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摊铺宽度厚度满足要求,土的颗料不大于15MM,纵坡、横坡以及平整度、含水量等满足要求。
平整时根据当时的季节和气候控制好含水量,一般情况下控制在大于最佳含水量1—2个百分点,先用履带式推土机或8—10T光轮压路机稳压1—2遍,以暴露其潜在的不平整,再用平地机械进行整平,再用8—10T光轮压路机预压1—2遍,最后用重型压路机碾压.
5、路基碾压过程中严格按下列规定进行:
路基整平后即可碾压,坚持先轻后重,先慢后快的原则,由边向中碾压,对于超高路段由内侧边缘向外侧边缘碾压,碾压宽度大于或等同于路基宽度加0.5M,轮迹之间重叠宽度,一般为1/2轮宽,碾压时坚持遍遍清,遍遍到位,做到无漏压,无死角.压实遍数根据层厚和压实机械吨位而定,保证达到足够的密实度.
另外,碾压时要求做到轮迹顺直,以防局部密实度不够。
压路机不在碾压好的和正在碾压的路基上调头,发现局部“弹簧”和“松散”等情况,应及时妥善处理,确保全段面压实度合格.
雨季填筑路基,经验合格后的结构层因降雨未能及时回填,雨后在其表面含水量适中时应加压,复检合格后,方可回填。
6、每一压实层均应自检合格后,报验监理组,监理抽检合格以后,再进行下道工序的施工。
三、15CM10%和12%石灰土施工
(1)准备工作
①在石灰土基层施工前,组织施工人员认真学习部颁《路面基层施工技术规范》和《工程质量检验评定标准》,深刻领会石灰土施工操作规程和质量要求。
②制定操作程序,建立健全工地实验、质量检查等项制度,建立质保体系。
③通过石灰土的2组标准击实平行实验确定其最大干密度最佳含水量,按实验值制备的试件,进行无侧限抗压强度实验,符合设计要求。
④按施工方案,配足施工人员和机械设备,要求设备配套,性能良好。
⑤按老路面高程进行放样测量。
(2)材料的标准实验
①石灰质量应满足Ⅲ级以上生石灰的技术指标,石灰应在使用前7-10天充分消解,并保证一定的湿度,消石灰宜过孔径10mm的筛,并尽快使用。
②石灰土混合料采用重量配合比计算,以石灰:
土=10:
100和12:
100的重量比表示,灌砂法实验密实度应≥95%。
③无侧限抗压强度试件在25±
2℃温度条件保湿养生7天,进行实验无侧限抗压强度大于或等于设计强度。
(3)石灰土施工工艺流程如下:
施工放样——摊铺土——运输摊铺石灰——拌和——整平——碾压——养生。
石灰土底基层施工工序具体如下:
①
施工测量:
施工前对下承层路基顶面在验收合格之后每20M设一桩,并在路面边缘外0.3-0.5M处设一指示桩,在指示桩上用红漆标出底基层边缘设计标高及松铺厚度。
②备料:
石灰必须达到Ⅲ级以上的技术指标,尽量缩短石灰的存放时间,石灰在野外堆放时间较长时,应妥善覆盖保管,不应遭日晒雨淋,充分消解后放置一星期后方可使用,要根据配合比计算每车料的摊铺面积及堆放距离。
③摊铺、拌和、过筛、放灰土、整平。
将配备好的石灰按照要求均匀摊铺在已备好的土上,用旋耕机将土和石灰旋碎、旋匀,同时不得破坏下承层,过筛后保证灰土颗粒不大于1.5CM,将原有未旋的素土夹层及其它杂物全部清出,过筛结束后,测定石灰含量不小于设计值,同时检查含水量不小于设计值。
按照指示桩上的松铺厚度均匀摊铺,含水量略小时,适当洒些水,确保其含水量与最佳含水量接近,用旋耕机旋匀后,整平,用8-10T光轮压路机稳压2遍后,再用重型压路机碾压。
碾压过程中,其表面应始终保质湿润,碾压严格按照“路基工程施工方案与施工工艺”。
碾压时,如发现“弹簧”“松散”“起皮”等现象应及时翻开重新拌合或用其它方法处理,严禁“薄层补贴”。
⑷石灰土混合料从拌和、摊铺到碾压成型全过程不应超过3天,最好在24h内完成。
⑸保湿养生:
养生期不少于7天,保持表面湿润,养生期间,除洒水车外,应封闭交通。
雨季施工措施:
为了工程施工的连续性,各施工点相应地配备适量的防雨布,以便在灰土施工期间的遮盖,对于已备好的未掺石灰的土,在雨前用压路机碾压1-2遍,同时注意排水,以防雨季将土浸透,待天晴时很快便可晒干、风干,投入施工。
四、二灰碎石施工
