挡风抑尘墙施工组织设计文档格式.docx

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同时，定期对各标高点高程进行复核，保证其正常使用。

4.3钢结构工程施工方法

4.3.1原材料验收

钢材首先在采购文件中明确规定出材料的验收标准、品牌、产地厂家等；

材料从评审合格的供应商中进行采购；

材料采购国标钢材；

材料与质保证书到场后，须采购人员、技术人员、质检人员同时对材料进行验收，并标示检验、实验状态；

验收合格后，报业主同意方可使用。

同时还要检查钢材的质保书是否与钢材上打印的记号相同，每批钢材必须具备生产厂家提供的钢材质保书，写明钢材的炉号、钢号、化学成分和机械性能等，钢材供应商提供的证明书将作为竣工验收资料的一部分妥善保管。

4.3.2钢结构制作工艺流程放线t下料t组立t焊接t矫正t喷砂

除锈-涂装编号

4.3.3放样号料和切割

4.3.3.1构件加工前，必须按施工图的几何尺寸，以1:

1的比例在样

台上放出实样，实样放好后，必须经过技术员、质检员、监理等有关部门的检查无误后，方可制作样板及样杆，样板和样杆作为下料、弯制、制孔等加工的依据。

样板上注明图号、零件号，保存至工程结束，放样的钢尺应经检验且不得随意更换。

放样时要考虑焊缝收缩及切割的加工余量。

4.3.3.2利用样板或计算出的下料尺寸，直接在板料或型钢表面上画出零部件形状的加工界线，采用剪切、冲裁、锯切、气割等工艺进行下料。

4.3.3.3放线和下料应根据工艺要求预留制作和安装时的焊接收缩余

量及切割、刨边等加工余量。

4.3.3.4钢材的下料方法有气割、机剪、冲模落料和锯切等，零件的

切割线允许偏差应符合如下规定：

1

）手工切割

士2.0mm

2

）自动、半自动切割

士1.5mm

3

）精密切割

士1.0mm

4

）切割前应将钢板表面切割区的铁屑、铁锈、油污等清除干净。

切割后断口上不得有裂纹和大于1.0mm的缺棱，并应清除边缘上的熔瘤和

飞溅物等。

5）切割截面与钢板表面不垂直度不得大于钢材厚度的10%且不得

大于2mm

6）精密切割的零件，其表面粗糙度不得大于0.03mm

7）机械剪切的零件，其剪切与号料线的允许偏差不得大于1mm断

口处的截面上不得有裂纹和大于1.0mm,的缺棱，并应清除毛刺。

机械剪

切的型材，其端部剪切斜度不得大于2mm

8）切割前检查气源是否充足，割嘴是否畅通。

切割过程中，观察火焰是否正常。

切割完毕，清除构件表面的毛刺、飞溅物残渣，并打磨光滑，构件按编码整齐摆放。

434矫正和成型：

1）普遍碳素结构钢在高于-16C,低合金结构钢在高于-12C时，可采用冷矫正和冷弯曲的方法加工。

矫正后的钢材表面不应有明显的凹面的

损伤。

表面划痕深度不宜大于0.5mm

2）零件、部件在冷矫正和冷弯曲时，其曲率半径和最大弯曲矢咼应按设计的规范要求进行加工。

3）普通碳素结构钢和低合金钢，允许加热矫正，其加热温度严禁超过正火温度（900C），加热矫正后的低合金钢必须缓慢冷却

4）当零、构件采用加热成型时，加热温度应控制在900-1000C,碳

素结构钢在温度下降到700C，低合金结构钢温度下降下800C之前，应结束加工，低合金结构钢应缓慢冷却。

5）弯曲成型的零件应采用弧形样板检查，成型部位与样板间隙不得大

于2.0mm。

6）边缘加工：

对构件外露边缘、焊接边缘、直接传力的边缘，需进行铲、V、铣等加工。

根据不同要求，一般采用风铲、刨边机、碳弧气刨、端面铣床等机具、设备进行。

4.4钢结构的焊接

4.4.1焊前准备：

施焊前，焊工须检查工件接头组质量及焊接区域情况，待焊接部位组对要符合表面干净、无水份、铁氧化皮、灰尘、油脂等杂质的要求，尽量在焊缝的两端设置引弧板，禁止在焊缝以外的线材上引弧和打火。

