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5s管理

目录

第一章：

5S基本概编

第二章：

5S执行技巧

第三章：

5S间的关系

第四章:

与各管理系统的关系

第五章：

定置管理的实施

第六章：

开展“5S”活动程序

第一章5S基本概编

1.1我们有下列“症状”吗？

1.仪容不整或穿著不整的工作人员.

A.有碍观瞻,影响工作场所气氛.

B.缺乏一致性,不易塑造团队精神.

C.看起来懒散,影响工作士气.

D.易生危险.

E.不易识别,妨碍沟通协调.

2.机器设备摆放不当

F.作业流程不流畅.

G.增加搬运距离.

H.虚耗工时增多.

3.机器设备保养不良

I.不整洁的机器,就如同开或坐一部脏乱的汽车,开车及坐车的人都不舒服,影响工作士气.

J.机器设备保养不讲究,产品的品质就随着不讲究.

K.机器设备保养不良,使用寿命及机器精度直接影响生产效率及品质提升.

L.故障多,减少开机时间及增加修理成本.

4.原料、半成品、成品、整修品、报废品随意摆放

M.容易混料_____品质问题.

N.要花时间去找要用的东西______效率问题.

O.管理人员看不出物品到底有多少______管理问题.

P.增加人员走动的时间______秩序与效率问题.

Q.易造成堆积_____浪费场所与资金.

5.工具乱摆放

R.增加找寻_____效率问题.

S.增加人员走动_____工作场所秩序.

T.工具易损坏.

6.运料信道不当

U.工作场所不流畅.

V.增加搬运时间.

W.易生危险.

7.工作人员座位或坐姿不当

X.易生疲劳_____降低生产效率增加品质变异之机率.

Y.有碍观瞻,影响作业场所士气.

Z.易产生工作场所秩序问题.

从以上种种不良现象,可以把它综合起来,不良的现象所产生的均会造成浪费,这些浪费包括:

1.资金的浪费.

2.场所的浪费.

3.人员的浪费.

4.士气的浪费.

5.形象的浪费.

6.效率的浪费.

7.品质的浪费.

8.成本的浪费.

因之如何成为一个有效率、高品质、低成本的企业,第一步就是重视“整理、整顿清洁”的工作,并彻底的把它做好.以上这些病症,我们开给它一个药方,药名叫“5S”.

1.25S是什幺？

a）整理：

工作现场，区别要与不要的东西，只保留有用的东西，撤除不需要的东西；

b）整顿：

把要用的东西，按规定位置摆放整齐，并做好标识进行管理；

c）清扫：

将不需要的东西清除掉，保持工作现场无垃圾，无污秽状态；

d）清洁：

维持以上整理、整顿、清扫后的局面，使工作人员觉得整洁、卫生；

e）修养：

通过进行上述4S的活动，让每个员工都自觉遵守各项规章制度，养成良好的工作习惯.

1.35S之来源

20世纪末,”日本制”的产品遍布世界每一个角落,许许多多的经济专家及管理学者不禁问,他们是怎么啦?

当然这其中的因素很多,有因缘际会的机遇,但更大的原因应该是他们不断的追求效率,不断的追求品质,不断的研究发展,不断的争取更大的市场空间.只有不断的追求效率与品质,才能降低成本,创造更大的企业利润.在追求的过程中有两上特色.

（1）.循序渐进：

从基础做起,如5S运转的产生.

（2）.全员参与：

从基层做起,如QCC活动,提案改善活动等.

“5S”对某些人来讲也许不屑一顾,认为很简单,但是若不彻底去实施”5S”,就不会有效果.再者”5S”如缺乏实施前的规划与准备,加上推动及实施人员不具有共识与决心,往往也会流于虎头蛇尾。

所以实施”5S”应让其形式化、行事化、习惯化，等到习惯化后,一切事情就变成了那么自然,也就成了企业内活动的一种标准（准则）了.

1.4推行5S的作用与目的

（一）.提升企业形象：

整齐清洁的工作环境,顾客有信心,易于吸引顾客.由于口碑相传,会成为学习的对象.

