7机动车沥青混凝土道路施工方案Word文档下载推荐.docx
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含水量应大于最佳值，使混合料运到现场摊铺后的碾压时的含水量不小于最佳。
在拌和机械内加入水泥时，应是在进行拌和时均匀的分布到集料中
应根据集料和混合料含水量的大小，及时调整和加水量
分批式拌和机每批加料数量或连续式拌和机的进料速度，不要超过他们能达到的充分拌和时的材料数量。
连续式拌和机拌和时，应保证集料的最大粒径和级配符合要求
正式拌和混合料之前，必须先调试所有的设备，使混合料的颗粒组成和含水量都达到规定的要求。
7.2.5摊铺
1、采用沥青混合土摊铺机或稳定土摊铺机谈混合料，按要求的松铺厚度均匀的摊铺在要求的宽度上，摊铺时混合料的含水量应高于最佳含水量1%-2%，如下承层是稳定细粒土，应先将下承层顶面拉毛，再摊铺混合料。
2、用摊铺机摊铺稳定土层混合料的施工工艺流程图见图3.2.1-1
3、拌和机与摊铺机的生产能力应相互匹配，如拌和机的生产能力较小，则摊铺机采用低速摊铺，减少摊铺机停机待料的情况。
4、摊铺机后面设专人清除粗细集料离析现象，并铲除粗集料“窝”用新拌混合料填补。
5、横向接缝处应在每日最后一个碾压段的末端压成斜坡，接缝时将此末端切成垂直与路面与路中心的横向断面，再进行下一混合料的摊铺。
6、尽量避免纵向接缝，在不能避免纵向接缝的情况下，纵缝必须垂直相接，可将已压实的纵缝处切成立面，然后铺筑第二幅混合料。
6.2.6混合料碾压
1、石灰、粉煤灰、碎石混合料的压实厚度最大为20厘米，最小为10厘米。
2、碾压前需要检验含水量，在碾压的全过程中一直须保持最佳含水量状态，如含水量低，则需洒水增补，含水量过高需晾晒，待含水量适当时再需碾压。
3、初压时应先用履带拖拉机或6-8t压路机由两侧向路中心稳压，一、二遍。
其后立即进行找补。
找平后用12-15t压路机压实直至无明显轮迹。
4、找补检测方法，用路两侧桩高程拉平小线，拉小线下反虚厚高程，高起凹垫进行多次找平，或用水准仪侧点。
5、休整找平后用12-15t压路机压实，碾压至要求之密实度，并无明显轮迹，密实度应达到轻型标准最佳密实度98%以上，重型标准最佳密实度95%以上，当路宽大于20米时应考虑加入横向碾压以减少轮迹。
6、多层摊铺时，为使上下两层摊铺好，下层碾压密实后应洒水湿润再铺上层混合料。
7、尽量采取全幅摊铺和延长摊铺段落，以减少接茬，接茬处必须保证达到要求的密实度，凡不符合要求处，在接铺新材料前，应将就材料刨除，接茬采取立茬，对旧茬应适当湿润，碾压时在接茬处应加强碾压。
8、在混合料摊铺、整型、稳定、找补修整，压实全过程中应完全中断交通。
7.2.7混合料养生
1、压实成型合格后，必须在潮湿状态下养生，一般可洒水养生。
至少7天，有条件也可洒补沥青乳液养生直至摊铺上面的结构层时停止养生。
2、养生期间至铺筑上面一层前，严禁履带车辆通行。
7.2.8石灰、粉煤灰、碎石混合料基层的质量要求与允许偏差
1、质量要求与允许偏差
石灰、粉煤灰料应拌和均匀，色泽调和一致。
碎石最大粒径不大于50mm，大于20mm灰块不得超于10%，石灰中严禁含有未消解颗粒。
摊铺层无明显的粗细颗粒离析现象。
用12t以上压路机碾压后，轮迹深度不得大于5mm，并不得有浮料、脱皮、松散现象。
2、石灰、粉煤灰类混合料基层允许偏差应符合下表的规定。
7.2.8-1石灰、粉煤灰类混合料基层允许偏差表
项目
频度
质量标准
高速公路和一级公路
二级及二级以下公路
高程
每200米4点
+5，-15
+5，-20
厚度
均值
每200米每车道1点
-8
-10
单个值
-15
-20
宽度
每200米4个断面
+0以上
横坡度
±
0.3
0.5
平整度
每200米2处。
每处连续10尺
连续式平整度仪的标准差
3.0
7.3水泥、石灰、粉煤灰、碎石稳定层施工方案