⑴、准备工作:
1、制定操作程序,质量自检及工序间的交接验收等制度,建立质保体系。
2、在二灰结石基层施工前,为保证施工的连续性,应备足相当数量的石料、石灰、粉煤灰。
3、按施工进度要求,日均安排劳动力30人,主要机械设备投入为300T稳定土拌和设备1套,18-21T压路机1台,12-15T压路机2台,振动压路机1台,洒水车1台,装载机2台,推土机1台。
4、原材料实验
石灰满足Ⅲ级以上技术标准,石灰在使用前7-10天充分消解,并尽量缩短石灰的存放时间,不得超过60天。
粉煤灰中的SiO2、Al2O3和Fe2O3的总含量应大于70%,粉煤灰的烧失量不超过20%,粉煤灰比面积宜大于2500cm2/g,使用时应将凝固的粉煤灰块打碎或过筛。
石料最大粒径不超过31.5mm,压碎值不大于35%,针片状含量小于15%,石料的粉粒组成符合《公路路面基层施工技术规范》中表4.2.4中一号级配的范围。
5、混合料实验
二灰碎石的配比石灰:
粉煤灰:
石料=8:
16:
76,根据混合料配比作重型击实实验,确定最佳含水量和最大干密度,根据配比混合料制备试件,通过标养7天测出无侧限抗压强度。
⑵、施工工艺流程(见图)
6、确认下承层
下承层表面应平整、坚实、清洁,具有规定的横坡,没有任何松散材料和软弱地点。
7、施工放样
按老路高程进行测量放样。
8、混合料拌和
二灰碎石混合料采用稳定土拌和设备拌和。
拌和时,配料要准确,拌和要均匀,含水量要略大于最佳含水量,使混合料运到现场摊铺后,碾压时的含水量能接近最佳值,拌和混合料的堆放时间不得超过24小时,宜在当天将拌成的混合料送至现场,摊铺并碾压成型。
在每次拌制二灰结石混合料之前,应检测原材料含水量的大小,及时调整拌和时的加水量,出料后及时取样检测混合料的含水量、石灰剂量、二灰含量以及拌和均匀性,如有不足,应及时予以调整。
同时,取样制备二灰结石无侧限抗压强度试件。
9、运输和摊铺混合料
混合料采用自卸车运输,摊铺前放好边桩线,按通过实验段确定的松铺厚度用推土机配合人工摊铺混合料,用平地机来调整平整度及横坡,摊铺时如遇雨天,应采取覆盖措施保护混合料不遭雨淋。
10、碾压
摊铺后,当混合料含水量处于最佳含水量±
1%时即可进行碾压,如表面水分不足,适当洒水,但严禁大量洒水碾压,碾压前应进行路肩围土,一同碾压,确保二灰结石边缘密实。
先稳压,后用18-21T压路机在路基全范围内进行碾压,一般需碾压6-8遍,两侧多压2-3遍,碾压时直线段必须由边到中,平曲线由内到外,每次碾压后轮必须重叠1/2以上,后轮重叠碾压至另一侧即为一遍,碾压一直进行到要求的密实度为止,同时表面无明显轮迹,严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头和急刹车,以保证表面不受破坏,碾压过程中,表面应始终保持湿润,如表面水分蒸发得快,应及时补洒少量的水。
碾压中如发现有“弹簧”“松散”“起皮”等现象,应及时翻开更换混合料,使其达到质量要求。
11、接缝和调头处的处理
二灰结石基层每条工作缝做成横向接缝,第二天开始摊铺新混合料之前,应将末端斜坡挖除,并挖成一横向垂直向下的断面,挖出的混合料加水到最佳含水量拌匀后仍可使用,如摊铺中断一天时间,则挖出的混合料不得再使用。
12、养生
碾压完成后的第二天或第三天开始,采用洒水养生,每天洒水的次数以气候条件而定,应始终保持表面潮湿,也可用沥青下封层进行养生,养生期一般为7天,养护期内除洒水车外应封闭交通。
二灰结石基层施工的工艺流程见附图。
⑶、质量管理
1、施工过程中应及时检查混合料含水量、石灰剂量、二灰含量、拌和均匀性,发现问题应及时处理。
2、碾压前应及时取样、制备无侧限抗压附件,频率按2000m2或每一作业班制作一组,每组为13个,以后根据偏差系数调整试件的个数,标养7天强度大于设计值。
3、碾压结束后及时检测压实度,每作业段式不超过2000m2采用灌砂法检查6次以上,要求压实度值大于97%,达不到要求继续碾压,局部含水量过大或材料不良地点挖除并换填好混合料。
4、外形管理
高程:
误差在+5mm和-15mm之间[1点/20延M]
