注塑成型缺陷及解决方法.docx

注塑成型缺陷及解决方法.docx

《注塑成型缺陷及解决方法.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《注塑成型缺陷及解决方法.docx（21页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

注塑成型缺陷及解决方法

注塑成型常见问题及解决方法

注射模塑缺点和反常现象最终集中在注塑制品的质量上反映出来。

注塑制品缺点可分成下列几点：

（1）产品注射不足；

（2）产品溢边；

　　（3）产品凹痕和气泡；

　　（4）产品有接痕；

　　（5）产品发脆；

　　（6）塑料变色；

　　（7）产品有银丝、斑纹和流痕；

　　（8）产品浇口处混浊；

　　（9）产品翘曲和收缩；

　　（10）产品尺寸不准；

　　（11）产品粘贴模内；

　　（12）物料粘贴流道；

　　（13）喷嘴流涎。

　　下面一一叙述其产生的原因及克服的办法。

　　1.怎样克服产品注射不足

　　产品注料不足往往由于物料在未充满型腔之前即已固化，当然还有其他多种的原因。

　　⑴设备原因：

　　①料斗中断料；

　　②料斗缩颈部分或全部堵塞；

　　③加料量不够；

　　④加料控制系统操作不正常；

　　⑤注压机塑化容量太小；

　　⑥设备造成的注射周期反常。

　　⑵注塑条件原因：

　　①注射压力太低；

　　②在注射周期中注射压力损失太大；

　　③注射时间太短；

　　④注射全压时间太短；

　　⑤注射速率太慢；

　　⑥模腔内料流中断；

　　⑦充模速率不等；

　　⑧操作条件造成的注射周期反常。

　　⑶温度原因：

　　①提高料筒温度；

　　②提高喷嘴温度；

　　③检查毫伏计、热电偶、电阻电热圈（或远红外加热装置）和加热系统；

　　④提高模温；

　　⑤检查模温控制装置。

　　⑷模具原因

　　①流道太小；

　　②浇口太小；

　　③喷嘴孔太小；

　　④浇口不合理；

　　⑤浇口数不足；

　　⑥冷料穴太小；

　　⑦排气不足；

　　⑧模具造成的注射周期反常；

　　⑸物料原因：

物料流动性太差。

　　2.怎样克服产品飞边溢料：

　　产品溢边往往由于模子的缺陷造成，其他原因有：

注射力大于锁模力、物料温度太高、排气不足、加料过量、模子上沾有异物等。

　　⑴模具问题：

　　①型腔和型芯未闭紧；

　　②型腔和型芯偏移；

　　③模板不平行；

　　④模板变形；

　　⑤模子平面落入异物；

　　⑥排气不足；

　　⑦排气孔太大；

　　⑧模具造成的注射周期反常。

　　⑵设备问题：

　　①制品的投影面积超过了注压机的最大注射面积；

　　②注压机模板安装调节不正确；

　　③模具安装不正确；

　　④锁模力不能保持恒定；

　　⑤注压机模板不平行；

　　⑥拉杆变形不均；

　　⑦设备造成的注射周期反常

　　⑶注塑条件问题：

　　①锁模力太低；

　　②注射压力太大；

　　③注射时间太长；

　　④注射全压力时间太长；

　　⑤注射速率太快；

　　⑥充模速率不等；

　　⑦模腔内料流中断；

　　⑧加料量控制太大；

　　⑨操作条件造成的注射周期反常。

　　⑷温度问题：

　　①料筒温度太高；

　　②喷嘴温度太高；

　　③模温太高。

　　⑸设备问题：

　　①增大注压机的塑化容量；

　　②使注射周期正常；

　　⑹冷却条件问题：

　　①部件在模内冷却过长，避免由外往里收缩，缩短模子冷却时间；②将制件在热水中冷却。

　　3、怎样避免产品凹痕和气孔

　　产品凹痕通常由于制品上受力不足、物料充模不足以及制品设计不合理，凹痕常出现在与薄壁相近的厚壁部分。

气孔的造成是由于模腔内塑料不足，外圈塑料冷却固化，内部塑料产生收缩形成真空。

多半由于吸湿性物料未干燥好，以及物料中残留单体及其他化合物而造成的。

判断气孔造成的原因，只要观察塑料制品的气泡在开模时瞬时出现还是冷却后出现。

