彩盒车间生产流程doc46页Word下载.docx

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2.4、机长试切确认无误签字后，根据《首件签样管理办法》带齐工程单、资料袋、样品或数码稿，找班组长或车间主（副）管确认,最后由制程巡检做最终确认。

确认合格方可生产，如果确认不合格则重新调试，新产品要工程部加签，签样之前禁止批量生产。

2.5、机长在上纸时一定要翻看中间是否有混料、倒纸、印刷不良等问题存在，尽量避免不必要的质量事故。

2.6、裁切时要求纸张一定要整齐，以免裁切后大小不一或切斜，影响后面生产的顺利进行。

刀口保持锋利，如果切边有毛边产生应及时更换切刀。

压力调节适当，不可过大产生压痕，过小则压纸不紧导致切纸不齐，影响生产质量。

2.7、产品品中间有夹条时，则要看清夹条原因，一般夹条上面都会注明原因。

如果未注明原因，应及时询问印刷当班机长或品管，并补写清楚，切纸时应分开放置并夹条提醒。

2.8、生产时注意产品的明细，如果产品不止一个明细，甚至多个明细时，每一个明细都要单放一托盘，做完一款后要彻底的清理现场后在生产其他不同明细的产品，并且在标示卡上醒目的明确标示，分开一定的区域放置，有必要时可用缠绕膜包起，防止混款的产生。

