镇海炼化经验材料汇编精细管理.docx
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镇海炼化经验材料汇编精细管理
镇海炼化经验材料汇编：
精细管理篇
“一平稳四优化”的价值创造机制
随着100万吨/年乙烯工程的建设，过去一直以炼油为主的镇海炼化面临着一系列新的挑战：
一是平稳运行的要求更高。
炼化一体化各个环节相关度高，化工生产更没有“回炼”的概念，一旦发生异常就会造成上下游装置联动反应，损失惊人。
乙烯装置发生一次非计划停工，开停车直接成本高达3500多万元。
因此，平稳运行就是最大的效益。
二是资源配置的要求更高。
炼油生产是“馏分”概念，而化工生产则是“分子”概念，炼化一体化的产业结构客观上要求从原油到内部各类资源的优化必须从原来的“馏分”层级提升至“分子”层级。
三是装置优化运行的要求高。
随着技术的日趋成熟，炼油装置的优化空间已经接近极致；由于产品的特性要求，单个化工装置本身优化的空间也不大。
但炼化一体化打开了优化的空间，提出了炼油和化工装置运行优化的新课题。
四是公用工程可靠经济运行的要求更高。
滚动发展过程中形成的公用工程系统能否有效集成，实现可靠、低成本经济运行，不仅关系到炼化一体化的优化效果，更关系到其本身能否成为价值创造的重要“一极”。
过去炼油是标杆，现在的炼化一体化也必须是标杆！
带着这份责任和追求，镇海炼化在加快推进乙烯工程建设的同时，潜心谋划生产经营理念和机制创新，推动由“炼油思维”向“炼化思维”转变。
从乙烯工程试车开始，镇海炼化总经理江正洪提出了“平稳装置操作，优化原料结构，优化装置运行，优化产品结构，优化公用工程”的“一平稳四优化”要求。
经过近年来的不断深化与完善，逐步建立完善了以“分子管理”为核心，涵盖了从市场到现场、从决策到执行、从原料到产品、从装置到系统等生产经营各个环节的“一平稳四优化”生产经营工作机制，推动了企业价值创造能力的不断提升。
一、以平稳为基点的保障机制
平稳是优化前提，是效益的基础。
镇海炼化追求装置平稳的观念已经根植于从公司主要领导到基层员工的每一个人的心中，成为日常经营管理和操作调整的自觉追求。
1.以完善的管理体系保平稳
在“三项制度”建设过程中，镇海炼化对生产经营全过程的职责划分、流程程序和规章制度进行了重新梳理，以业务为中心建立完善了职责清晰、控制有效、流程高效的生产经营管理体系。
例如，公司将质量管理职能由原来的质量技术中心调整至生产处，质量技术中心负责化验分析监控质量，运行部负责按照工艺卡片操作保证产品质量，实现了管理、分析和生产的分离，理顺了质量管理职责，强化环节责任。
生产处设立专门的质量管理岗位，从布置生产任务的源头开始就注意减少引起质量扰动的因素。
与过去相比，现在镇海炼化各装置馏出口的分析频次虽然减少了一半以上，但各产品合格率均实现了稳中有升。
在建设制度的同时，镇海炼化还坚持在使用中根据实际情况修订完善制度，确保各项制度要求的生命长青。
如，根据安全生产标准化的要求，组织编制了工艺技术规程、岗位操作法改版修订三年计划。
今年5月20日，镇海炼化正式发布了精细化编修的新模板。
与之前的“教科书”化的技术规程和岗位操作法相比，新的技术规程和岗位操作法采用更加精炼、更加富于执行性的语言，直接告诉岗位人员在执行某项操作时每一步应该做什么、做到什么程度，以人本化提升了制度化，实现了从“面向任务”到“面向岗位”的转变，更有利于平稳装置操作。