厚度:
均值-10cm,单值-25mm[6点/2000M2]
宽度:
不少于设计值[1处/40延M]
横坡:
1±
0.5%[3处/100延M]
平整度:
15mm[2处/200M]
检查后如有不符,应立即纠正,及时处理。
五、下封层
1、准备工作
制作操作程序,质量自检及工序间的交接验收等制度,建立质量自保体系。
(1)下封施工根据进度安排,需沥青洒布车1台,洒水车1台,8-10T压路机1台。
(2)、原材料实验
石油沥青经监理部指定实验室实验必须满足4项技术指标。
2、施工工艺流程
①二灰结石基层保湿养生7天,适当开放交通,将基层表面二灰磨去。
②下封前清扫二灰碎石面层,确保无泥土、杂物、无浮灰。
③均匀喷洒沥青,保持沥青温度120—1400C,沥青用量宜为1.1-1.2Kg/m2。
④待沥青喷洒后,及时洒M砂、石屑,用量12Kg/m2。
⑤下封后及时用8-10T压路机轻压1-2遍。
⑥下封结束后定期派人养护,保证下封质量。
六、砼面层施工方案
1、准备工作:
①在施工前,组织施工人员认真学习部颁《砼路面施工技术规范》和《工程质量检验评定标准》,深刻领会砼施工操作规程和质量要求。
②制定操作程序,健全质量检查等各项制度,建立质保体系。
③原材料要求:
A水泥:
拟用大丰新丰水泥厂水泥,该水泥具有强度高耐磨性好等特点。
B钢筋、砂、石,除进场时检验外,现场检验符合质量要求。
C水:
拟用河水。
④砼配合比实验在砼施工前做好砼配合比的试实验,并出具有效的试压报告,报监理工程师批准后方可在施工中采用。
(2)施工方案
①砼拌和
采用强制式拌和机集中拌和作业。
拖拉机运输摊铺,搅拌机的操作应按操作规程作业。
投入搅拌机的的每板混合料的数量,应按砼施工配合比和搅拌机容量计算确定。
并应符合以下要求:
a、进入搅拌机的砂、石数量应由搅拌机电子磅严格控制。
B、严格控制加水量每天开工前需实测砂、石含水量来确定施工配合比。
C、搅拌机的加料顺序应是砂→水泥→碎石,进料后边搅拌边加水。
搅拌时间根据搅拌机的性能和拌和物的和易性确定,不少于3分钟。
运输采用拖拉机运输,搅拌机出料后应尽快运到摊铺地点防止产生离析。
②砼摊铺
a砼摊铺前应全面检查传力杆安装、摸板及基层情况。
b砼摊铺:
人工摊铺时应注意放料要反扣,先边后中,摊铺厚度应考虑振实预留高度。
一般高出老砼板2cm左右,使振捣后的面层标高同设计相符。
c、砼的振捣、收光
混合料的振捣器具由平板振动器,插入式振捣器和振动梁配套作业,先用插入式振捣器在靠边角处顺序振捣,再用功率不小于2.2千瓦平板振捣器纵横交错全面振捣,纵向振捣时,应重叠10—20cm,然后用振动梁振捣施平,振动梁拖振速度要平缓,不宜过快,及时用混合料补料,及时复振。
振动器在每一位置振捣的持续时间,应以拌和物停止下沉,不再冒气泡并泛出水泥砂浆为准。
插入式振捣器移动间距不宜大于其作用半径的1.5倍,其至模板的距离不应大于振捣器作用半径的0.5倍。
并应避免碰撞模板。
振捣后,把提浆棒两端放在两侧旧砼板上,沿纵向滚动数次,提浆要及时。
d、真空吸水
吸水时间应根据真空度和吸水量来确定。
真空度要掌握在500—600毫M汞柱,要有专人记录,吸水率掌握在10—11%,真空泵开启后,真空度要逐渐增加,结束吸水时要逐渐减弱,掀开吸布从四角掀起,停一会再将吸布移走。
真空吸水后采用1.1kw平板振动器复振。
复振后,采用园型式磨光机磨光,然后用直尺纵向括平,3m直尺检查平整度,以控制平整度误差控制在规范范围之内。
掌握适当时间,对砼板先用木抹子,后再用铁抹子抹光。
用手轻按砼板,稍有指印时,用手提式压纹器压纹,压纹器要及时清洗,以保证纹路清晰,流畅。
e、切缝:
适时切缝,缝深为板厚的1/4,缝宽0.6cm左右。
在昼夜温差大,成型时间较短时,可采用切大板的方法、分隔,以防开裂不规则缝。
f、拆除模板时以防棱边破损。
g、混凝土板养护,采用湿法养生,在路面用草袋、草帘等在砼终凝以后覆盖在砼板表面,每天应均匀洒水,始终保持潮湿状态,砼板在养护期间和填缝前,严禁车辆通行。
开放交通,砼达到设计强度,可允许开放交通,砼的强度,应以砼试块强度为依。
据