2.9、机长应随时检查机器压力、位置是否发生变化而影响产品质量，正式生产中，裁切机长应对产品的质量进行自检，并认真填写

《生产自检巡查表》。

发现品质异常时，应及时停机断电调整，必要时，对不良品进行隔离与标识，无论是否导致欠数，都必须第一时间

反馈给车间主管，采取必要的补救措施。

2.10、所切产品要整齐堆放，高度不超过一米二，将产品放到下工序指定的地方按顺序摆放整齐。

要有标示卡，记录详细、清楚，数量准确。

良品与不良品标示清楚，且总和等于上工序交接数量。

2.11、及时填写工作日报表，要求详细准确，生产时间，客户名称、订单号、订单数量、良品及不良品，各种辅助材料，异常状况都要填写清楚，以备查阅。

2.12、切纸机长在完单后，应对机器周围做好清扫、清洁工作，对完成后的产品进行分类标示，做产品标示以及按相关规定要求，格做好产品清场、换款等工作。

2.13、生产完成后关闭机器电源，清扫机台环境卫生。

3、注意事项：

3.1、开机前检查线路和油路，给机器各个活动部位注油，并仔细填写《设备保养表》，并签字确认。

3.2、未经过设备操作培训的人员不允许上机操作。

切纸人员暂时离开时，需切断机器电源方可离开。

3.3、在机器上进行停机清理、排除故障或进行机内维修时，必须按下安全锁定按钮。

3.4、严禁生产过程中，一人护纸一人按裁切按钮的违规行为。

3.5、操作时严禁在操作台面上，摆放茶杯、工具等杂物。

3.6、机器运转中严禁把手伸进裁切刀的后部，即使在停车情况下，应先检查保险装置是否正常，再进行调整、换刀、擦拭等工作。

表面处理之一（覆膜）

1.1、覆膜机长根据早会时接受的生产任务，以及车间下发的相

关工程单，与上工序交接其半成品。

1.2、要求产品流程标示卡清楚、详细且数量准确。

1.3、交接时要检查产品是否合格，确认无质量状况。

如果发现问题及时和品管部反馈，并告知上工序机长或主管，及时处理异常。

处理完毕再按程序交接合格的产品。

交接时一定仔细翻看垫板上产品的上面50张左右，看是否有混款、倒张的现象存在，如果发现混款现象要拒绝接收，等待上工序全检完毕再确认接收。

1.5、在与上工序交接的同时，要将资料袋、数码图、样品等辅助材料一并随产品交接，并做好相关记录。

1.6、根据相关的工程单仔细核对内容和样品，如果存在疑问时，一定要及时向部门主（副）管反馈，疑问得到消除后方可上机。

1.7、覆膜机长根据工程单要求，与车间物料员在仓储部领取生产必要的胶膜辅料。

如果没有此规格的胶膜，则向生产计划部经理请示是否可以用相近的胶膜割膜生产。

并仔细核对样品是否一致，若有不符，应及时反馈主管，进一步找工艺部或业务确认。

2.1、开机前对设备进行检查，将薄膜按上纸的方向经导辊、消

皱辊、调节辊进入压合部位。

注意检查机器转动部位是否灵活、平稳无异常噪声，有无偏移现象，检查各部位机构准确度，有无漏油现象。

如有异常应立即反馈给主（副）管，并填写《设备维修申请表》，由

车间主（副）管签字后，由机台人员联系设备部维修。

2.2、根据纸张的大小调整发达部位及设定参数，及搭边大小。

一般控制在5—7mr左右。

2.3、调试覆膜机台压力和温度，压力一般控制在10—15帕之内，温度一般控制在85—120度之间，传感器与热辊筒表面间隙为0.2mm具体压力、张力和温度要根据实际情况适量调节。

（详细查看《覆膜机作业指导书》）

2.4、机台助手在上纸过程中，一定要随手翻看是否有倒张、混款的现象存在，发现问题及时停机处理。

2.5、开机时，一定要等到温度达到设定温度，先用不良品试机，慢速运行，根据纸张的类型再调整机台的温度、压力、张力。

温度和压力不可太搞或太大，避免造成纸张打皱；

也不可过低或太小，以免造成粘合不良而覆膜不实或起膜；

张力不可过大造成纸张卷曲。

2.6、生产时如果喷粉过大，导致粘合不实或气泡，应该打开除

粉装置进行除粉，效果不佳时也可米取人工除粉的方法。

并及时反馈给制程巡检及车间主管，与印刷部沟通协调解决，避免类似问题再次发生。

2.7、搭边应严格按照印刷成品线操作，不可出现缺膜现象。

在

个别没有成品线的情况下，应拿标准样品对色位，准确的测量出成品线的位置。

2.8、割膜时一定要把割膜器调整好，刀片一定要锋利，调整到刚好割断为准，但不可以把纸张割破。

2.9、调试机台完成后根据《首件签样管理办法签样》，仔细核对工程单、数码图及标准样。

在确认无误机长签字后，按流程找车间主管再次确认，最后由制程巡检做最后确认。

在主管或制程巡检不认可的情况下，机长按照要求调试后，再次签字确认，首次生产的产品需工程部加签。

2.10、首件签样要求表面无明显刮伤、无褶皱、无气泡、无多膜、无缺膜、无脏污、无破损，且粘合牢固。

覆膜半小时后用手均匀慢速撕膜可以带起印刷图文颜色，正反折两次不起膜，平整度好，颜色亮丽。

2.11、签样后，量产前做10张全检，后面每100抽检一次。

速度可以根据实际情况，在保证质量的前提下慢慢提速。

机长在机器正常运转的情况下要不定时的做好抽检动作，并认真填写《生产自检巡查表》，防止批量性的质量事故发生。

2.12、当抽检发现异常时，立即停机处理。

找出不良并夹条标示清楚，或者拿出分开放置并夹条标示。

并报告车间主（副）管备案，及时补救，避免造成欠数耽误交期。

2.13、生产时注意产品的明细，如果产品不止一个明细，甚至多个明细时，每一个明细都要单放一托盘，做完一款后要彻底的清理现场后在生产其他不同明细的产品，并且在标示卡上醒目的明确标示，分开一定的区域放置，有必要时可用缠绕膜包起，防止混款的产生。