另外，镇海炼化在作业计划安排上，建立完善了“三日滚动”和“三旬滚动”工作机制，即在安排日计划和旬计划时，同步统筹考虑三日之内和三旬之内的作业计划，努力从源头上减少可能造成装置不稳定的因素。
2.以规范的行为保平稳
人的不规范行为是影响平稳运行的重要因素。
在总部“我要安全”主题活动的统一部署下，镇海炼化提出了“从心出发”的HSE核心文化理念，编制了全员、全岗位安全生产职责，建立了全员HSE绩效档案，采用漫画书的形式相继发布实施了《外操工作行为规范》、《内操操工作行为规范》和《班长工作行为规范》，并结合HSE观察活动引导员工相互监督，全面规范员工的工作行为。
推行标准化作业，工艺员在布置作业任务时不是口头的、定性的布置，而是实行文本化的操作指令，对风险度较高的操作变更还要求编制技术方案，标明需要动改之处。
实行流程更改确认制度，所有生产流程更改都按照“操作员-班组长-技术员”的顺序进行三级确认，环节上的层层把控，有效地防范了误操作的发生。
与此同时，镇海炼化坚持严字当头，严格做好工艺纪律、操作纪律、劳动纪律“三大纪律”的检查管理，对违纪员工严格按照制度落实考核处理、绝不姑息，从而形成了严格负责的工作作风。
3.以实时监控保平稳
一是现场信息实时公开。
镇海炼化总调度室几十年如一日坚持每天清晨在公司信息网上发布《生产日报》，不仅通报各装置的运行情况，还通报生产中存在热点和难点问题、公布当日重大作业安排，已经成为干部员工开展一天工作的一项重要“参考”。
镇海炼化还开发了生产班组交接班记录电子化平台，实现了生产操作作业信息的实时共享，员工在提前对生产问题进行穿透性查询，从而统一规范班前预检要求，提高了岗位工作交接质量。
二是现场巡检实时到位。
镇海炼化全面推行巡检智能化，有效地改变了过去靠挂牌、抄表记录的原始巡检方式存在的种种弊端，提高了巡检效率和巡检质量，真实有效的现场数据成为平稳生产的“晴雨表”。
2008年，公司推出并逐步完善了夜班和白班发现不一样、高处和低处发现不一样、巡检点和非巡检点发现不一样、危害程度高低不一样、恶劣天气与正常天气不一样等“五个不一样”的“低头捡黄金”现场隐患排查即时奖励机制，做到“即时发现即时奖励、多发现多奖励、发现重大隐患重奖励”。
同时，配套改革了安全先进评比办法，将对安全生产贡献的大小作为评比安全先进的唯一标准。
近4年来，发现隐患避免事故逐年递增，累计奖励排查隐患避免事故19021人次，虽然发放的奖金只有230余万元，但却有效地激发干部员工积极查找事故隐患的工作热情，健全了多层次、全方位、全天候的现场隐患排查机制，夯实了装置平稳运行的基础。
三是现场监控实时分析。
镇海炼化全面推广了DCS紧急停车辅助系统，并通过OM等平台，把反映装置工艺参数、质量平稳率等重要指标都纳入到统一的监控平台进行实时监控，随时进行综合分析，采取有针对性的改进措施。
为了避免操作室频繁的无效报警造成操作人员意识麻痹，镇海炼化开展了“消灭装置前五位报警”活动，通过在线统计分析各装置的报警情况，采取仪表调整、控制优化等措施，消灭高频次报警，有效减少了各类无效报警，各操作室由过去的“警报不断”转为目前的“悄然无声”。
此外，镇海炼化还组织开展装置“安稳长”竞赛，加大对非计划停工、切断进料和生产异常考核力度，有效地提升了装置的平稳运行水平。
4.以常态应急演练保平稳