引弧板在焊接结束用磨光机修磨平整。

4.4.2焊接材料准备：

电焊条、焊丝所选用的型号必须符合设计及规

范要求，并有出厂合格证。

如需改动焊条型号，必须征得设计部门的同意。

严禁使用过期、药皮脱落、焊芯生锈的焊条。

焊接前应对焊条进行烘焙处

理。

4.4.3作业条件：

1）审阅施工图纸、拟定焊接工艺。

2）准备好所需施焊的工具、调整好焊接电流。

3）在空旷地区施焊时，应采取挡风挡雨措施。

4）焊工应经过考试并取得合格证后方可上岗，如停焊超过半年以上应重新考核。

5）施焊前焊工应复查组装质量和焊缝区的处理情况，如不符合要求应修整合格后方可施焊。

4.5焊工操作工艺：

1）焊条使用前，必须按照质量证明书的规定进行烘焙，低氢型焊条经过烘焙后，应放在保温箱内随用随取。

2）首次使用的钢材种类和焊接材料，必须进行焊接工艺性能和物理

性能试验，符合要求后方可使用。

3）普通碳素结构钢厚度大于34mm和低合金结构钢厚度大于或等于

30mm应进行预热，其焊接预热温度宜控制在100~150C。

预热后区域在

焊接坡口两侧各80〜100mm范围内。

4）多层焊接应连续施焊，其中每一层焊道焊完后应及时清理，如发现有影响焊接质量的缺陷，必须清除后再焊。

5）要求焊成凹面的贴角焊缝，可采用船位焊接使焊缝金属与母材平

缓过渡。

6）焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应由焊接技术负责人查清原因，提出修补措施后方可处理。

