆件上。
4、在D8支墩顶三桁滑道梁上各布置2台300t千斤顶。
5、在两边桁滑道梁端部（前进方向）的千斤顶反力座上各安装1台350t连续千斤顶。
6、在两侧C型反力座和千斤顶反力座间各穿入19根φ15.24的钢绞线，在C型反力座处用P锚固定，钢绞线穿出千斤顶反力座后逐根进入千斤顶用夹片锁定。
C型反力座与千斤顶之间的钢绞线现场用悬挂装置吊挂在钢桁梁下弦上。
7、安装液压站与350t连续千斤顶之间的液压管线、主控单元与控制柜之间的线路、控制柜与液压站之间的连线。
安装钢桁梁左右两侧的测长绳。
（二）顶推机具设备
1、350t连续千斤顶14台，300t千斤顶6台，YSD500A千斤顶48台，600t（φ430mm×350mm）千斤顶24台，800t（φ500mm×550mm）千斤顶12台，200t长行程千斤顶2台，2台25t千斤顶；
2、350t连续千斤顶液压泵站14台，控制柜14台，主控机1套，现场控制单元7套，钢梁起顶千斤顶液压站21台；
3、5t导链4台、2t导链5台，10t导链14台；
4、顶推反力座14套；
5、266根10
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