在风险评价工作的基础上，镇海炼化建立了覆盖全面、层次分明、重点突出的应急预案体系，包括1个总体应急预案、18个专项应急预案、500多个现场预案，并且预案对每一项操作的时间、每一步调整的幅度都建立了的量化概念，操作性、执行性非常强。
此外，镇海炼化每年均制订年度公司级、运行部级应急预案演练计划，对照计划表监督、跟踪各单位的演练情况，并做到每次演练都有预案、有记录、有讲评、有总结，持续提升预案的科学性和可操作性。
二、以效益为中心的决策机制
1.建立了以“效益”为目标的决策形成机制
追求效益最大化是镇海炼化生产经营文化最显著的特征，不仅渗透到了决策过程的方方面面，而且渗透到了干部员工的精神血液之中。
然而，这种文化的形成不是一朝一夕的。
首先，明确各部门的责任是基础。
通过“三项制度”建设，镇海炼化生产经营各部门参与决策的职责更加清晰、流程更加顺畅、过程更加高效。
其次，班子成员作风民主是关键。
在决策过程中，公司领导虚怀若谷、广开言路，从不搞“一言堂”，鼓励部门发表不同意见，以坦荡包容部门人员的不当、帮助部门提高分析判断能力，从而使每一项决策都成为集体智慧的结晶。
再次，职能部门敢于担当。
在班子的带领和鼓励下，职能部门在决策过程中不唯上、不唯权威，敢于大胆发言，甚至敢于据理力争，直至最终意见统一为止。
在乙烯开工运行之初，公司综合计划处根据市场效益情况大胆提出将柴油作为乙烯原料，公司内部意见并不统一。
最终，综合计划处以翔实的数据和严密的测算说服了大家，使镇海炼化成为国内广泛应用柴油作为裂解原料的开拓者，在柴油市场淡季取得了较好的经济效益。
2.强化了以“财务”为核心的决策导向机制
勤算账、细算账、精算账是镇海炼化的一贯作风。
实现炼化一体化转型以后，镇海炼化在传承了“预讨论后测算、生产经营方案修改后测算、生产计划确定后测算、实际发生采购销售后测算、预计生产销售情况后测算、生产销售全部实现后测算”的“六轮测算”基础上，创新运用“分子管理”理念，将“六轮测算”的工作重心转到“对比、监控、分析”上，每年完成月度预算及对比分析材料130稿以上。
不仅算小账，将企业内部每一个“分子”的账算得更勤、更细、更精；而且算大账，将账算到了中国石化的全局。
今年6月，受宏观经济形势影响，化工下游开工不足，导致总部石脑油总体过剩，因此总部安排镇海炼化多接收2万吨石脑油。
而此时镇海炼化石脑油库存已控制在7.5万吨的理想水平。
虽然面临巨大的库存风险，但镇海炼化一方面从总部资源平衡的大局出发，义不容辞地接下了2万吨石脑油的进厂任务；另一方面积极开展内部测算，采取了降低裂解炉加裂尾油负荷，转为消化新增的石脑油，同时将加氢裂化装置少消化的蜡油送至催化装置的措施，既成功消化了额外的2万吨石脑油，又保证了整体效益不流失，并且保证了石脑油的理想库存水平，取得了顾大局、保效益和防风险“三赢”的结果。
2012年以来，面对日益严峻的生产经营形势，镇海炼化进一步加强了对市场信息的收集力度，及时发布产品获利能力排序表，为指导生产经营优化提供导向，上半年一共发布22稿；同时在“六轮测算”的基础上进一步增加了测算的频次，将“保本点”的测算深入到装置，将成本管理和风险控制的触角深入到了装置的排产、优化方案。
如，镇海炼化按照6月份的价格体系，测算出化工装置的边际贡献总额约为2.6亿元，特别是PE装置的边际贡献提升较大，达到1284元/吨，而PP装置则在保本点附近，进而做出了维持化工装置满负荷生产，同时积极关注PE、PP装置的边际贡献的变化，确保决策部署的落实到位。