（二）.提升员工归属感:

人人变成有素养的员工.员工有尊严,有成就感.易带动改善的意愿.对自己的工作易付出爱心与耐心.

（三）.减少浪费:

人的浪费减少,场所浪费减少,时间浪费减少,以及以上所述的几种浪费的综合浪费减少.减少浪费就是降低成本,当然就是增加利润.

（四）.安全的保障:

工作场所宽敞明亮,信道畅通.,地上不会随意摆放不该放置的物品,当然安全就会有保障.

（五）.效率提升:

好的工作环境.好的工作气氛.有素养的工作伙伴.物品摆放有序,不用寻找.

（六）.品质有保障:

品质保障的基础在于做任何事都”讲究”,不”马虎”,5S就是要去除马虎,使品质有保障

第二章:

5S实施技巧

2.1整理（SEIRI）:

1.1.1.定义:

区别要与不要的东西，只保留有用的东西，撤除不需要的东西

1.1.2.对象：

主要在清理现场被占有而无效用的“空间”

1.1.3.目的：

清除零乱根源，腾出“空间”，防止材料的误用、误送，创造一个清晰的工作场所.零乱的根源有：

a）未及时舍弃无用的物品；b）未将物品分类；c）未规定物品分类标准；d）未规定放置区域、方法；e）未对各类物品进行正确标识；f）不好的工作习惯；g）未定期整顿、清扫。

腾出空间整理地方和对象主要表现在：

a）存物间、框、架；b）文件资料及桌箱柜；c）零组部件、产品；d）工装设备；e）仓库、车间、办公场所、公共场所；f）室外；g）室内外信道；h）门面、墙面、广告栏等。

1.1.4.整理的实施方法:

2.1.4.1.深刻领会开展的目的，建立共同认识:

a）确认不需要的东西，多余的库存会造成浪费

b）向全体员工宣讲，取得共识

c）下发整理的措施

d）规定整理要求

2.1.4.2.对工作现场进行全面检查,点检出那些东西是不需要和多余的具体检查要求：

a）办公场地（包括现场办公桌区域）:

办公室抽屉、文件柜的文件、书籍、档案、图表、办公桌上的物品、测试品、样品、公共栏、看板、墙上的标语、月历等；

b）地面（物别注意内部、死角）:

机器设备大型工模类具，不良的半成品、材料、置放于各个角落的良品、不良品、半成品，油桶、油漆、溶剂、粘接剂，垃圾筒，纸屑、竹签、小部件；

c）室外:

堆在场外的生锈材料、料架、垫板上之未处理品、废品、杂草、扫把、拖把、纸箱；

d）工装架上:

不用的工装、损坏的工装、其它非工装之物品，破布、手套、酒精等消耗品、工装（箱）是否合用；

e）仓库:

原材料、导料、废料、储存架、柜、箱子、标识牌、标签、垫板；

f）天花板:

导线及配件、蜘蛛网\尘网、单位部门指示牌、照明器具；

2.1.4.3..制定“需要”与“不需要”标准:

工作现场全面盘点，就现场盘点的现场物品逐一确认，判明哪些是“要”哪些是“不要的”。

根据上面的确认，订出整理“需要”与“不需要”标准表，员工根据标准表实施“大扫除”