低合金钢在同一处的返修不得超过两次。

7）严禁在焊缝区以外的母材上打火引弧。

8）对接接头，T形接头，角接接头，十字接头等对接焊缝和对接及角接组合焊缝，应在焊件两端设置起弧和收弧板，其材质和坡口成型式应与焊件相同。

焊接完毕用气割切除并修磨平整，严禁用锤击落。

9）要求等强度的对接和丁字接头焊缝，除按设计要求开坡口外为了确保焊缝质量，焊接前宜采用碳弧气刨刨焊根，并清理根部氧化物后才进行焊接。

10）为了减少焊接变形和应力，必须采取如下措施：

1焊接时尽量使焊缝能自由变形，大型构件的焊缝要从中间向四周对称焊接，收缩量大的焊缝应先焊接。

2对称布置的焊缝应由成对焊工同时焊接。

3长焊缝可采用分中逐步退焊法或间跳焊接。

4采用反变形法：

在焊接前，预先将焊件在变形相反的方向加以

弯曲和倾斜，以抵清焊接后产生的变形。

5采用刚性固定法：

用夹具夹紧焊件能显著改善焊件的残余变形及翘曲。

6锤击法：

锤击焊接及其周围区域，可减少收缩应力及变形。

11）焊接结构的变形矫正：

1机械矫正：

用机械力的作用去矫正变形，可采用锤击焊缝法，也可用压力机械矫正变形。

2火焰矫正，又称人工矫正。

利用金属局部受火焰加热后的收缩所引

起的变形去抵消已经产生的焊接变形。

常用的气体火焰是氧一乙炔焰，对低碳钢和普通低合金钢的结构加热，温度可控制在700〜800C范围内。

4.6制孔：

1）制孔方法有冲孔、钻孔等几种方法。

2）孔的尺寸偏差若超过设计和规范规定的允许偏差范围时，不得采

用钢板堵塞，可采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔。

4.7钢结构组装

4.7.1板材、型材的拼装应在组装前进行，构件的组装应在部件组装、焊接、矫正后进行。

4.7.2组装顺序应根据结构形式，焊接方法与焊接顺序等因素确定。

连接处表面及焊缝每边30〜50mm范围内的铁锈、毛刺和油污必须清除干

净。

当有隐蔽焊缝时，必须预先施焊，经检验合格后方可覆盖。

4.7.3布置拼装胎具时，必须预放出焊接收缩余量及齐头加工余量。

4.7.4为减少变形，尽量采取小件组焊，经矫正后因大件拼装。

胎具及装配首件必须经过严格检验，方可进行大批装配工作。

4.7.5焊接结构组装常用工具卡兰或铁楔夹具：

可把两个零件夹紧在一起定位，进行焊接。

4.7.6槽钢夹紧器：

可用于装配板结构的对接接头。

4.7.7矫正夹具及拉紧器：

矫正夹具用于装配型钢结构。

4.7.8紧器是在装配时用来拉紧两个零件之间的间距。

4.7.9正、反丝扣推撑器用于在装配圆筒体的调整焊缝、间隙和矫正

筒体形状

4.8喷砂除锈

4.8.1构件成品采用全自动抛丸除锈机进行喷砂除锈，经处理的表面应作抗滑移系数试验，除锈要求达到《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》SG21/2标准的规定。

处理后的构件表面轧制氧化皮、铁锈和附着物残留在钢材表面的痕迹已成点状或条状的轻微污痕，构件表面露出银灰色金属光泽，可以保证下道油漆工程的牢固、可靠。

4.8.2经处理的磨擦面，不得有飞边、毛刺、焊疤或污损。

4.9钢结构安装：

4.9.1施工现场准备工作

1）施工现场完成三通一平工作；

2）施工用水、电就近设总控制箱引入，并安设总配电箱及分配电箱;

3）在现场施工阶段，成品、半成品、原材料堆放必须严格按施工现场平面布置图实施。

4.9.2钢结构安装前准备工作

4.9.2.1复验安装定位所使用的轴线控制点和测量标高使用的水准

点。

4.9.2.2放出金属结构标高控制线和坐标轴线。

4.9.2.3复验金属结构预埋件，其轴线、标高、水平度、预埋螺栓位置及伸出长度，若超过允许偏差时，应做好技术处理。

4.9.2.4对本工程图纸进行仔细阅读，熟悉业主及设计要求。

4.9.2.5根据本工程的工程量编制施工进度计划及资源配置计划。

4.9.2.6对金属结构、构件的几何尺寸与设计、现场基础或预埋件的

尺寸进行核对。

4.927各种试验和工艺评定结果应符合规范、标准、图纸及有关规定的要求。

4.928电箱配置：

根据本工程实际施工状况，现场焊接量不大，配备焊机10台，需配置额定功率为100KW配电箱2只，配备专业电工一名，严禁非专业电工私自乱搭接。

4.929构件进场：

根据本工程实际施工现况，由于工期较紧，现场实行交叉作业，故现场需预留进料车道，并对构件实行有次序堆放，保持现场安装工地整洁，避免构件进行二次搬运，消耗人力，物力。

