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工艺手册
桐昆集团浙江恒盛化纤有限公司恒生厂区年产18万吨聚酯酯化废水乙醛回收
工艺手册
编制：
校对：
审核：
上海聚友化工有限公司
二零零九年五月
版权声明
本文件为桐昆集团浙江恒盛化纤有限公司恒生厂区年产18万吨聚酯酯化废水乙醛回收项目而做，供该公司操作酯化废水乙醛回收装置单元使用。
本文件的版权为上海聚友化工有限公司所有，未经所有权人同意，任何人不得以任何形式泄漏或提供给第三方。
对违反本声明者，所有权人保留起诉的权利。
目录
1、工艺说明2
2、正常操作程序9
3、开车准备工作程序9
4、开车程序10
5、正常停车程序11
6、事故处理原则12
7、采样13
8、工艺危险因素分析及控制措施13
9、环境保护14
10、设备检查与维护14
乙醛安全手册18
1、工艺说明
1.1工艺原理、工艺特点
（1）工艺原理
聚酯酯化废水中通常含有少量的乙二醇（EG）、乙醛、二甲基一1，3二氧环戊烷等有机物，其中上述三种主要有机物含量通常在0.2%～2.0%之间。
乙醛是含量最高的一种有机物，工业价值仅次于甲醛，主要用来制备醋酸及其衍生物、丙酮及其各种其它有机物。
上海聚友化工有限公司和北京化工大学合作开发低含量乙醛精馏技术，该技术针对聚酯生产企业酯化废水中乙醛的提馏提纯而量身定制，乙醛的回收率可达到99.5%以上。
本工艺原理是利用精馏方法，在乙醛精馏塔中将乙醛从聚酯酯化废水中分离出来。
原料废水自塔的中部某适当位置连续地加入塔内，塔顶设冷凝器将塔顶蒸气冷凝成液体，冷凝液的一部分回入塔顶，成为回流液，其余作为塔顶产品（馏出液）连续排出，在塔内上半部（加料位置以上）上升蒸气和回流液体之间进行着逆流接触和物质传递，塔底部采用水蒸汽直接加热原料废水，产生的蒸气沿塔上升，与下降的液体逆流接触并进行物质传递，塔底连续排出含有重组分的精馏废水，做进一步处理。
在塔的加料位置以上，上升蒸气中所含重组分向液相传递，而回流液中的轻组分（乙醛）向气相传递，如此物质交换的结果，使上升蒸气中轻组分（乙醛）的浓度逐渐升高，只要有足够的相际接触表面和足够的液体回流量，到达塔顶的蒸气将成为高纯度的轻组分，塔的上半部完成了上升蒸气的精制，即除去其中的重组分，称为精馏段。
在塔的加料位置以下，下降液体（包括回流液和加料中的液体）中的轻组分向气相传递，上升蒸气中的重组分向液相传递。
这样，只要两相接触面和上升蒸气量足够，到达塔底的液体中所含的轻组分可降到很低，从而获得高纯度的重组分，塔的下半部完成了下降液体中重组分的提浓，即提出了轻组分，因而称为提馏段。
一个完整的精馏塔应包括精馏段和提馏段，在这样的塔内可将液体混合物连续地、高纯度地分离为轻、重组分。
（2）工艺流程描述
来自聚酯装置的约为50℃的酯化废水集中进入废水储罐T571，经废水输送泵P571A/B送至废水预热器E573,预热为90℃后,由乙醛精馏塔C571的第20块理论板进料（全塔共40块理论板），酯化废水进料量由流量控制器FV0204控制。
水蒸汽从乙醛精馏塔C571下部送入，调节阀TV0205通过调节加热蒸汽的流量,来控制塔釜温度，从而控制乙醛的分离质量。
水蒸汽和酯化废水逆向运动，在传热中完成传质，由于乙醛的沸点较低，即其挥发度较高，故乙醛易于从液相中气化出来。
乙醛蒸气富集在精馏塔C571塔顶，经过塔顶主冷凝器E571后全部冷凝为液体，一部分冷凝液回流至乙醛精馏塔C571控制塔顶温度；一部分冷凝液采出，重力自流进入塔顶终冷凝器E572,经再次冷却后，经乙醛中间罐T572和乙醛收集罐T573后，送至乙醛储罐T574。
乙醛储罐T574内用氮气加压。
储罐设置喷淋水，当储罐内温度高时，自控系统报警，人工打开喷淋水管道阀门，对乙醛储罐罐体进行喷淋降温。