2.1.4.4.不需品的处理

实施分类：

依分类的种类，该报废丢弃的一定要丢掉，该集中保存的由专人保管。

2.1.5开展整理活动应注意事项

a）虽然现在不用，但是以后要用，搬来搬去怪麻烦的，因而不搬又留在现场；

b）好不容易才弄到手，就算没用，放着也不碍事；

c）一下子处理报废这幺多，管理者有意见怎幺办，谁来承担这个责任；

d）为什幺别人可以留下来，而我不行，太不公平了。

2.2整顿（SEITON）

2.2.1定义：

把要用的东西，按规定位置摆放整齐，并做好标识进行管理；

2.2.2对象：

主要在减少工作场所任意浪费时间的场所

2.2.3目的：

定置存放，实现随时方便取用

不方便取用的情况举例说明：

a）多种物品混放，未分类，难以寻找；

b）物品存放未定位，不知道何处去找；

c）不知道物品的名称，盲目寻找；

d）不知道物品的标识规则，须查对；

e）物品无标识，视而不见；

f）存放地太远，存取费时；

g）不知物品去向，反复寻找；

h）存放不当，难以取用；

i）无适当的搬运工具，搬运困难；

j）无状态标识，取用了不适用的物品等。

2.2.4整顿的实施方法

整顿的主要对象在“场所”而工作场所最大的时间浪费是在“准备工作时间”，在工作中“选择”和“寻找”花费一定的时间。

所以，要想消除“选择”和“寻找”带来的时间浪费必须做到以下几点：

2.2.4.1落实整顿工作，根据“整理”的重点进行

2.2.4.2决定放置场所

a）经整理所留下的需要东西，物品要定位存放；

b）依使用频率，来决定放置场所和位置；

c）用标志漆颜色（建议黄色）划分信道与作业区域；

d）不许堵塞信道；

e）限定高度堆高；

f）不合格品隔离工作现场；

g）不明物撤离工作现场；

h）看板要置于显目的地方，且不妨碍现场的视线；

i）危险物、有机物、溶剂应放在特定的地方；

j）无法避免将物品放于定置区域时，可悬挂“暂放”牌，并注明理由时间。

2.2.4.3决定放置方法

a）置放的方法有框架、箱柜、塑料篮、袋子等方式；

b）在放置时，尽可能安排物品的先进先出；

c）尽量利用框架，经立体发展，提高收容率；

d）同类物品集中放置；

e）框架、箱柜内部要明显易见；

f）必要时设定标识注明物品“管理者”及“每日点检表”；

g）清扫器具以悬挂方式放置。

2.2.4.4定位的方法

一般定位方式、使用：

a）标志漆（宽7-10cm）；b）定位胶带（宽7-10cm）。

一般定位工具：

a）长条形木板；b）封箱胶带；c）粉笔；d）美工刀等。

定位颜色区分：

不同物品之放置，可用不同颜色定位，以示区分，但全公司范围必须统一。

黄色：

工作区域，置放待加工料件

蓝色：

工作区域，置放加工完成品件

红色：

不合格品区域

绿色：

待判定、回收、暂放区

定位形状，一般有下列三种：

a）全格法：

依物体形状，用线条框起来

b）直角法：

只定出物体关键角落

c）影绘法：

依物体外形，实际满者

2.2.5开展活动注意事项

a）刚开始大家摆放很整齐，可是不知从谁，从什幺时候开始，慢慢又乱了；

b）识别的手法只有自己看得懂，别人看不懂，识别手法不统一，有和没有一样；

c）摆放位置转移今天换一个地方，明天又换一个地方，很多人来不及知道；

d）一次搬入现场的物品太多，在摆放的地方都没有。

2.3清扫（SEISO）

2.3.1定义：

将不需要的东西清除掉，保持工作现场无垃圾，无污秽状态；

2.3.2对象：

主要在消除工作现场各处所发生的“脏污”