7.3.1施工工艺流程
配合比试验→准备下承层→施工放样→场内调试配比→混合料拌和→混合料运输→混合料摊铺整型→混合料碾压→接缝和调头处理→养生→取芯试验→检测验收
7.3.2配合比试验：
底基层配合比设计的目的是满足底基层强度、工作性及经济性，选用的材料要采集、运输方便，拌和摊铺容易，成本低，还要达到最好的强度和长期稳定，在温度、水文、气候的影响下，不开裂或少开裂。
1、材料选择：
（1）水泥：
采用普通32.5级水泥，选用水泥初凝时间为4h发上，终凝时间宜为6h以上的质量指标符合规范要求的水泥。
散装水泥入罐时须有出炉时间，刚出炉的水泥须停放七天且安定性合格后方可使用。
（2）碎石：
用于底基层、基层的碎石最大粒径不应超过31.5mm，其压碎值、针片状含量等指标应满足规范、设计要求。
碎石中不应有粘土块、植物根叶等杂质，集料按19～31；
5、9.5～19；
4.75～9.5；
2.36～4.75；
0～2.36五种规格分档。
（3）粉煤灰：
粉煤灰中SiO2、Al2O3、和Fe2O3总含量应大于70%，烧失量不应超过20%，比表面积宜大于2500cm2/g（或90%通0.3mm筛孔，70%通过0.075mm筛孔）。
对于湿粉煤灰其含水量应≤35%，含水量过大时，粉煤灰易凝聚成团，造成拌和困难。
如进场含水量偏大，可采用打堆、翻晒等措施，降低含水量。
（4）砂：
采用河砂Ⅱ区。
（5）水：
饮用水。
2、混合料组成设计：
（1）取工地实际使用的集料，分别进行筛分，按颗粒组成进行试配，确定各种集料的组成比例。
（2）为减少底基层裂缝，必须做到四个限制：
在满足设计强度的基础上限制水泥用量；
在减少含泥量的同时，限制细集料、粉料用量；
根据施工时气候条件限制含水量；
及时进行上层施工，减少暴露时间。
（3）根据确定的最佳含水量，拌制水泥粉煤灰稳定碎石砂混合料，按要求压实度（重型击实标准97%）制备混合料试件，在标准条件下养护6天，浸水一天后取出，做无侧限抗压强度。
（4）水泥粉煤灰稳定碎石砂试件的标准养护条件是：
将制好的试件脱模称重后，应立即放在相对湿度95%的养护室内养生，养护温度20℃±
2℃。
养生期最后一天（第六天）将试件浸泡在水中，在浸泡水之前，应再次称试件的质量，水的深度应使水面在试件顶上约2.5cm，浸水的水温应与养护温度相同，将已浸水一昼夜的试件从水中取出，用软的旧布吸去试件表面的可见自由水，并称试件的质量，前六天养生期间试件质量损失（指含水量减少）中试件应不超过4g，质量损失超过此规定的试件，应予作废。
（5）水泥粉煤灰稳定碎石砂7天无侧限平均抗压强度应符合下式的要求：
R≥4.0/（1–1.645Cv）
Cv—试验结果的偏差系数（以小数计）。
（7）确定水泥剂量按最终配合比为（水泥：
集料=7:
100（集料比例为粉煤灰10%、5～10mm碎石：
15%、15～25mm碎石：
35%、砂：
40%）），混合料的颗粒组成符合JTJ034-2000表3.2.2中2号级配范围要求。
7.3.3原材料的检测：
各种原材料进场时，由材料部建立报验台帐，注明材料的品种、来源、规格、数量，每月要有汇总表，刚出炉的水泥要停放7天以上才能使用，严禁安定期未到的水泥用于工程；
各种原材料进场后，对应下表进行了各试验项目的检测，均符合要求。
表7.3.3-1底基层原材料的试验项目
试验项目
材料名称
目的
仪器和试验方法
含水量
碎石、砂、粉煤灰等集料
确定原始含水量
每天使用前
测2个样品
烘干法、酒精
燃烧法、含水量
快速测定仪
颗粒分析
砂、碎石
等集料
确定级配是否
符合要求，确
定材料配合比
每种使用前测2个样品，使用过程中每2000m3测2个样品
筛分法
相对毛体积密度、吸水率
砂、碎石等
评定粒料质量，计算固体体积率
每种使用前测2个样品，砂砾使用过程中每2000m3测2个样品，碎石种类变化重做2个样品
网蓝法或容积1000ml以上的比重瓶法
压碎值
碎石