储罐内的乙醛定期由槽车运出。
乙醛精馏塔C571塔底废水经冷却降温后排放至厂方指定地点，由厂方进行下一步的污水处理。
工艺流程如下图所示。
（3）工艺特点
本乙醛回收装置由酯化废水收集罐、乙醛精馏塔、精馏废水冷却器、塔顶冷凝器、乙醛冷却器、乙醛中间罐、乙醛收集罐、乙醛储罐组成，单元进入聚酯系统的DCS集中控制。
采用蒸汽精馏提取酯化废水中乙醛，精馏过程可连续进行，操作时间与聚酯主装置相同。
该技术利用水蒸汽将酯化废水进行深度精馏，回收废水中的乙醛。
乙醛精馏塔为核心设备，其特点如下：
A.采用填料塔，填料采用350Y丝网316L填料，提高了分离的效率，可以满足较大的操作弹性要求，对聚酯主装置的稳定生产，没有影响。
B.设备塔釜温度精确控制，保证分离过程的稳定。
C.塔顶设置主冷凝器，通过内回流的方式解决了外回流无法克服的输送设备的选型难题。
D.精馏塔塔釜的加热方式采用蒸汽直接加热。
其优点是：
可以利用压力较低的蒸汽加热，在塔釜内不需安装庞大的传热面，这样，操作费用和设备费用均可较大节省。
1.2操作变量分析
影响乙醛精馏塔精馏操作的主要因素
1、物料平衡的影响和制约
根据精馏塔的总物料衡算可知，对于一定的原料液流量F和组成xF，只要确定了分离程度xD和xW，馏出液流量D和釜残液流量W也就被确定了。
采出率D/F：
D/F=（xF-xW）/（xD-xW）不能任意增减，否则进、出塔的两个组分的量不平衡，必然导致塔内组成变化，操作波动，使操作不能达到预期的分离要求。
在精馏塔的操作中，需维持塔顶和塔底产品的稳定，保持精馏装置的物料平衡是精馏塔稳态操作的必要条件。
通常由塔底液位来控制精馏塔的物料平衡。
2、塔顶回流的影响
回流比是影响精馏塔分离效果的主要因素，生产中经常用回流比来调节、控制产品的质量。
当回流比增大时，精馏产品质量提高；当回流比减小时，xD减小而xW增大，使分离效果变差。
回流比增加，使塔内上升蒸汽量及下降液体量均增加，若塔内汽液负荷超过允许值，则可能引起塔板效率下降，此时应减小原料液流量。
调节回流比的方法可有如下几种。
（1）减少塔顶采出量以增大回流比。
（2）塔顶冷凝器为分凝器时，可增加塔顶冷剂的用量，以提高凝液量，增大回流比。
（3）有回流液中间贮槽的强制回流，可暂时加大回流量，以提高回流比，但不得将回流贮槽抽空。
本工艺采用的调节回流比的方法是第
（1）种。
必须注意，在馏出液采出率D/F规定的条件下，增加回流比R以提高xD的的方法并非总是有效。
加大操作回流比意味着加大蒸发量与冷凝量，这些数值还将受到塔釜及冷凝器的传热面的限制。
3、进料热状况的影响
当进料状况（xF和q）发生变化时，应适当改变进料位置，并及时调节回流比R。
一般精馏塔常设几个进料位置，以适应生产中进料状况，保证在精馏塔的适宜位置进料。
如进料状况改变而进料位置不变，必然引起馏出液和釜残液组成的变化。
进料情况对精馏操作有着重要意义。
常见的进料状况有五种：
①冷进料、②饱和液、③气液混和物、④饱和气、⑤过热气。
不同的进料状况，都显著地直接影响提馏段的回流量和塔内的汽液平衡。
对于固定进料的某个塔来说，进料状态的改变，将会影响产品质量和损失。
例如：
某塔为饱和液进料，当改为冷进料时，料液入塔后在加料板上与提馏段上升的蒸气相遇，即被加热至饱和温度，与此同时，上升蒸汽有一部分被冷凝下来，精馏段塔板数过多，提馏段板数不足，结果会造成釜液中损失增加。
这时在操作上，应适当调整再沸器蒸汽，使塔的回流量达到原来量。
对特定的精馏塔，若xF减小，则将使xD和xW均减小，欲保持xD不变，则应增大回流比。
4、塔釜温度的影响
釜温是由釜压和物料组成决定的。
精馏过程中，只有保持规定的釜温，才能确保产品质量。
因此釜温是精馏操作中重要的控制指标之一。