2.3.3目的：

a）保持工作环境的整洁干净；

b）保持整理、整顿成果；

c）稳定设备、设施、环境质量、提高产品或服务质量；

d）防止环境污染。

2.3.4清扫的推行方法

2.3.4.1例行扫除、清理污秽

a）规定例行扫除时间与时段，如：

b）每日5min5S；

c）每周30min5S；

d）每月60min5S；

e）全员拿着扫把、拖把等依规定彻底清扫；

f）管理者要亲自参与清扫，以身作则；

g）要清扫到很细微的地方，不要只做表面工作。

·洗净地面油污；

·清除机械深处的端子屑；

·日光灯、灯罩或内壁之擦拭；

·擦拭工作台、架子之上、下部位；

·窗户或门下护板；

·桌子或设备底部；

·卫生间之地板与壁面等。

2.3.4.2调查脏污的来源，彻底根除

确认脏污与灰尘对生产质量的影响，如：

a）在产品无防护层的外表面上造成腐蚀班点，使外观不良；

b）在通电体造成开路或短路或接触不良；

c）造成产品成形时表面损伤，影响外装质量；

d）对光、电精密产品造成特性不稳右发生变化；

e）对精细化工产品性能变化。

2.3.4.3废弃物放置的区规划、定位.在室内外规划与定位设置垃圾桶或垃圾箱。

2.3.4.4废弃物的处置,不需要之物品作废品处理清除掉。

2.3.4.5建立清扫准则共同执行

a）规定组别或个人“清扫责任区”并公布说明；

b）责任区域的划分定期进行轮流更换，以示公平；

c）建立“清扫准则”供清扫人员遵守。

2.3.5开展清扫活动注意事项

a）只在规定的时间内清扫，平时见到脏物也不当一回事；

b）清洁保持是清洁工或值日人员的事，与自己和其它人无关；

c）不把所有废弃东西立即清扫掉，扫干净这个地方，会异脏另一个地方；

d）清扫对象高度过高、过远，手不容易够着的地方，于是就不清扫；

e）清扫工具太简单，许多脏物无法除去。

2.4清洁（SEIKETSU）

2.4.1定义：

维持以上整理、整顿、清扫后的局面，使工作人员觉得整洁、卫生

2.4.2对象：

透过整洁美化的工作区与环境，而产生人们的精力充沛

2.4.3目的：

a）养成持久有效的清洁习惯

b）维持和巩固整理、整顿、清扫的成果。

2.4.4清洁的实施方法

2.4.4.1整理、整顿、清扫是“行为动作”清洁则是“结果”

a）在工作现场彻底执行整理、整顿、清扫之后，所呈现的状态便是“清洁”；

b）清洁，在清扫方面呈现“清净整洁”，感觉上是“美化优雅”，在维持前3S的效果同时，通过目视化的措施来进行检查，使“异常”现象能立刻消除，使工作现场一直保持在正常状态；

c）清洁的维持与工作场地环境之新旧没有关系，一个新工作场地如果5S没有做好，也只能算是三流的工作场所，反之一个20、30年的老场地，如果3S持续彻底执行，虽然并不起眼，但是内部却是干净清爽，一尘不染，则属一流一工作场所，这其间的区别，只在有无“决心”与“持续”而已；