评定石料的抗压碎能力是否符合要求
同上
集料压碎值试验
水泥标号和初、终凝时间
水泥
确定水泥的质量是否适宜应用
做材料组成设计时测1个样品，料源或标号变化时重测
水泥胶砂强度检验方法，水泥凝结时间检验方法
7.3.4混合料的拌和
水泥粉煤灰稳定碎石砂底基层采用厂拌法，拌和机有四个进料口，已经安装了钢筋筛焊网盖，相临料仓间加焊隔板，保证各规格的原材料不混合。
当日最低气温低于5℃时，底基层不再施工。
1、装载机上料时，从料堆中部取料，保证原材料粒径的均匀性。
2、拌和前，根据代表处批复的配合比〈7:
40%）〉进行调试。
拌和站设四个料斗，各料斗出料数量由调速电机控制，生产前同监理工程师一块检查场内各集料含水量，计算当天的配合比，外加水与天然含水量的总和比最佳含水量高1.0～1.5%左右，确定好出料曲线，并按水泥、集料与水的重量比例配混合料，使拌和的混合料颗粒组成和含水量达到规定的要求。
3、拌和后，试验员将及时取混合料进行筛分试验，检查是否符合设计的级配范围。
同时按要求频率进行混合料含水量、含灰量的检验工作。
早晚与中午的含水量根据温度变化及时调整。
保证摊铺时混合料的含水量高于最佳含水量0.5～1.0%，以补偿碾压过程中的水分损失。
4、混合料拌和完成后，按照下表的试验项目进行检测：
表7.3.4-1底基层混合料的试验项目
目的
重型击实试验
求最佳含水量和最大干密度，以规定工地碾压时的合适含水量和应该达到的最小干密度，确定制备强度试验和耐久性试验的试件所用的含水量和干密度；
确定制备承载比试件的材料含水量
抗压强度
进行材料组成设计，选定最适宜于用水泥或石灰稳定的土（包括粒料）；
规定施工中所用的结合料剂量；
为工地提供评定质量的标准
延迟时间
对已定水泥剂量的混合料，确定延迟时间对混合料密度和抗压强度的影响，并据此确定施工允许的延迟时间
7.3.5混合料的运输
1、运输车辆的数量应以满足拌和出料与摊铺需要，并略有富余。
2、每天开工前要检查车况，保证生产用车无故障，装料前要将车厢清扫干净，而且每装一车清扫一次。
3、当厂拌离摊铺机距离较远时，混合料在运输中应加以覆盖，减少水分损失。
装车时车辆应前后移动，保持装载高度均匀，以防离析。
4、运输车辆进入摊铺机作业面前，对车轮进行清洗。
7.3.6混合料摊铺
混合料大面积摊铺前,应做30×
8m试验段，以确定混合料的松铺系数。
底基层将使用两台摊铺机一前一后相隔5～10m进行摊铺，使混合料按规定的松铺厚度均匀地摊铺在要求的宽度上（12.35m）。
1、摊铺前应将路基清扫干净，使路基表面没有浮土并用喷雾式水车洒水湿润，复测路槽标高、宽度，并检查横向排水管、分歧钢管是否埋设。
2、摊铺前一天直线段每10m断面、平曲线段每5m断面测量路槽标高，按照底基层标高挂钢丝线，作为摊铺机摊铺基准线。
3、为保证水泥粉煤灰碎石底基层边缘强度，在摊铺前，中央分隔带处支撑木模板，并且用钢钎固定，待碾压完成后拆除模板周转使用；
边模做成土路肩，先洒水达到最佳含水量，用装载机排压达到90%压实度，挂线、切模保持边线顺直。
4、摊铺前应检查摊铺机各部分运转情况，而且每天坚持重复此项工作。
5、调整好传感器臂与导向控制线的关系；
严格控制底基层厚度和高程，保证路拱横坡度满足设计要求。
6、摊铺机宜连续摊铺。
如拌和或运输出现问题，用摊铺机摊铺混合料时，采用最低速度摊铺，禁止摊铺机停机等料。
根据试验段经验，摊铺机的摊铺速度一般宜在1m/min左右，夯锤定为Ⅲ级。
7、摊铺机的螺旋布料器应有三分之二埋入混合料中。
8、在摊铺机后面应设专人消除集料离析现象，特别注意铲除局部粗集料“窝”，并用新拌和的混合料填补。
9、摊铺机开始摊铺后，由专人随时拉线检查虚铺标高和虚铺厚度。
10、摊铺时派专人指挥车辆有序地卸料，并派人清扫履带下的混合料。
11、严禁采用薄层贴补的方法进行找平。
7.3.7混合料的碾压
1、混合料经摊铺整型后，应立即在全宽范围内进行碾压，直线段，由外侧向中心碾压；