提高塔釜温度时，则使塔内液相中易挥发组分减少，同时，并使上升蒸汽的速度增大，有利于提高传质效率。
如果由塔顶得到产品，则塔釜排出难挥发物中，易挥发组分减少，损失减少；如果塔釜排出物为产品，则可提高产品质量，但塔顶排出的易挥发组分中夹带的难挥发组分增多，从而增大损失。
在提高温度的时候，既要考虑到产品的质量，又要考虑到工艺损失。
一般情况下，操作习惯于用温度来提高产品质量，降低工艺损失。
当釜温变化时，通常是用改变蒸发釜的加热蒸汽量，将釜温调节至正常。
当釜温低于规定值时，应加大蒸汽用量，以提高釜液的汽化量，使釜液中重组分的含量相对增加，泡点提高，釜温提高。
当釜温高于规定值时，应减少蒸汽用量，以减少釜液的汽化量，使釜液中轻组分的含量相对增加，泡点降低，釜温降低。
此外还有与液位串级调节的方法等。
5、操作压力的影响
塔的压力是精馏塔主要的控制指标之一。
在精馏操作中，常常规定了操作压力的调节范围。
塔压波动过大，就会破坏全塔的气液平衡和物料平衡，使产品达不到所要求的质量。
提高操作压力，可以相应地提高塔的生产能力，操作稳定。
但在塔釜难挥发产品中，易挥发组分含量增加。
如果从塔顶得到产品，则可提高产品的质量和易挥发组分的浓度。
影响塔压变化的因素：
塔顶温度，塔釜温度、进料组成、进料流量、回流量、冷剂量、冷剂压力等的变化以及仪表故障、设备和管道的冻堵等。
在生产中，当塔压变化时，控制塔压的调节机构就会自动动作，使塔压恢复正常。
当塔压发生变化时，首先要判断引起变化的原因，而不要简单地只从调节上使塔压恢复正常，要从根本上消除变化的原因，才能不破坏塔的正常操作。
6、蒸汽压力波动对精馏操作的影响
精馏塔在低负荷或外界影响小的情况下，用回流比调节灵敏板温度基本能控制好产品的质量。
但是在高负荷运行情况下，公用系统的蒸汽压力经常波动，而且变化幅度也较大，使塔釜热量传递很不均匀，造成精馏塔气-液不平衡，使灵敏板温度变化幅度加大，影响产品质量，
（1）当外界蒸汽压力突然升高，塔釜难挥发组分蒸发量增加，灵敏板温度上升，必须采取加大回流量来控制灵敏板温度，保证塔顶产品质量；但在实际操作中蒸发量过大，则会造成液沫夹带，结果造成气液两相之间传质效果降低，严重影响产品的质量；严重时还会产生液泛现象；另外蒸汽压力变化是没有规律的，通过回流量控制灵敏板温度有滞后现象，至使产品中难挥发物含量增加，或使易挥发物带入后系统，影响后序产品质量。
（2）当外界蒸汽压力突然下降，塔釜难挥发组分蒸发量减少，灵敏板温度下降，若不及时减少回流量，那么灵敏板温度会大幅度下降，易挥发组分很容易带入塔釜，造成后序产品质量下降；另一方面，为了保证灵敏板温度，回流量下降过快，使回流比降低，影响分离效果；同样，蒸发量太小，上升蒸气速度降低，塔内将产生漏液现象，严重影响分离效果。
本工艺将蒸汽流量设计成可调节值，根据塔釜温度变化情况，蒸汽流量调节阀根据塔釜温度进行自动调节，通过蒸汽进料量自动增大或减少，确保塔釜温度稳定，确保塔釜蒸发量相对稳定，从而保证产品质量。
2、正常操作程序
正常操作控制步骤和方法如下：
（1）开车前准备
（2）正常进料
（3）蒸汽直接加热
（4）建立回流
（5）调整至设计值
3、开车准备工作程序
（1）装置检查
为确保开车工作顺利进行，必须对装置进行下列检查：
①检查所完成的安装是否符合及满足P&I图的流程和要求；
②检查设备、阀门、仪表的安装是否满足制造商随机文件的要求；
③运转设备是否已经按照要求添加好规定型号和数量的润滑材料；
④检查管道、阀门、法兰、垫片和紧固件是否符合设计要求；
⑤管道坡度是否符合P&I图的要求；排放、放空阀的位置是否满足工艺要求；
⑥设备及管道的应力松弛是否安装到位；
⑦移动或拆除设备的空间是否满足要求；
⑧电气、自控仪表电缆和仪表气源是否连接到位且符合标准规范；
（2）公用物料的检查