如果当开模时瞬时出现，多半是物料问题，如果是冷却后出现的则属于模子或注塑条件问题。

（1）物料问题：

　　①干燥物料

　　②加润滑剂

　　③降低物料中挥发物

（2）注塑条件问题

　　①注射量不足；

　　②提高注射压力；

　　③增加注射时间；

　　④增加全压时间；

　　⑤提高注射速度；

　　⑥增加注射周期；

　　⑦操作原因造成的注射周期反常。

　　（3）温度问题

　　①物料太热造成过量收缩；

　　②物料太冷造成充料压实不足；

　　③模温太高造成模壁处物料不能很快固化；

　　④模温太低造成充模不足；

　　⑤模子有局部过热点；

　　⑥改变冷却方案。

　　（4）模具问题；

　　①增大浇口；

　　②增大分流道；

　　③增大主流道；

　　④增大喷嘴孔；

　　⑤改进模子排气；

　　⑥平衡充模速率；

　　⑦避免充模料流中断；

　　⑧浇口进料安排在制品厚壁部位；

　　⑨如果有可能，减少制品壁厚差异；

　　⑩模子造成的注射周期反常。

　　（5）设备问题：

　　①增大注压机的塑化容量；

　　②使注射周期正常；

　　（6）冷却条件问题：

　　①部件在模内冷却过长，避免由外往里收缩，缩短模子冷却时间；

　　②将制件在热水中冷却。

　　4.怎样防止产品接痕（拼缝线）

　　产品接痕通常是由于在拼缝处温度低、压力小造成。

　　⑴温度问题：

　　①料筒温度太低；

　　②喷嘴温度太低；

　　③模温太低；

　　④拼缝处模温太低；

　　⑤塑料熔体温度不均。

　　⑵注塑问题：

　　①注射压力太低：

　　②注射速度太慢。

　　（3）模具问题：

　　<1>拼缝处排气不良；

　　<2>部件排气不良；

　　<3>分流道太小；

　　<4>浇口太小；

　　<5>三流道进口直径太小；

　　<6>喷嘴孔太小；

　　<7>浇口离拼缝处太远，可增加辅助浇口；

　　<8>制品壁厚太薄，造成过早固化；

　　<9>型芯偏移，造成单边薄；

　　<10>模子偏移，造成单边薄；

　　<11>制件在拼缝处太薄，加厚；

　　<12>充模速率不等；

　　<13>充模料流中断。

　　（4）设备问题：

　　①塑化容量太小；

　　②料筒中压力损失太大（柱塞式注压机）。

　　⑹物料问题：

　　①物料污染；

　　②物料流动性太差，加润滑剂改善流动性。

　　5、怎样防止产品发脆

　　产品发脆往往由于物料在注塑过程中降解或其他原因。

　　⑴注塑问题：

　　<1>料筒温度低，提高料筒温度；

　　<2>喷嘴温度低，提高它；

　　<3>如果物料容易热降解，则降低料筒喷嘴温度；

　　<4>提高注射速度；

　　<5>提高注射压力；

　　<6>增加注射时间；

　　<7>增加全压时间；

　　<8>模温太低，提高它；

　　<9>制件内应力大，减少内应力；

　　<10>制件有拼缝线，设法减少或

　　1.龟裂

　　龟裂是塑料制品较常见的一种缺陷，产生的主要原因是由于应力变形所致。

主要有应力、外部应力和外部所产生的应力变形。

　　（－）应力引起的龟裂

　　应力主要由于以下三种情况，即充填过剩、脱模推出和金属镶嵌件造成的。

作为在充填过剩的情况下产生的龟裂，其解决方法主要可在以下几方面入手：

（1）由于直浇口压力损失最小，所以，如果龟裂最主要产生在直浇口附近，则可考虑改用多点分布点浇口、侧浇口及柄形浇口方式。

（2）在树脂不分解、不劣化的前提下，适当提高树脂温度可以降低熔融粘度，提高流动性，同时也可以降低注射压力，以减小应力。

　　（3）一般情况下，模温较低时容易产生应力，应适当提高温度。

但当注射速度较高时，即使模温低一些，也可减低应力的产生。

　　（4）注射和保压时间过长也会产生应力，将其适当缩短或进行Th次保压切换效果较好。

　　（5）非结晶性树脂，如AS树脂、ABS树脂、PMMA树脂等较结晶性树脂如聚乙烯、聚甲醛等容易产生应力，应予以注意。

　　脱模推出时，由于脱模斜度小、模具型胶及凸模粗糙，使推出力过大，产生应力，有时甚至在推出杆周围产生白化或破裂现象。