4.10基础复测及安装准备

1）检验安装定位所使用的轴线控制点和测量标高使用的水准点。

2）放出金属结构标高控制线和定位轴线。

3）复验金属结构预埋件，其轴线、标高、水平高、预埋螺栓位置

及伸出长度，超过允许偏差时，应做好技术处理。

4）对本工程的图纸进行仔细阅读，熟悉业主及设计要求。

5）根据本工程的工程量编制施工时间进度及资源调配计划。

6）对金属结构、构件的几何尺寸与设计、现场基础或预埋件的尺寸进行核对无误。

7）各种试验和工艺评定结果应符合规范、标准、图纸及有关规定的要求。

4.11柱子吊装

1）柱子起吊前，应从柱底向上500—1000处，划一水平线，以便安装固定前后作复查平面基准用。

2）根据柱子的种类和高度确定绑扎点。

并应在柱底上部用麻绳绑好，作为牵制溜绳的调整方向。

吊装前的准备工作就绪后，首先进行试吊，

吊起一端高度为100〜200mm寸应停吊，检查索具牢固和吊车稳定，当位于

安装基础时，可指挥吊车缓慢下降，当柱底距离基础位置40—100mm寸，

调整柱底与基础两基准线达到准确位置，指挥吊车下降就位，并拧紧全部基础螺栓螺母，临时将柱子加固，达到安全方可摘除吊钩。

4.12柱子校正

柱子的校正工作一般包括平面位置、标高及垂直度这三个内容。

柱子校正工作需用测量工具同时时行。

钢柱的平面位置在吊装就位时，

属一次对位，一般不需再校正。

对于柱子的标高，有时低于安装标高，就位后，需用垫铁调整准确标高。

用经纬仪或线坠进行柱子垂直度的校正。

钢柱吊装柱脚穿入基础螺栓就位后，柱子校正工作主要是对标高进行调整和垂直度进行校正；

它的校正方法可选用缆风绳、千斤顶、正反螺纹撑杆、大型撬杠等工具，对钢柱施加拉、顶、撑或撬的垂直力和侧向力，同时采用不等厚垫铁，在柱底板与基础这间调整校正后用螺栓固定，并加双重螺母防松。