2.14、制程中产生的不良品要用纸张隔开并反转印刷面放置在产品的最上端，可以作为下工序的调机用纸

2.15、将产品放到下工序指定的地方按顺序摆放整齐。

要有标示

卡，记录详细、清楚，数量准确。

良品与不良品标示清楚，且总和等于上工序交接数量。

2.16、及时填写工作日报表，要求详细准确，生产时间，客户名称、订单号、订单数量、良品及不良品，各种辅助材料，异常状况都要填写清楚，以备查阅。

2.17、生产在完单后，应对机器周围做好清扫、清洁工作，对完成后的产品进行分类标示，做产品标示以及按相关规定要求，严格做好产品清场、换款等工作。

2.18、工作完毕后应速将加热滚筒和压合橡胶辊脱离接触，然后才允许停止运转，并用稀释剂将加热滚筒及压合橡胶辊上的残留膜，碎纸及油墨擦干，保证压合胶辊上干净光滑。

3.1、开机前检查线路和油路，给机器各个活动部位注油，并仔细填写《设备保养表》，并签字确认。

机台人员暂时离开时，需停机切断机器电源方可离开。

3.3、在机器上进行停机清理、排除故障或进行机内维修时，必须按下安全锁定按钮。

3.4、生产过程中严禁将手放到机台运转部位和加热辊，防止将手卷进转动部位或将手烫伤，造成不必要的工伤事故。

3.5、操作时严禁在操作机台上，摆放茶杯、工具等杂物。

以免掉落机台运转部位造成设备的损坏。

3.6、机台操作人员禁止头发过长或披肩，未避免造成人身安全事故，一定要把头发盘起，必要时带工作帽，避免头发卷进转动部位而造成人身安全事故。

3.7、做好废膜的处理工作，不可与其他废纸放置在一起，一定要集中放置在公司规定的区域。

表面处理之二（上光）

1、产前准备：

1.1、过油机长根据早会时接受的生产任务，以及车间下发的相关工程单，与上工序交接其半成品。

交接时一定仔细翻看垫板上产品的上面50张左右，看是否有混款、倒张、废品的现象存在，如果发现混款等现象要拒绝接收，等待上工序全检完毕再确认接收。

1.5、在与上工序交接的同时，要将资料袋、数码图、样品等辅

助材料一并随产品交接，并做好相关记录。

1.6、机长仔细查看工程单，明确半成品的材质、表面处理类型，并根据工单要求的加工类型与物料员在仓储部领取相关的生产辅料

（UV油、普通光油、哑油、稀释剂、酒精）。

领料时一定要查看其生产日期及外观质量，看光油油是否有沉淀、固化、分层等现象，如有及时更换，以免过期造成质量隐患。

1.7、根据工程单、对照样品，根据产品的平滑度、亮度、耐磨度，进行生产前的基本调试工作。

可以根据要求添加稀释剂、平滑剂、干燥剂等辅助溶剂，UV光油不用调试。

2、生产过程控制：

2.1、开机前对设备进行检查，注意检查机器转动部位是否灵活、平稳无异常噪声，有无偏移现象。

检查各部位机构准确度，有无漏油现象，红外线或紫外线灯管是否正常，如有异常应立即反馈主（副）管，并填写《设备维修申请表》，车间主（副）管签字后，由机台人员联系设备部维修。