3.完善了以“计划”为导向的决策调整机制
2008年，镇海炼化在原有的月、旬优化的基础上，进一步建立了周优化机制，并全面细化了日生产计划安排，从而形成了“日平衡、周优化、旬决策、月分析”的生产经营预测、优化、监控、纠偏机制。
公司综合计划处、生产处、经贸处、财务处等主要职能部门，每日召开产销平衡碰头会、每周召开优化会统一思想，每旬的第二天召开逢二会进行决策部署，每月上旬对上个月份的生产经营情况进行总结回顾并分析当月的形势任务、进一步统一思想。
正是靠着这套常年累月风雨无阻、雷打不动的协同优化机制，镇海炼化每年实施的各类生产经营方案测算超过300次，炼化一体化转型以后每年超过了600次，确保了镇海炼化的每一项生产经营决策既紧密贴合市场，又迅速通达现场，从而达到了“以日保周，以周保旬，以旬保月，以月保年”的效果。
4.提升了以“调度”为中心的决策执行机制
2008年以来，镇海炼化通过撤消化工部调度、整合质量调度职能，实现了对全部生产过程的一级调度管理。
镇海炼化明确，调度不仅要做好生产平衡和对各运行部的协调工作，还要切实担负起全面转型优化决策的责任。
建立起了以旬生产计划为中心、以产运销碰头会和生产联合办公会为协调机制、以日平衡为控制手段的生产调度指挥体系，打破了部门之间的“框框”，提高了执行效率。
总调度室实行每日早碰头会制度，运行部实行每日16:
00由工艺、设备、安全、操作、机、电、仪共同参加的“七位一体”协调会制度，及时传递分解、落实和检查生产任务，形成了通畅、高效的决策执行机制，确保将公司的各项决策部署迅速下达至生产班组和岗位。
三、以“分子管理”为核心的优化机制
1.持续推进原料结构优化
一是尊重客观规律，提出并形成了“适度劣质化”的原油资源策略。
针对炼化一体化生产对原油性质的适应性要求，镇海炼化实事求是地提出了“保持原油‘适度劣质化’，在确保本质安全的基础上，更多地向后续加工要效益”的思路。
通过运用PIMS、ORION和RSIM软件，优化配置高低硫和轻重原油结构，合理安排三套常减压装置加工方案，Ⅰ套常减压装置主炼高（含）硫原油，Ⅱ套常减压装置主炼低硫高酸原油，Ⅲ套常减压装置主炼高（含）硫原油，从而最大限度地发挥装置规模优势；通过积极开拓新油种和认真开展原油后评价工作，镇海炼化在国内率先开炼苏丹达混原油加工之后，2011年又成功开炼了南帕斯等高含硫、易挥发凝析油以及玛雅、拉斯盖瑞原油等多个新油种，并打通蜡油外购进厂流程。
2011年，采购原油平均API为30.31，同比仅上升0.17；平均硫含量为1.67%，累计进口原油成本比总部平均水平低1.27美元/桶，不仅开足了炼油、化工板块中催化、乙烯两大核心效益装置的负荷，而且通过控制原油成本还相对增效10亿元。
二是勇于探索完善，不断优化“分子管理”路线。
一方面，统筹碳一到碳五资源的利用路线，先后改造投用了碳五分离设施，打通了催化、重整、轻烃回收等炼油装置副产的干气、富乙烷气、饱和液化气、轻碳五等原料直供乙烯裂解炉流程，使低价值的炼厂轻烃资源成为了优质乙烯原料，不仅解决了每年仅100万吨的石脑油缺口问题，用一套炼油撑起了赛科和自身两大百万吨级大乙烯，而且成为了炼化一体化效益的“源泉”。
另一方面，统筹石脑油资源利用路线，按照乙烯、重整和芳烃原料的不同性质要求做好分储分炼，加氢汽油、加氢裂化尾油固定安排作乙烯原料，从直馏石脑油中细分出初顶、常顶一级，并收窄控制馏程作重整原料；合理切割重整汽油，安排碳六进苯抽提装置，碳七进芳烃抽提装置，碳八进PX装置，既提高了产品收率，又降低了单位产品能耗。