装置所需的公用工程物料满足质量及数量的要求，并且确定其保持运转状态备用。
（3）设备装置的试运转
在装置试运转之前，应详细阅读设备的随机资料和说明书，还要注意以下内容：
——查阅P&I图；了解每个设备在系统中的主要功能；
——按照设计要求检查附属设备、管道、阀门、仪表、电气全部正确安装到位；
——准备好所需检修设备及工具；准备所需润滑油剂；
——安全附件经过检验确认并全部安装到位；
——确认用于安装的临时支撑、设施、盲板已经拆除。
4、开车程序
装置冷态开工状态为精馏塔单元处于常温、常压氮吹扫完毕后的氮封状态，所有阀门、机泵处于关停状态。
（1）正常进料过程
①打开C571塔塔顶去往业主已有废水储罐的调节阀PV-0213B旁路排放不凝气。
②打开废水进料泵P571进口阀，拆开止回阀后灌水后，手动打开调节阀FV-0204，开度保持在20%左右，打开酯化废水预热器E574进出口的阀门，然后开启废水进料泵P571，打开泵出口阀门，通过酯化废水预热器E574后的废水温度在90℃左右。
废水温度由调节阀TV-0229的开度控制。
③待精馏塔塔底液位有显示后，打开精馏废水冷却器E573进出口的阀门，然后打开C571出口调节阀LV-0206，手动给定调节阀LV-0206的开度为50％，打开调节阀前后的切断阀，根据液位变化，手动调节阀门LV-0206的开度，待液位基本稳定后，将调节阀转向自动控制。
（2）蒸汽直接加热
①当塔顶压力PIT-0213升至0.15atm时，打开调节阀TV-0212至50%；塔压基本稳定在0.15atm后，可加大塔进料（FV-0204开至50%左右）。
②待塔釜液位LIT-0206升至20%以上时，稍开加热蒸汽调节阀TV-0205，缓慢加热，并调节FV-0204阀开度使塔釜液位LIT-0206维持在40%-60%。
待塔釜液位LIT-0206升至50%时，并投自动，设定值为50％。
（3）建立回流
随着塔进料增加和蒸汽进入、冷凝器投用，塔压会有所升高。
①塔压升高时，通过开大PV-0213B的输出来控制塔压稳定。
②通过TV-0212阀的开度控制回流量，维持塔顶温度在49℃左右，同时逐渐关闭进料，全回流操作。
（4）调整至设计值
①当各项操作指标趋近设计值时，打开进料阀FV-0204。
②逐步调整进料量FV-0204至设计值。
③通过TV-0205调节蒸汽加热量使塔釜温度TE0205达到设计值。
④通过TV-0212调节采出乙醛量使塔顶温度TE0212达到设计值。
⑤将各控制回路投自动，各参数稳定并与工艺设计值吻合后，投产品采出串级。
（5）性能指标调试
待系统运转稳定后，取精馏后废水样品，检测其COD，如果COD偏高，则需要增加蒸汽量，直至COD达到要求,取乙醛样品,检测其纯度,如果纯度偏低,则需要加大回流比,直至乙醛纯度达到要求。
5、正常停车程序
（1）降负荷
①逐步关小FV0204调节阀，降低进料至正常进料量的70%。
②在降负荷过程中，保持塔顶温度TV0212的稳定性和塔压PIT0213的稳定，使精馏塔分离出合格产品。
③在降负荷过程中，尽量通过LV0206排出塔釜产品，使LIT0206降至30%左右。
（2）停进料和加热蒸汽
在负荷降至正常的70%，且产品已大部采出后，停进料和加热蒸汽。
①关FV0204调节阀，停精馏塔进料。
②关TV0205调节阀，停加热蒸汽。
③关TV0212调节阀，停止产品采出，全回流入塔，以降低塔内温度。
④手动打开LV0206调节阀，对业主已有废水储罐泄液。
（3）降压、降温
①打开PV0213B调节阀，将塔压降至接近常压后，关PV0213B调节阀。
②全塔温度降至50℃左右时，关塔顶冷凝器的冷却水（PIT0213的输出至0）。
6、事故处理原则
（1）热蒸汽压力过高
原因:
热蒸汽压力过高。
现象:
加热蒸汽的流量增大，塔釜温度持续上升。
处理:
适当减小TV0205的阀门开度。
（2）热蒸汽压力过低
原因:
热蒸汽压力过低。
现象:
加热蒸汽的流量减小，塔釜温度持续下降。
处理:
适当增大TV0205的阀门开度。
（3）冷凝水中断
原因:
停冷凝水。
现象:
塔顶温度上升，塔顶压力升高。
处理:
①开调节阀PV0213B保压。
②手动关闭FV0204，停止进料。
③手动关闭TC101，停加热蒸汽。
④手动关闭TV0212，停止产品采出。
⑤手动打开LV0206，对业主已有废水储罐泄液。
⑥待塔釜液位为0时,关闭LV0206。
⑦待塔顶压力降为常压后,关闭塔顶冷凝器。
（4）停电
原因:
停电
现象:
进料泵P571A停止，进料中断。
处理:
①手动关加热蒸汽阀TV0205。
②手动开调节阀LV0206,塔釜排废水至业主已有废水储罐。
③待塔釜液位为0时,关闭调节阀LV0206。
④待塔顶压力降为常压后,关闭塔顶冷凝器。
7、采样
乙醛采样按GB/T3723-1999（2004）、GB/T6680-2003（2004）的规定进行,按GB/T6678-2003（2004）的规定确定采样单元数。
采样时，将干燥清洁的具塞磨口瓶放在采样管口，使贮罐的采样出料管伸进瓶口约5cm，采样量为300mL，立即塞紧瓶塞，放在保温瓶内（保温瓶内放冰块），贴上标签，注明：
生产厂名称、产品名称、批号、采样日期和采样者姓名，送质量检验部门立即分析。
检验结果有一项指标不符合本标准的要求时，则应重新加倍采样进行检验。
检验结果即使只有一项指标不符合质量标准要求，则整批产品为不合格。
8、工艺危险因素分析及控制措施
（1）工艺危险因素分析
装置中易燃易爆及有毒害物料是乙醛。
装置操作中可能发生的主要危险是：
①燃爆危险：
本品极度易燃，遇火星、高温、强氧化剂、湿性易燃物品、氨、硫化氢、卤素、磷、强碱等，有燃烧爆炸危险，其蒸汽混合在空气中形成爆炸界限的浓度范围很宽（4%～57%）。
②环境危害：
对环境有危害，对水体可造成污染。
③健康危害：
低浓度引起眼、鼻及上呼吸道刺激症状及支气管炎。
高浓度吸入尚有麻醉作用。
表现有头痛、嗜睡、神志不清及支气管炎、肺水肿、腹泻、蛋白尿肝和心肌脂肪性变。
可致死。
误服出现胃肠道刺激症状、麻醉作用及心、肝、肾损害。
对皮肤有致敏性。
反复接触蒸气引起皮炎、结膜炎。
慢性中毒：
类似酒精中毒。
表现有体重减轻、贫血、谵妄、视听幻觉、智力丧失和精神障碍。
（2）控制措施
乙醛大量贮存用槽必须是钢制品，置于开放地区，并备有温度控制自动喷淋水系统以维持温度。
容器要远离火种和热源，防止阳光直射。
应与氧化剂、强碱、氨、胺类、卤素、醇+酮、酚等物质，以及遇水燃烧的物质分隔存放。
包装必须坚固密封，不宜久存。
搬运要轻放轻卸。
灭火可用雾状水、干粉、抗醇泡沫、二氧化碳、干砂。
泄漏出物料时。
首先要切断火源，进行通风，用水冲洗。
经稀释的洗水放入废水系统。
9、环境保护
本工艺是从聚酯酯化废水中回收乙醛，回收乙醛后的精馏废水COD值降低，属于环保治理装置。
对本工艺而言，造成对环境污染的主要有：
乙醛、精馏废水等。
造成污染可能的途径是设备密封漏气、阀门跑冒滴漏等。
减少污染的控制方法或原则是：
（1）加强设备的密封性，强化通风；
（2）将放空的乙醛气进行液封，避免污染大气；
（3）精馏后的废水集中排放到厂方指定地点，进一步处理。
10、设备检查与维护
（1）检修的安全注意事项与安全措施
①遵守有关安全规程。
②凡接触易燃、易爆、有毒危险品的反应设备内部修理前，应清洗干净，并做气体分析，合格后方可进入设备。
如需焊接时还应办好动火手续。
③设备修理时，必须切断电源，并挂上“禁止合闸”警告牌。
（2）罐体部分
①钢制容器允许补焊条件：
a工作压力不大于5公斤/厘米2的设备，局部防腐的面积的30%时，允许补焊。