超高段，由内侧向外侧碾压。
每道碾压应与上道碾压重叠1/2轮宽，使每层整个厚度和宽度完全均匀地压实到规定的密实度为止，压实后表面应平整无轮迹，且断面正确，路拱符合要求；
边部压路机无法压到的部位使用维克夯夯实。
2、经试验段确定碾压程序为：
YZ18型振动压路机静压1遍→胶轮压路机静压1遍→YZ18型压路机强振4遍，灌砂法检测压实度合格后，胶轮压路机光面。
3、碾压段长度不宜超过80m，经试验段确定的每段碾压长度为60m。
4、严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头或急刹车，以保证水泥粉煤灰稳定碎石砂底基层表面不受破坏。
5、压路机倒车换档要轻且平顺，不能拉动底基层，在第一遍初步稳压时，倒车后尽量原路返回，换档位置应在已压好的段落上，在未碾压的一头换档倒车位置错开，要成齿状，出现个别拥包时，配合人工进行铲平处理。
6、压路机停车要错开，而且离开3m远，最后停在碾压好的路段上，以免破坏底基层结构。
7、施工中，从加水拌和到碾压终止的延迟时间不得超过水泥初凝时间，且不应超过2小时。
8、压路机碾压时的行驶速度，第1遍为1.5-1.7km/h，以后各遍应为2-2.5km/h。
9、碾压过程中，水泥粉煤灰稳定碎石砂的表面应始终保持潮湿。
如表面水蒸发得快，应及时补洒少量的水，但严禁洒大水碾压。
10、压路机碾压时应重叠1/2轮宽。
7.3.8横缝设置
1、摊铺过程中，因故中断2h以上，则应设横缝，施工接头设置横缝。
2、设置方法：
横缝应与路面车道中心线垂直设置，并竖向垂直与路基表面。
摊铺机移开后，人工将末端含水量合适的混合料整理整齐，高度略高于摊铺段2—3cm，压路机碾压到头。
在重新开始摊铺前，将高程和平整度不符合要求的末端切除，清扫干净，湿润后，摊铺机就位施工。
3、避免纵向接缝。
7.3.9养生及交通管制
1、每一段碾压完毕并经压实度检查合格后，将湿润后的土工布覆盖其上，水泥达到终凝时间后用喷雾式洒水车洒水养生，养生期不少于7天。
2、在7天养生期内除洒水车外封闭交通。
3、为控制交通，维持施工车辆通行，在施工安排上合理调配，路幅半边施工半边通行，工序上两边不能冲突，不要造成机械频繁调动。
7.3.10施工过程中的质量管理
施工过程中的质量管理包括外形尺寸的控制和检查以及质量控制和检查。
具体要求见下表：
表7.3.10-1外形尺寸检查项目、频度和质量标准
工程类别
项目
频度
底
基
层
纵断高程（mm）
每20m1个断面，每个断面3～5个点
厚度（mm）
每1500～2000m26个点
-25
宽度（mm）
每40m1处
横坡度（%）
每100m3处
平整度（mm）
每200m2处，连续10尺（3m直尺）
12
表7.3.10-2质量控制的项目、频度和质量标准
水
泥
粉
煤
灰
稳
定
碎
石
砂
级配
每2000m21次
1#级配
集料
据观察，异常时随时试验
≤30%
水泥含量
每2000m21次，至少6个试样，用滴定法检测，并与实际水泥用量校核
不小于设计值-1.0%
根据天气及运距确定
拌和均匀性
随时观察
无灰条、灰块，色泽均匀，无离析现象
压实度
每作业段或不超过2000m2检查6次以上
≥97%
每一作业段或每2000m26个试件
≥4.0
7.3.10水泥粉煤灰碎石土稳定层基层质量检测标准
对于底基层，应钻取芯样检验其完整性和厚度，施工龄期7～10d时，钻芯检验应能够取出完整的芯样，每100m取芯一处，建立取芯台帐，并做抗压强度试验，若钻芯不完整或强度不符合要求，找出不合格的界限，进行返工处理。
表7.3.10-3水泥粉煤灰碎石土稳定层基层质量检测标准
检查项目
质量要求
检查规定
备注
要求值或容
许误差
频率
方法
（%）
≥97
符合技术规
范要求
2处/200米
每处每车道测一点，用灌砂法检查，采用重型击实标准
平整、无起伏
用三米直尺边续10尺，每尺取最大间隙