2.2、打开电源，设定温度及数据参数，对机器烘道进行预热，

避免开机时因温度达不到设定温度，涂层经过烘道后干燥不彻底，造成纸张粘花（详情参照《上光作业指导书》）。

2.3、根据纸张的厚度、调整机器的压力及涂布层的厚薄。

涂层过厚则会增加加工成本或不耐折，过薄则会产生上油不均或亮度不够

等质量事故，光油涂层成膜物的含量不低于3.85g/m2。

2.4、根据纸张大小调整送纸飞达位置，助手上纸时每次都要查看是否有倒张、混款或不良品的存在。

如果发现应及时知会制程巡检，并开出《制程异常反馈单》，交由上工序负责人处理。

处理完毕后，再按照交接流程交接产品。

2.5、设置温度及各个数值达到要求后，用上工序的不良品试机，并和样品进行对照（亮度、平滑度、耐磨度、耐折度），根据样品和工程的要求逐步调试。

调试完成后，用良品试生产10张左右，观察产品是否符合要求，如果不符合再次调试光油。

2.6、调试机台完成后根据《首件签样管理办法签样》，机长仔细核对工程单、数码图及标准样。

在确认无误机长签字后，按流程找车间主（副）管再次确认，最后由制程巡检做最后确认。

在主（副）管或制程巡检不认可的情况下，机长按照要求调试后，再次签字确认，首次生产的产品需工程部加签。

2.7、上光签样的标准是：

表面干净、平整、光滑、完好、无花斑、无皱褶、无化油或化水现象，亮度符合样品的标准，上光层经压痕后折叠应无断裂，纸张背面无光油。

2.8、签样后开始量产，机器速度不可太快，因为此时质量可能最在不稳定性。

生产的前50张左右时要全检，避免造成批量性的不良。

在质量稳定后再慢慢加速，前提是质量合格。

2.9、机台后面接纸的助手，一定要做好随时抽检的动作，机长在机器运转正常的情况下，也要对产品质量不定时的抽查，并认真填写《生产自检巡查表》，避免出现批量性不良。

2.10、当抽检发现异常时，立即停机处理。

2.11、生产时注意产品的明细，如果产品不止一个明细，甚至多个明细时，每一个明细都要单放一托盘，做完一款后要彻底的清理现场后在生产其他不同明细的产品，并且在标示卡上醒目的明确标示，分开一定的区域放置，有必要时可用缠绕膜包起，防止混款的产生。

2.12、制程中产生的不良品要用纸张隔开并反转印刷面放置在产品的最上端，可以作为下工序的调机用纸。

2.13、将产品放到下工序指定的地方按顺序摆放整齐。

2.14、及时填写工作日报表，要求详细准确，生产时间，客户名称、订单号、订单数量、良品及不良品，各种辅助材料，异常状况都要填写清楚，以备查阅。

2.15、生产在完单后，应对机器周围做好清扫、清洁工作，对完成后的产品进行分类标示，做产品标示以及按相关规定要求，严格做好产品清场、换款等工作。

2.16、工作完成后，一定要及时清洗机台滚筒及胶辊，防止光油固化后清理不干净对后面的产品造成影响。

3.2、未经过设备操作培训的人员不允许上机操作。

3.4、生产过程中严禁将手放到机台运转部位和加热部位，防止将手卷进转动部位或将手烫伤，造成不必要的工伤事故。

3.6、机台操作人员禁止头发过长或披肩，未避免造成人身安全事故，一定要把头发盘起，必要时可以带工作帽，避免头发卷进转动部位而造成人身安全事故。

3.7、做好废油的处理工作，用过的废油不可随意倒掉，一定统一放置在公司制定的放置区域。

烫金流程

1.1、烫金机长根据早会时接受的生产任务，以及车间下发的相关工程单，与上工序交接其半成品。

如果发现

问题及时和品管部反馈，并告上工序组长或车间主（副）管，及时处理异常。

1.5、在与上工序交接的同时，要将资料袋、数码图、样品、烫

金对位菲林等辅助材料一并随产品交接，并做好相关交接记录。

如有

特殊情况可在交接本注明。

1.6、烫金机长根据工程单及样品提供的要求，与物料员到仓储部领取相对应的烫金版及电化铝，电化铝的颜色型号一定要与工程单及样品保持一致，翻单产品可以到烫金版保管员那里领取相应的烫金版以及烫金对位菲林图。