b罐体产生“鼓包”的面积不大于罐体总面积的50%时，允许修补。
c局部衬里层损坏，使罐体产生腐蚀穿孔，允许焊补的面积不大于罐体总面积的10%。
②钢制容器更换条件：
a罐体均匀腐蚀已超过设计规定的最小壁厚。
b因碱脆使设备罐体及焊缝产生裂纹不易修补。
③罐体部分的检修质量标准：
a钢制容器的制造，焊接的技术要求按HGJ1002-79《化工中、低压容器维护检修规程》有关规定执行。
b罐体的开孔补强方法按《钢制化工容器设计规定》（试行）执行。
补强圈尺寸按JB1207-73选取，见表（10-1）。
单位：
毫米
接管公称直径70
80
100
125
150
200
250
300
350
400
450
500
接管外径76
89
108
133
159
219
273
325
377
426
480
530
补强圈内径80
93
112
137
163
223
277
329
381
430
484
534
补强圈外径140
160
200
250
300
400
480
550
620
680
760
840
（厚度按设计压力选定）
c关于焊缝探伤长度按JB741-73规定，见表（10-2）
单位：
毫米
设计参数
占对接焊缝总长度%
纵焊缝
环焊缝
设计压力2.5—16kg/cm2
≥15
≥10
设计温度200—400℃
-40—0℃
d对焊条的要求：
Ⅰ选用焊条应充分考虑到反应设备的结构和材质的特点。
Ⅱ对于碳素钢之间的焊接，不锈钢之间的焊接应按表的规定选用，见表（10-3）
表10-3焊接材料选用表（单层钢板）
钢号
手工焊焊条牌号
自动焊
统一牌号
国际
焊丝牌号
焊剂牌号
A3F
结422
T422
H08A
焊剂431
A3R
结422、426、427
T422、426、427
H08MnA
焊剂431
20g
结422、427
T422、427
H08MnA
焊剂431
16MnR
结502、506、507
T502、506、507
H10MnSIH10Mn2
焊剂431
1G18NiTi
奥132、137
TAINb-2、7
/
/
Ⅲ复合钢板的焊接，其基层、过渡层、复盖层的焊接，应按表（10-4）的规定选用
表10-4焊接材料选用表（复合钢板）
钢号
焊条牌号
基层
过渡层
复盖层
OCr13+A3
结422、427
奥302、307
奥102、107
OCr13+16Mn
结502、507
奥302、307
奥102、107
OCr18Ni9Ti+A3
结422、427
奥302、307
奥132、137
OCr18Ni19Ti+16Mn
结502、507
奥302、307
奥132、137
Ⅳ对于碳钢与不锈钢之间的焊接，应按表（10-4）中过渡层的焊条选用。
对于不是主要受力部分影响防腐性能部分，也可以采用与不锈耐酸钢罐体材料相同的焊条焊接。
Ⅴ焊条选用的工作温度范围，按所选焊条技术条件的规定执行。
Ⅵ铸件的技术要求按现行的国家标准及部颁标准有关规定执行。
（3）安全阀、出料阀
①阀门密封面光洁度经研磨后应达到Δ7。
②装配正确，启闭灵活可靠。
③经强度与严密性试验，应无渗漏。
（4）人（手）孔
①人（手）孔的法兰盖密封上不得有裂纹以及其他降低法兰盖强度或连接可靠性的缺陷。
②法兰盖上相邻两螺栓孔中心距及螺栓孔中心圆直径的允许偏差为±0.6毫米。
任意两螺孔中心距允许偏差为±1毫米。
③人（手）孔节距外圆周长允许偏差为±3毫米。
④人（手）孔公称压力和在各级温度下最大工作压力符合表（13-9）
公称压力
（kg/cm2）
工作温度（℃）
≤200
≤250
≤300
≤350
≤400
≤425
最大工作压力（kg/cm2）
P20
P25
P30
P35
P40
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