纵断高程
（mm）
平整顺适
4断面/200米
每断面3点用水准仪测量
均值-6
均匀一致
1处/200米/车道
按附录H检查
单个值-25
不小于设计
边缘线整齐，顺适，无曲折
4处/200米
用钢尺丈量
4个断面/200米
用水准仪测量
强度
（MPa）
符合设计要求
2组/每天
按附录G检查
外观要求
①表面平整密实，无坑洼，无明显离析。
②施工接茬平整、稳定。
7.4透层、粘层、封层施工
7.4.1透层施工
透层是为使沥青面层与非沥青材料基层结合良好，在基层上浇洒乳化沥青,水泥稳定碎石基层经碾压成型后表面稍干燥尚未硬化时，及时进行透层油洒布施工，透层的沥青材料采用慢裂的喷洒型乳化沥青，采用智能沥青洒布车进行喷洒，喷洒前清扫路面并对路面的道缘侧面等构件进行遮挡防护，防止污染。
撒铺设备喷嘴应适用沥青的稠度，确保喷成雾状，按一定的用量一次性喷洒均匀，如有遗漏或花白时，利用人工进行补洒，洒布时防止表面汪被洒布车粘起油皮，施工重点是：
（1）施工前通过试验确定沥青用量，沥青含量控制在设计和规范规定的范围内；
（2）气温低于10℃或大风天气或即将下雨时不得洒布透层油；
（3）喷洒透层油后严禁行人通行；
（4）在铺筑下封层前若局部尚有多余的透层沥青油未渗入基层时，应予以清除，如发现局部透层油剥落应即是以修补；
（5）透层油洒布后应尽早铺筑下封层，下封层应在透层油完成渗入基层后方可进行。
7.4.2粘层施工
沥青面层之间、沥青面层与基层之间应喷洒粘层，喷洒前应清扫层，使用智能沥青洒布车进行喷洒，并造势适当的喷嘴，洒布速度和喷洒油量保持稳定，喷洒时保持全雾状在路面范围内均匀分布一层薄朠层，不得有洒花、漏空或条带状，也不得有堆积，喷洒不足的处应祉洒，过量处应铲除，其施工重点是；
（1）粘层油的品种和用量应根据下卧层的类型通过试验确定用量，并符合规范要求，所使用的沥青标号与相邻层沥青相同；
（2）路面上有脏物、尘土应清除平干净，当有粘结的土块时应用水洗刷干净待表面干燥后再喷洒。
喷洒粘层油后严禁行人、车辆通行（运料车除外）；
（3）粘层油宜在当天洒布，待乳化沥青破乳、水分蒸发完后紧跟着铺设沥青面层，确保粘结层不受污染。
气温低于10℃或大风天气不宜喷洒粘层。
7.4.3封层施工
（1）下封层根据路面基层的施工分段和施工顺序安排施工，一般在路面养生达到一定强度后即可施工。
（2）封层沥青材料需用优质乳化沥青，集料采用石灰石碎石即可。
（3）封层施工后如未能立即施工面层，应设专人看护，防止车辆、行人通行。
表7.4.3-1封层施工检查频率和质量要求
检查频率
质量要求及允许误差
试验方法
乳化沥青含量
每工作段一次
+0.1kg/m2
标定面积收取乳化沥青量
外观检查
随时全面
外观均匀一致，无漏洒，不起皮，无油包和砼面外漏等现象。
7.5沥青混凝土面层
本工程沥青混凝土面层分为上面层，中面层和下面层，三层分别施工，沥青混合料采用拌和站集中拌和，拌和好的混合料采用自卸汽车运输，沥青混凝土摊铺机（带自动找平）整体摊铺，压路机压实。
沥青混合料的拌和机选用4000型产量320t/h间歇式沥青拌和机，沥青混凝土路面工程的碾压质量是由碾压设备及碾压工艺所决定的。
7.5.1材料要求
材料堆放场地按要求进场硬化，防止泥土对材料污染；
各种材料堆放整齐，界限清楚。
l、集料
路面下面层集料应选用石灰岩碎石，应由无风化的石料扎制而成，不含土和杂质，石料坚硬、表面粗糙、洁净，扎成碎石形状方正。
上面层细集料应采用玄武岩，具有一定棱角性，洁净、干燥、无风化、无杂质、不含土，并有良好的级配。
集料的技术指标符合招标文件及设计图纸和规范的规定，并取得监理工程师和业主的批准。
集料运输主要依靠社会车辆，已进场的各种材料分仓堆放，采用宽60cm、高150cm
的水泥砼隔墙，做到堆放整齐，界限
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