d）一个按制度规定清扫的场房设施，除了可使员工感觉干净卫生，精力充沛之外，更可以此提高产品质量与公司形象。

因此，企业的经营者和主管门应特别加以重视。

2.4.4.2落实前3S执行情况

a）撤底执行前3S各种动作；

b）如果前3S实施半途而中止，则原先设定之划线标示与废弃物之盛桶，势必成为新的污染而造成困扰；

c）主管要身先士卒，主动参与；

d）多利用标语宣传，维持新鲜活动气氛。

2.4.4.3设法养成“整洁”的习惯

a）没有“整洁”的习惯，则地上纸屑、机器污物就自然地视若无睹，不去清扫擦拭；

b）环境设备，不去清拭，也就懒得去做点检；

c）懒得做点检“异常”发生了，也无法查觉，当然现场经常产生毛病和问题；

d）整洁是清洁之母也是零异常的基础；

e）设法通过教育培训，参观5S做的好的现场等方式使员工因“看不惯脏污”而养成“整洁”；

f）3S意识的维持，有助于整洁的习惯养成。

2.4.4.4建立视觉化的管理方式

a）物品整顿之定位、划线、标示、彻底塑造一个场地、物品明朗化之现场，而达到目视管理的要求；

b）如一个被定为存放“半成品”的地方，放了“不合格品”或是一个被定为放置“垃圾筒”的地方，而放了“产品箱”都可以视为异常；

c）除了场地、物品的目视化管理之外，对于设备、设施则同样要加强目视管理，以避免产生异常。

2.4.4.5设定“责任者”，加强管理

“责任者”（负责的人）必须以较厚卡片的较粗字体标示，且张贴或悬挂放在责任区最明显易见的地方。

2.4.4.6配合每日清扫做设备清洁点检表

a）建立“设备清洁点检表”（根据不同设备制订）；

b）将点检表直接悬挂于“责任者”旁边；

c）作业人员或责任者，必须认真执行，逐一点检，不随便、不作假；

d）主管必须不定期复查签字，以示重视。

2.4.4.7主管随时巡查纠正，巩固成果有不对的地方，一定要沟通予以纠正。

2.4.5开展清洁活动应注意事项

a）为了应付检查评比搞突击，当时效果不错，过后谁都不愿意继续维持，称“一阵风”；

b）简单停留在扫干净的认识上，以为只要扫干净就是清洁化，结果除了干净之外，并无其它改善；

c）清洁化对象只考虑现场的材料和设备方面。

2.5素养（SHITSUDE）

2.5.1定义：

通过进行上述4S的活动，让每个员工都自觉遵守各项规章制度，养成良好的工作习惯，做到“以厂为家、以厂为荣”的地步

2.5.2对象：

主要在通过持续不断的4S活动中，改造人性、提升道德品质

2.5.3目的：

a）养成良好习惯；

·加强审美观的培训；

·遵守厂纪厂规；

·提高个人修养；

·培训良好兴趣、爱好。

b）塑造守纪律的工作场所；井然有序

c）营造团队精神。

注重集体的力量、智能

2.5.4修养实施方法

修养是5S的重心。

因此，修养不但是5S，更是企业经营者和各级主管所期待，因为，如果企业里每一位员工都有良好的习惯，并且都能遵守规章制度。

那幺，身为经营者或主管一定非常轻松正常，工作命令的执行贯彻，现场工艺的执行，推动各项管理工作，都将很容易地贯彻落实下去，并取得成效。

2.5.4.1继续推动前4S活动

a）前4S是基本动作、也是手段，主要籍此基本动作或手段，来使员工在无形当中养成一种保持整洁的习惯；

b）通过前4S的持续实践，可以使员工实际体验“整洁”的作业场所的感受从而养成爱整洁的习惯；

c）前4S没有落实，则第5S（教养）亦无法达成；

d）一般而言，5S活动推动6-8个月即可达到“定型化”的地步，但必须认真落实；

e）5S活动经过一段时间的运作，必须进行检查总结。

2.5.4.2建立共同遵守的规章制度

a）共同遵守的规章制度；

·厂规厂纪

·各项现场作业准则操作规程、岗位责任。

·生产过程工序控制要点和重点工艺参数。

·安全卫生守则安全、文明生产。

·服装仪容规定仪表、仪态、举止、交谈、公司形象。

b）各种规则或约束在制订时，要满足下例条件。

·对公司或管理有帮助

·员工乐于接受

2.5.4.3将各种规章制度目视化

a）目视化的目的，在于让这些规章制度用眼睛一看就能了解；

b）规章制度目视化的做法如下；

·订成管理手册

·制成图表

·做成标语、看板

·卡片

c）目视化场所地点应选择在明显且容易被看见的地点。

2.5.4.4实施各种教育培训

a）新进人员的教育培训：

讲解各种规章制度；

b）对老员工进行新订规章的讲解；

c）各部门利用班前会、班后会时间进行5S教育；

d）籍以上各种教育培训做思想动员建立共同的认识。

2.5.4.5违犯规章制度的要及时给与纠正

a）身为主管，见到部属有违犯事项，要当场予以指正，否则部属因没有纠正，而一错再错或把错误当作“可以做”而再做下去；

b）在纠正指责时，切忌客气，客气处理不了事情；

c）强调因事纠正，而非对人有偏见而指责。

2.5.4.6受批评指责者立即改正

a）要被纠正者，立即改正或限时改正；

b）杜绝任何借口，“现在在作业中，所以无法……”等之类说词；

c）要求改正之后，主管必须再做检查，直到完全改正为止。

2.5.4.7推动各种精神向上的活动

a）班前会、班后会；

b）推动方针政策和目标管理；

c）推行礼貌活动；

d）实施适全本公司员工自主改善活动。

2.5.5开展修养活动应注意事项

a）只培训作业上具体操作，对“规章制度”不加任何说明或只是把《规章制度》贴在墙上，看得懂的人看，看不懂的人拉倒；

b）急于求成，以为三两天的培训教育就能改变人的思想认识；

c）没有鲜明的奖励制度，或执行过程中因人情因素而大打折扣，人们对《规章制度》视而不见，好坏不分；

d）以为教育的责任在于学校，家庭和社会与工厂不相干，工厂只管生产。

第三章:

5S之间的关系

3.15S之间的关系（见图1）

第1个S整理

区分“要用”与“不用”的东西

第3个S清扫

将有用的东西

定出位置放置

将不需要的东西彻底清扫干净

第2个S整顿

地点

物品

第4个S清洁

保持美观整洁

第5个S修养

使员工养成良好习惯遵守各项规章制度

图1

1.25S活动推进层次（见图2）

1、创造空间

2、尽地之利

3、场地利用

整理

安全卫生

整顿

清扫

现场美化

清洁

修养

最

终

目

标

人

心

美

仪

图2

1.35S活动的重点：

修养

从推进层次图中可以看出，整理、整顿、清扫、清洁的对象是“场地”，“物品”。

修养的对象则是人，而“人”是企业最重要的资源，我们可以从“企业”的“企”字中分析人在企业中的重要，所谓“企”字是由“人”和“止”组成，“人”走了企业也就停“止”，所以在企业经营中，人的问题处置的好，人心稳定，企业就兴旺发达。

在5S活动中，我们应不厌其烦地教育员工做好整理、整顿、清扫工作，其目的不只是希望他们将东西摆好，设备擦干净，最主要的是通过细锁单调的动作中，潜移默化，改变他们的思想，使它们养成良好的习惯，进而能依照规定的事项（厂纪、厂规、各种规章制度，标准化作业规程）来行动，变成一个有高尚情操的真正优秀员工。

总之，5S活动是种人性的素质的提高，道德修养的提升，最终目的在于“教育”育新“人”。

第四章5S与各管理系统的关系

4.15S与管理合理化关系

5S与管理合理化之间的关系（见图3）

素养

清洁

清扫

整顿

整理

养

成

良

好

的

工

作

习

惯

维

持

工

作

场

所

的

整

洁

提

高

机

器

设

备

效

率

减

少

时

间

上

的

浪

费

管

理

要

与

不

要

的

东

西

减

少

空

间

上

的

浪

费

养成人员的自主管理

介高尚

消除各种管理上的突发状况

提升人员的工作效能

消除各种污染源

提高产品品位及公司形象

消除品质异常事故的发生

落实机器设备维修保养计划

减少机器设备的故障率

提高生产线的作业效率

缩短换

线

时间

做好生产前的准备工作

降低材料半成品成品的库存

提高物品架子柜子的利用率

管理合理化

4.25S与企业改善的关系（见表1）

表1

5S

对象

意义

目的

实施检查

方法

使用工具

目标

整理

物品

空间

1、区分要与不要东西

2、丢弃或处理不要的东西

3、保管要的东西

1、有效利用空间

2、消除死角

1、分类

2、红牌作战

3、定点照相

1、照相机、录影机

2、定点照相

红色标识

创造一个“清清爽爽”的工作场所

整顿

时间

空间

1、物有定位

2、空间标识

3、易于归位

1、缩短换线时间

2、提高工作效率

1、定位、定品、定量

2、看板管理

3、目标管理

1、各类看板

2、照相机

录影机

创造一个“井然有序”的工作场所

清扫

设备

空间

1、扫除异常现象

2、实施设备自主保养

1、维持责任区的整洁

2、降低机器设备故障率

1、责任区域

2、定检管理

1、定检表

2、照相机

录影机

创造一个“零故障”的工作场所

清洁

环境

永远保持前3S的结果

1、提高产品品位

2、提升公司形象

1、美化作战

2、三要

要常用

要干净

要整齐

照相机、录影机

创造一个“干干净净”的工作场所

素养

人员

养成人员守纪律、守标准的习惯

1、消除管理上的突发状况

2、养成人员的自主管理

3、介高尚

1、礼仪活动

2、5S实施展览

3、5S表扬大会

4、教育训练

1、照相机、录影机

2、点检表

3、评核表

创造一个“自主管理”的工作场所