同时，统筹重油资源利用路线，优化完善了高硫高酸渣油加工流程、原油浅拔生产道路沥青流程、DAO气化产氢流程等。
“分子管理”实现了资源利用和产出的最大化。
2011年，镇海炼化乙烯装置对石脑油依赖度为50.85%，与全石脑油进料工况相比装置降低能耗约35个单位，原料成本比中国石化平均水平约低470元/吨，双烯收率达到了49.06%。
今年上半年，镇海炼化结合效益测算，最大限度地利用富乙烷气、催化干气和液化气顶替石脑油进乙烯裂解炉，不仅克服炼油装置停工检修对乙烯装置负荷的影响，而且6月份将乙烯装置对石脑油的依赖度降至40%水平，乙烯高附加值产品收率达到61.8%，累计增效超过1亿元。
2.持续推进装置运行优化
一是以创新攻关优化装置运行。
针对装置运行中的难点和热点问题，镇海炼化成立了跨专业、跨部门的技术攻关组，发挥专家智囊团作用，集中突破解决“疑难杂症”。
2011年共完成51个技术攻关项目，累计取得效益2.9亿元。
例如，乙烯装置技术攻关组针对新装置开工后存在的“安稳长满优”运行问题，通过联合开展技术攻关先后解决了制冷压缩机保冷等44项技术问题，延长了裂解炉烧焦周期，将乙烯装置负荷率提高至110%。
乙烯裂解装置15万吨/年双炉膛液体裂解炉创造了满负荷连续运行110天的国际领先水平。
二是利用先进技术优化装置运行。
镇海炼化积极推进装置DCS操作系统的优化工作，深入挖掘DCS功能应用，不断提高装置运行安全性和稳定可靠性。
大力推广运用APC先进控制技术，有效地提高了装置的抗干扰能力和关键工艺参数的平稳率，提高了产品收率，降低了装置能耗。
目前镇海炼化已有14套生产装置应用先控技术，每年创效超过3500万元。
同时，不断深化SPYRO、RSIM等模拟软件应用指导生产，成立了专门的软件应用工作小组，定期召开例会，深入总结应用经验，明确努力方向，发挥协同优化效应。
如，在利用SPYRO软件优化装置运行方面，首先，镇海炼化对内部所有可能用作乙烯原料的组分进行逐一清理和数据考察，定量测算了每一种原料在不同操作条件下的产品收率分布，并根据市场价格测算出不同原料进裂解炉后的产品总价值，从而确定了不同进料的效益排序（下图），以此指导乙烯原料优选。
镇海炼化测得的15类乙烯原料边际效益图
其次，对同一类原料，以液化气为例，镇海炼化可以分析不同来源的液化气的分子组成，在SPYRO软件中分别测算其边际效益及产品收率，从而精确定位最佳进料来源（见下页图）。
最后，镇海炼化通过模拟特定原料在不同裂解深度下的裂解炉产物，从而可以确定特定裂解炉的炉出口温度、稀释蒸汽比等各项参数，选定最佳操作点，科学指导装置优化操作调整（见下图）。
寻找特定物料最佳操作点示意图
目前，镇海炼化已可以利用裂解模拟软件SPYRO软件，随时模拟不同物料在不同操作条件下的生焦和收率分布规律，适时优化裂解深度，选定裂解炉的最佳操作点，确保裂解产品分布最优，吨原料裂解产品价值最高，保证“双烯”收率最大化。
2011年，镇海炼化仅通过优化石脑油、加裂尾油的操作条件就增效2000余万元。
并且乙烯能耗达到553.41千克标油/吨，处于六大乙烯装置先进水平，其中11台裂解炉的加权平均热效率达到93.84%，创造了中国石化同类裂解炉运行最高水平。
三是推进能源集成优化装置运行。
首先，抓好原料直供。