柱子校正时还注意风力和温度的影响。

4.13构件的连接和固定

1）各类构件的连接的接头，必须经检查合格后，方可进行紧固和焊接。

2）安装定位焊缝，需承荷载者，点焊数量、高度和长度应由计算确

定；

不需承受荷载者的点焊长度，不得小于设计焊缝长度的10%并》50mm

3）安装焊缝除全数外观检查外，重要的对接焊缝应检查内部质量；

对

于I、H级焊缝，需进行超声波探伤。

均需做出检查记录。

4）安装用的临时螺栓和冲钉，在每个节点上应穿入的数量必须进行计算决定，并应符合下列规定：

不得少于安装孔总数的1/3。

应穿两个临时螺栓。

冲钉穿入数量不宜多于临时螺栓的30%

扩钻后的精制螺栓的孔不得使用冲钉。

5）粗制螺栓用于临时性连接时，每一处的数量应经过计算确定，但每

个节点不少于两个；

当用于永久性连接时，如有少许错孔，允许用过冲冲

孔，但冲孔数量不多于螺栓数的30%

6）当用作永久螺栓时，螺母下应放置垫圈，表面不平时，应放置相应斜垫圈；

螺母固定按设计规定，用防松装置或弹簧垫圈，精制螺栓可将螺

母点焊或打毛螺纹。

永久性的普通螺栓连接不得垫两个以的垫圈，或用大螺母代替垫圈。

螺栓拧紧后，外露丝扣应不小于2~3扣并应防止螺母松动。

7）任何安装螺栓孔，均不得随意采用气割扩孔。

8）采用高强度螺栓连接，需在工地处理构件磨擦面时，其磨擦系数值

必须符合设计要求。

在制作厂处理好的构件磨擦面，安装前，应逐组复验所附试件的磨擦系数，合格后方可进行安装。

9）高强度螺栓带有配套的螺母和垫圈，应在同一包装箱中配套使用，施工有剩余时，必须按批号分别存放，不得混放混用。

在储存运输和施工过程中应防止受潮生锈、沾污和碰伤。

10）安装高强度螺栓时，构件的磨擦面应保持干燥，不得在雨中作业。

11）高强度螺栓应顺畅穿入孔内，不得强行敲打；

穿入方向宜一致，便于操作并不得作临时安装螺栓用。

12）每组高强螺栓的拧紧应从节点中心向边缘施拧。

当天安装的螺栓

应在当天终拧完毕，其外露丝扣不得少于2扣。

13）扭剪型高强度螺栓，以拧掉尾部梅花卡头为终拧结束。

14）钢结构高强螺栓连接

连接处钢板或型钢应平直，板边、孔边无毛刺，以保证磨擦面紧贴。

接头处有翘曲或变形时必须进行校正，且不得损伤磨擦面。

安装临时螺栓：

首先用临时螺栓拼装，个数不应少于接头螺栓总数的1/3以上，方法是先用钢穿杆对准孔位，在适当位置插入临时螺栓拧紧螺母；

每一个节点至少放入两个临时螺栓，不允许使用高强度螺栓兼做临时螺栓，以防螺纹损伤，一个安装段完成后，经检查确认合格后方可安装高强螺栓。

安装高强螺栓，结构中心位置经调整检查无误后，即安装高强螺栓。

垫圈放置在螺母一侧，不得装反。

如螺纹损伤，修孔后清理毛刺，高强螺栓紧固后，即拆下临时螺栓。

高强螺栓的紧固：

一般分两次进行，第一次为初拧，紧固至螺栓标准预拉力的60%-80%第二次为终拧，紧固至螺栓标准预拉力，偏差不大于士10%.初拧可用电动扳手、风动扳手或手动扭矩扳手；

终拧多用电动扳手，

如空间狭窄时，也可用手动扳手进行终拧。

紧固顺序：

为使螺栓群均匀受力，应按如下顺序进行。

对于一般接头，应从螺栓群中间顺序向外侧进行紧固。

对箱形接头，应从平面两对称轴螺栓群中间顺序向轴外侧对称进行紧固。

对工字梁接头，应从柱的一侧上下翼缘向柱的同侧腹板，再由柱的另一侧上下翼缘向柱的该侧腹板对螺栓群进行紧固。

对于不规则的接头，应从拼接处的螺栓群对称地向外侧顺序进行紧固。

对螺栓进行自检，用经过检定的扭矩扳手抽查螺栓的紧固扭矩，抽查数量为节点处螺栓总数的10%并不少于一支，如发现有紧固扭矩不足，则应用扭矩扳手对节点所有螺栓重拧一遍。

4.14吊装计划：

为保证钢柱安装后的稳定性，应立即安装柱间支撑，同时注意协调各工种、工序的配合工作，实现流水作业，抓紧施工时间，完成施工任务。

具体计划方案如下：

1）、对基础进行复测。

2）、对基础水平标高复测

3）、对钢柱间距，垂直度进行复测。

4）、吊装钢柱间的垂直支撑。

5）、对垂直度进行复测。

5.1土方工程

5.1.1施工要点

基槽开挖时如发现地下有给水管道、输油管道、煤气管道、地下光缆或文物等应及时向有关部门汇报。

基槽开挖后应由设计等有关部门进行验槽，如有局部软弱等，应会同设计部门制定处理方案，经批准后进行实施。

基础或垫层施工前应将基槽内浮土、积水、淤泥、垃圾等杂物清理干净。

基础垫层应在验槽后立即浇筑，以免地基土被扰动。

5.1.2土方开挖

结合本工程特点，为加快施工进度，基槽开挖采取机械开挖，人工配合清槽，自卸汽车运土。

机械挖土基底预留20〜30cm土方，由人工在验槽前清

完。

土方开挖现场土质情况进行放坡，放线抄平与人工挖土密切配合，防止出现超挖，避免扰动原状土。

5.2混凝土基础施工：

5.2.1施工准备

地基验槽后对基底处理后，然后进行混凝土垫层施工。

清理好垫层，将基础垫层上散落土块和落叶及时清理干净，弹好建筑物的轴线、柱边线。

将加工好的钢筋，按施工组织设计中施工总平面图中钢筋堆放场地进行堆放，并核对图纸、配料单、料牌与实物在钢号、规格尺寸、形状、数量上是否一致，如有问题及时与现场技术员联系解决。