1.7、根据样品及菲林图仔细核对烫金版的文字、图案，用刀片

小心的清理一下毛边，发现不平或麻点可以用纱布稍作打磨。

若因缺笔少划、图案不完成或字体过浅等无法修复的问题，则交由物料员退

回仓库。

并及时反馈给车间主（副）管，第一时间通知工程部外发对烫金版做修复或重新制作。

2.1、检查开机前对设备进行检查，注意检查机器转动部位是否灵活、平稳无异常噪声，电路是否正常。

检查各部位机构准确度，有无漏油现象，如有异常应立即反馈主管，并填写《设备维修申请表》，

车间主（副）管签字后，由机台人员联系设备部维修

2.2、打开机器电源，设置温度提前进行预热动作，以免耽误生产。

2.3、根据提供的工程单、数码稿、样品及对位菲林图，进行烫金版的定位，校版时压力不可太大，温度不可过高。

避免烫金糊版或对机器本身造成不必要的损害（可参照《烫金机作业指导书》）。

2.4、把要烫金的不良产品对折，将中间与输送台的中间对齐，粗调规矩后，点动机器试压，根据样品及印张色位细条规矩，所调位置要与样品及数码图一致。

2.5、烫金位置确定后，整体烫印不上时可对压力由轻到重进行逐渐调整。

温度由低到高慢慢调试，温度和压力一定要协调，温度控制在120—160度之间；

局部烫印不上时，可以在底板上用薄胶带一层层的垫起，直至文字及图案完整为止。

2.5、调机时尽量先用上工序的不良品调试，避免不必要的浪费,在调试完成后，用不良品试烫几张，仔细观察烫印的效果是否和样品一致，对细小的问题进行再次修复。

2.6、完全修复后用良品烫印10张左右，并用透明胶粘带在烫金部位拉两次，做粘合测试合格后。

按照《首件签样管理办法》进行签样，机长在核对工程单、样品及数码图无误签字后，按流程找车间主管再次确认，最后由制程巡检做最后确认。

2.7、烫印的签样标准是：

电化铝颜色型号与样品符合，套印准确、颜色鲜亮（保持原有金属光泽）、字迹线条完整、无残缺、无糊版、无砂眼且图文清晰。

2.8、机长在签字的过程中，可以让助手上纸。

助手在上纸前，要检查印刷规矩是否相同，以免造成烫印跑位。

上纸时每次都要注意翻看是否有倒张、混款及不良品掺杂。

2.9、正式烫金开始前20张左右时做全检动作，确认合格后，开始慢速批量生产，助手每50张左右抽检一次。

生产质量稳定后可根据情况提速，在助手抽检的同时，机长也要不定时的抽查，并认真填写《生产自检巡查表》。

2.10、当抽检发现异常时，立即停机处理。

并报告车间主管备案，及时补救，避免造成欠数耽误交期。

2.12、制程中产生的不良品要用纸张隔开或反转印刷面放置在产品的最上端，可以作为下工序的调机用纸

2.16、生产完成后及时关闭电源，清理机台周围卫生。

3.1、开机前检查线路和油路，给机器各个活动部位注油，并仔细填写《设备保养表》，并签字确认。

3.5、操作时严禁在操作机台上，摆放茶杯、工具等杂物。

以免掉落机台运转部位造成设备的损坏.

3.6、机台操作人员头发不可太长，女员工可将头发盘起，必要时要带帽，避免头发卷进转动部位而造成人身安全事故。

3.7、做好废电化铝的处理工作，不可随意丢弃，要按照公司的规定，统一放置在指定的区域内。

覆面之一裱纸

1.1、裱纸机长根据早会时接受的生产任务，以及车间下发的相

1.2、要求产品流程标示卡清楚、详细且数量准确。

如果发现问题及时和品管部反馈，并告上工序组长或车间主（副）管，及时处理异常。

1.5、在与上工序交接的同时，要将资料袋、数码图、样品、等辅助材料一并随产品交接，并做好相关交接记录。

如有特殊情况可在交接本注明。

1.6、根据相关的工程单仔细核对内容和样品，如果存在疑问时,一定要及时向部门主（副）管反馈，疑问得到消除后方可上机。

1.6、裱纸机长根据工单数量需求，与车间物料员到仓储部领取胶粉、硼砂、火碱、助粘剂，但是要注意其生产日期及保质期。

工单相对的瓦纸，一定要注意瓦纸的瓦向、瓦纸的类型和尺寸，是否和工程单及样品一致。

1.7、裱纸机长根据工单的数量配置适量的胶水，胶粉必须搅拌15分钟以上，才能根据比例依次加入火碱、硼砂的混合溶液。

搅拌30分钟以后可以正常使用（配比可参照《裱纸机作业指导书》）。

2.1、检查开机前对设备进行检查，注意检查机器转动部位是否灵活、平稳无异常噪声，电路是否正常。

检查各部位机构准确度，有无漏油现象，如有异常应立即反馈主（副）管，并填写《设备维修申请表》，车间主（副）管签字后，由机台人员联系设备部维修。

2.2、调整送纸升降台位置，将合格后的面纸