目前镇海炼化所有装置基本实现了原料直供，避免了原料先降温再加温所造成的能源浪费。
通过蜡油、柴油直供流程的优化完善，镇海炼化的渣油、蜡油、柴油基本实现无水冷却。
其次，抓好低温位热的联合利用。
通过实施装置间的热联合，打破了装置自成体系的格局，成功破解了炼化企业低温热利用的难题，基本实现了内部低温热的全部资源化利用，极大地降低了能耗物耗，2011年炼油综合能耗仅为46.16千克标油/吨，达到国际先进水平。
例如，PX先后实施3轮低温热利用项目改造，不仅实现了装置内部和相邻装置的低温热联合，而且在国内首创性地实施了炼化企业低温热供应化工园区的其他企业的探索，预计下半年投运后每年可增效1500万元，真正实现了“双赢”。
3.持续推进产品结构优化
一是抓大。
以市场指导现场，通过产品效益排序，动态调整四大产品。
目前，四大产品在公司产品结构中的比重发生了显著改变，中间馏分未经深加工作化工原料性产品出厂的现象减少，产品进一步向高附加值产品集中，其中成品油占比由70%降到40%，芳烃产品占比提高了20%，树脂产品占比提高了30%，化纤料占比提高了10%。
在保供与效益产生矛盾时，坚决执行总部指令、全力以赴确保成品油供应，坚决维护中国石化高度负责的形象。
二是做优。
一方面，引领绿色低碳消费。
2009年，镇海炼化实现了国产欧Ⅴ超低硫柴油供应香港“零的突破”；2011年，全面淘汰90号汽油，提高汽油质量等级，生产出高质量标准的沪Ⅳ柴油，使镇海炼化具备了同时生产国标轻柴油、粤国Ⅲ、沪国Ⅳ、欧Ⅴ标准柴油的能力。
另一方面，引领高端消费。
继成功开发了F1赛道沥青后，近年来又开发出隧桥沥青、高铁沥青、A级50号道路沥青、A级30号道路沥青等多个沥青新品种，年产量突破120万吨，成为中国石化开拓全球沥青市场、铸造世界顶级品牌的重要力量。
通过与石科院、化工销售华东分公司成立产销研合作中心，积极开发化工新产品，实施差异化战略，打造与世界一流企业相适应的拳头产品。
2011年，乙烯开工的第二年，就成功生产了双向拉伸聚丙烯薄膜料F03DB、高熔指抗冲共聚料M30RH等新产品，并且成功打造了DNDA-8320这一国内市场高熔指线型料的标杆牌号。
今年以来，又成功推出了综合性能指标达到国际水平的聚丙烯高熔指纤维料H30S新产品。
三是不放小。
镇海炼化坚持抓副产品的结构优化，实现了多乙二醇周边销售、轻重裂解焦油公路出厂和液化燃料气的定向销售。
空分装置副产的液氧、液氮、液氩全部投放市场。
乙烯空分自运行以来累计销售液氧、液氮、液氩3.45万吨，增收2500万元。
建成投用了输送能力达15000Nm3/h的CO2管输出厂设施，使富余的CO2变废为宝成为周边工厂的物料，既促进了当地经济绿色低碳发展，又增加了企业效益。
4.持续推进公用工程优化
从250万吨/年到目前的产业格局，镇海炼化的公用工程系统由于缺乏整体的规划设计，存在“孤岛”现象和许多不合理之处。
因此，镇海炼化将公用工程优化作为整体优化的重要组成部分。
一是抓好分质利用，优化氢气平衡。
通过优化调整氢气资源流程，分质分压利用，安排2.0MPa高纯度乙烯氢进歧化、Ⅳ加氢、Ⅴ加氢装置，安排低压低纯度膜氢进航煤加氢、非芳加氢装置，安排7.0MPa高纯度化肥氢和重整PSA氢气供两套加氢裂化装置，停止排放废氢约1200Nm3/h。
根据总部退出化肥领域的战略部署，2011年在国内率先进行了化肥全供氢改造，供氢能力由7万Nm3/h提升至9万Nm3/h，优化了氢气结构，降低了用氢成本。