5.2.2钢筋施工

按图绑扎基础底板钢筋

摆好底层双向钢筋，绑扎时除靠近外围两行的相交点全部扎实外，中间

部位的钢筋相交点可相隔交错扎实，同时须保证受力钢筋不移位。

钢筋绑扎完应随即垫好底层钢筋砂浆垫块。

5.2.3技术要求：

1）、钢筋的品种和质量必须符合设计要求和有关标准的规定。

2）、钢筋表面必须清洁。

带有颗粒状或片状老锈，经除锈后仍留有麻点的钢筋严禁按原规格使用。

3）、钢筋的规格、形状、尺寸、数量、间距、锚固长度、接头设置必须符合设计要求和施工规范的规定。

4）、焊接接头机械性能试验结果必须符合钢筋焊接及验收的专门规定。

5）、绑扎钢筋的缺扣、松扣数量不超过绑扣数的10%且不应集中。

6）、绑扎接头应符合施工规范的规定，每个搭接长度不小于规定值。

7）、用I级钢筋制作的箍筋，其数量符合设计要求，弯钩角度和平直长度应符合施工规范的规定。

8）、对焊接头无横向裂纹和烧伤时，焊包要均匀。

接头处弯折不得大于

4°

接头处钢筋轴线的偏移不得大于0.1d且不大于2mm

9）、钢筋安装允许偏差项目和检验方法见下表。

钢筋安装位置的允许偏差和检验方法表

项目

允许偏

差（mm

检验方法

绑扎钢筋网

长、宽

士10

钢尺检查

网眼尺寸

士20

钢尺量连续三档，取最大值

绑扎钢筋骨架

长

宽、高

士5

5.2.4及时办理钢筋隐蔽工程记录

5.2.5注意事项

1）、钢筋搭接长度必须满足图纸设计与规范要求，绑扎时应对每个接头进行尺量。

2）、按规范和本交底要求绑扎接头应错开，由钢筋工长确定接头位置和进行检查。

3）、柱与构造柱主筋位置必须准确，不得有位移，其插筋长度必须按照规定有保证。

5.3支模：

5.3.1模板以木胶板为主。

5.3.2技术要求

1）、模板及其支撑必须具有足够的强度、刚度和稳定性。

2）、模板接缝处接缝的最大宽度不应大于1.5mm

3））模板与混凝土的接触面应清理干净并采取防止粘结措施。

5.3.3注意事项

防止由于模板拼装不严，混凝土在振捣时漏浆造成蜂窝麻面，因此拼装模板必须严密。

5.4混凝土浇筑

先作素混凝土垫层。

基础部分混凝土一次浇注完毕。

钢结构独立基础须分为二次浇注部分。

5.4.1混凝土搅拌：

1）、根据测定砂石含水率调整配合比中的用水量。

雨天应增加测定的次数。

2）、根据搅拌机每盘各种材料用量及外加剂重量，调整好电子计量磅秤的标定。

搅拌机棚挂混凝土配合比标志牌。

3）、正式搅拌前搅拌机先空车试运转，正常后方可正式装料搅拌。

4）、搅拌第一盘混凝土可在装料时，多放30kg水泥。

5）、混凝土坍落度一般控制在5〜7cm每台班应做两次试验。

5.4.2混凝土运输

本施工组织设计中确定施工基础部分混凝土时，水平运输采用塔吊。

543混凝土浇灌、振捣：

1）、在混凝土浇灌前，应将碎木屑、纸片等杂质清理干净。

2）、施工中若采用商品混凝土或混凝土集中搅拌则直接由泵送输送，同时施工中要控制好混凝土顶面标高，连续作业浇灌到顶。

3）、混凝土振捣：

振捣混凝土时，振捣棒与面应成斜角斜向振捣。

4）、浇灌混凝土时应注意保护位置，随时检查模板是否变形、移位及漏浆等现象，并派专人修理。

5）、表面抹平：

混凝土每振捣完一段，应随即用木抹子压实、抹平，表面不得有松散混凝土。

5.4.4混凝土养护：

在混凝土浇灌完12小时以内，应对混凝土加以覆盖并浇水养护。

常温时每日浇水养护二次，养护时间不得少于7昼夜。

5.4.5技术要求：

1）、混凝土所用的水泥、水、砂、石必须符合施工规范及有关的规定，检查水泥出厂合格证及试验报告。

2）、混凝土配合比原材料计量允许偏差：

水泥和掺合料为士2%骨料为士3%水或外加剂为士2%均按重量计）。

混凝土的搅拌、养护和施工缝处理必须符合规范的规定。

详细记录混凝土施工记录和混凝土坍落度。

制作混凝土试块每班不少于一组，用以检验混凝土28d强度。

3）、按《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2002）的规定，

对混凝土进行取样、制作、养护和试验试块，并评定混凝土强度。