只要仔细观察龟裂产生的，即可确定原因。

　　在注射成型的同时嵌入金属件时，最容易产生应力，而且容易在经过一段时间后才产生龟裂，危害极大。

这主要是由于金属和树脂的热膨胀系数相差悬殊产生应力，而且随着时间的推移，应力超过逐渐劣化的树脂材料的强度而产生裂纹。

为预防由此产生的龟裂，作为经验，壁厚7"与嵌入金属件的外径

　　通用型聚苯乙烯基本上不适于宜加镶嵌件，而镶嵌件对尼龙的影响最小。

由于玻璃纤维增强树脂材料的热膨胀系数较小，比较适合嵌入件。

　　另外，成型前对金属嵌件进行预热，也具有较好的效果。

（二）外部应力引起的龟裂

　　这里的外部应力，主要是因设计不合理而造成应力集中，特别是在尖角处更需注意。

由图2－2可知，可取R／7"一0．5～0．7。

　　（三）外部环骋鸬墓炅?

br>化学药品、吸潮引起的水降解，以及再生料的过多使用都会使物性劣化，产生龟裂。

　　二、充填不足

　　充填不足的主要原因有以下几个方面：

　　i.树脂容量不足。

　　ii.型腔内加压不足。

　　iii.树脂流动性不足。

　　iv.排气效果不好。

　　作为改善措施，主要可以从以下几个方面入手：

　　1）加长注射时间，防止由于成型周期过短，造成浇口固化前树脂逆流而难于充满型腔。

　　2）提高注射速度。

　　3）提高模具温度。

　　4）提高树脂温度。

　　5）提高注射压力。

　　6）扩大浇口尺寸。

一般浇口的高度应等于制品壁厚的1／2～l／3。

　　7）浇口设置在制品壁厚最大处。

　　8）设置排气槽（平均深度0．03mm、宽度3～smm）或排气杆。

对于较小工件更为重要。

　　9）在螺杆与注射喷嘴之间留有一定的（约smm）缓冲距离。

　　10）选用低粘度等级的材料。

　　11）加入润滑剂。

　　三、皱招及麻面

　　产生这种缺陷的原因在本质上与充填不足相同，只是程度不同。

因此，解决方法也与上述方法基本相同。

特别是对流动性较差的树脂（如聚甲醛、PMMA树脂、聚碳酸酯及PP树脂等）更需要注意适当增大浇口和适当的注射时间。

　　四、缩坑

　　缩坑的原因也与充填不足相同，原则上可通过过剩充填加以解决，但却会有产生应力的，应在设计上注意壁厚均匀，应尽可能地减少加强肋、凸柱等地方的壁厚。

　　五、溢边

　　对于溢边的处理重点应主要放在模具的改善方面。

而在成型条件上，则可在降低流动性方面着手。

具体地可采用以下几种方法：

　　1）降低注射压力。

　　2）降低树脂温度。

　　4）选用高粘度等级的材料。

　　5）降低模具温度。

　　6）研磨溢边发生的模具面。

　　7）采用较硬的模具钢材。

　　8）提高锁模力。

　　9）调整准确模具的结合面等部位。

　　10）增加模具支撑柱，以增加刚性。

　　ll）根据不同材料确定不同排气槽的尺寸。

　　六、熔接痕

　　熔接痕是由于来自不同方向的熔融树脂前端部分被冷却、在结合处未能完全融合而产生

　　的。

一般情况下，主要影响外观，对涂装、电镀产生影响。

严重时，对制品强度产生影响

　　（特别是在纤维增强树脂时，尤为严重）。

可参考以下几项予以改善：

　　l）调整成型条件，提高流动性。

如，提高树脂温度、提高模具温度、提高注射压力及速

　　度等。

　　2）增设排气槽，在熔接痕的产生处设置推出杆也有利于排气。

　　3）尽量减少脱模剂的使用。

　　4）设置工艺溢料并作为熔接痕的产生处，成型后再予以切断去除。

　　5）若仅影响外观，则可改变烧四，以改变熔接痕的。

或者将熔接痕产生的部位处理为暗光泽面等，予以修饰。

　　七、烧伤

　　根据由机械、模具或成型条件等不同的原因引起的烧伤，采取的解决办法也不同。

　　1）机械原因，例如，由于异常条件造成料筒过热，使树脂高温分解、烧伤后注射到制品

　　中，或者由于料简内的喷嘴和螺杆的螺纹、止回阀等部位造成树脂的滞流，分解变色后带入制品，在制品中带有黑褐色的烧伤痕。

这时，应清理喷嘴、螺杆及料筒。

　　2）模具的原因，主要是因为排气不良所致。

这种烧伤一般发生在固定的地方，容易