二是抓好平衡模拟，优化蒸汽运行。
联通炼油与乙烯中压蒸汽管网实现互保互用，乙烯3.5MPa蒸汽供炼油，炼油1.0MPa低压蒸汽供乙烯北区，替代乙烯北区3.5MPa中压蒸汽减温减压使用，停用了炼油长期作热备用的两台中压燃油锅炉，成为系统中唯一没有油锅炉的炼化一体化企业。
建立蒸汽运行方式优化模型，合理利用安排蒸汽能级，做到能级合理匹配，基本消灭炼油系统蒸汽减温减压量。
三是完善流程，优化氮气和供风系统。
将乙烯富余氮气供向炼油，停运了新空分装置和催化一台空压机，年减少电耗约1280万度；将乙烯区域的低压氮改由高压氮减压提供，停运乙烯空分停运一台低压氮压机，年节约电耗约1480万度。
四是加强瓦斯平衡管理，优化燃料配置。
完善富烃气体回收设施，增加天然气用量，2011年外购天然气超过2亿立方，使更多的优质资源流向乙烯装置。
建立瓦斯产耗平衡监控管理系统，开好气柜设施，组织清理各瓦斯排放点并加强检查、考核，在燃油锅炉全部停用、瓦斯平衡调节手段减少的情况下，实现了正常生产情况下瓦斯不燃放火炬的目标。
五是积极向储运物流系统要效益。
针对系统管线老化陈旧较多、容易引发安全事故的实际，镇海炼化组织开展了全面清理临时性流程和废旧管线的“大扫除”行动，累计清理出废弃、不安全、不完善的流程720条，需割除流程390条，已经割除各类废旧管线超过30000米，推进了“平安管道”建设。
同时，镇海炼化正在深入开展罐区储运系统、化验分析系统的自动化改造提升规划，努力实现由注重向装置要效益到向辅助系统要效益的转变。
初步估算，只需5-6亿元的投入，分步实施完成后，镇海炼化每年就可以固定地减少油品损耗2.5万吨，增效2亿元；另外通过劳动生产率的提高，可以优化整合300个以上的生产岗位，从而大幅降低总人工成本；同时还可以大幅降低VOC排放水平、提高安全生产的平稳度。
镇海炼化通过优化物流安排实现降本增效的例子很多。
如，在今年6月份的资源计划中，镇海炼化既要通过水运供应上海赛科部分石脑油，同时又要从金陵石化接收9000吨石脑油的计划。
通过积极协调、统筹优化物流安排，镇海炼化疏通了金陵石化直供上海赛科的流程，节约物流费用60元/吨，实现降本50多万元。
再如，为了帮助浙江石油降低供应浙西市场的汽油物流成本，镇海炼化从中国石化整体利益最大化的大局出发，克服自身库存、生产紧张等困难，大力支援浙江石油安排汽油中转，再通过管输、铁路等方式发往浙西市场，节约物流费用约100元/吨，2011年至今已累计中转汽油超400万吨，为中国石化增效超4000万元。
四、取得的成效
通过不断深化以“分子管理”为核心的“一平稳四优化”机制，镇海炼化实现了炼油、乙烯的相互正向促进，保持了良好的价值创造能力。
2011年，镇海炼化加工原油2198.6万吨，炼油综合能耗完成46.16千克标油/吨，炼油加工损失率0.37%，均创历史最好水平；乙烯产量达到110.8万吨，第一个运行整年实现全面达标，乙烯综合能耗553.41千克标油/吨；实现营业收入1410.8亿元，同比增长39%，实现利润58.53亿元，同比增长11.5%，位居中国石化炼化企业第一。
2012年，在严峻的经济形势面前，虽然行业的整体盈利大幅受挫，作为国内最大的炼化一体化企业，
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