首件涵洞施工方案Word文档格式.docx
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，进口、出口采用八字墙，地基承载力110MPa，。
2、计划开工时间：
2016年5月30日。
计划完工时间2016年7月15日。
3、投入的主要人员
主要人员表
姓名
现场职务或工种
进场时间
葛小民
分部经理
2016.1.28
魏义娟
总工
赵西彦
生产副经理
郑东启
质检工程师兼实验室主任
付根营
施工负责人
李波
专职安全员
马培民
现场负责人
李娜
试验负责人
王昆
测量负责人
4、施工设备
投入主要施工设备表
序号
设备名称
规格型号
单位
数量
备注
1
砼搅拌站
中联重科180
座
2
2016.05.20
砼搅拌运输车
14m3
辆
3
振动棒
50型
个
4
汽车式起重机
QY25
台
5
柴油发电机组
50KW
6
钢筋切断机
GQ40F
7
钢筋弯曲机
GWJ40
8
电焊机
BX-500
9
挖机
现代225
5、工程量
工程数量表
位置
材料名称
类型
洞身
混凝土
C40防水
m³
12.15
C40
1.52
C30
44.92
C25
391.22
钢筋
HPB300
T
8.31
HRB400
3.28
钢构件
0.07
洞口
1.74
C20
40.98
10
防水层
FYT-3
m²
121.5
11
搭板
109.52
12
90.64
13
20.30
14
换填
碎石
138.47
15
附属
2.15
16
0.31
17
0.04
18
挖基
挖土方
375.40
六、盖板涵涵洞施工工艺
盖板涵施工工艺流程图
1、施工放样
⑴在开工之前，测量人员采用已批复的导线控制点仔细、准确地放出通道的纵、横轴线，再根据设计图纸放出基础边线，并用石灰撒线做标记。
⑵在监理工程师复测无误后进行基础开挖。
基础开挖深度由固定在基础四角的木桩高程控制，木桩用水泥砼固定，在施工期间做好木桩的保护工作。
2、基础
（1）基础开挖
a、在开挖基础前，用全站仪准确放设出基础四个角的位置，采用木桩进行位置控制，计算开挖深度。
b、基础开挖采用挖掘机配合人工开挖，测量人员及时测量开挖基底高程，当距基底下40～45cm时，用人工挖除整，防止超挖现象发生。
C、雨季施工，在基地两侧各挖一条20*20的排水沟，设集水井抽水，防止基地受水浸泡。
（2）基础垫层
在基地开挖完成后对基地尺寸及高程进行验收，验收合格后基础下换填50cm厚级配碎石，襟边30cm，用冲击夯或蛙式夯压实，人工整平。
基底设计压应力110KPa，若发现不满足要求，及时跟设计单位及监理单位联系，若满足要求及时进行下道工序。
（3）模板
为减少拼缝，要求涵洞的墙身模板应采用大块钢模板（面积≥2.0㎡），模板与混凝土接触表面应平整光滑,模板应具有足够的强度、刚度和稳定性，能承受新浇灌混凝土的重力、侧压力及施工中可能产生的各项荷载，保证混凝土结构和构件各部分设计形状、尺寸准确。
模板安装前表面应涂刷脱模剂，模板按沉降缝位置分块安装，按照图纸设计，设置7道2cm沉降缝，缝内用沥青麻絮或浸油木板塞实。
每两个沉降缝之间为一个单元，先安装两侧模板，模板用支撑杆、对拉杆和斜楔进行固定，两侧安装好后，安装端头模，模板安装结束后，对其位置、稳定性、抗倾覆性、接缝严密性进行细致检查，防止在浇灌混凝土或振捣混凝土时产生模板位置移动、跑模、漏浆等现象，检查完毕报请监理工程师验收，合格后，方可进行基础浇筑。
（4）基础钢筋制作及安装
①钢筋加工在钢筋加工场进行。
钢筋表面应洁净，使用前将其表面的油渍、锈皮鳞锈等清除干净。
钢筋应平直，无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直。
②钢筋在加工过程中应按图纸尺寸截断和弯折。
钢筋如需驳接，下料时应考虑错开接头。
③钢筋交叉点用铁丝绑扎结实，必要时用点焊焊牢。
④为保证砼浇筑成型后没有露筋现象，应在钢筋与模板之间设置垫块，垫块应互相错开。
⑤钢筋绑扎好后，应对钢筋的间距、上部标高、分布筋位置、钢筋的数量、保护层厚度进行全面检查。
（5）混凝土浇筑
涵洞基础为C25混凝土，混凝土由拌和站拌制，用混凝土运输车运到现场进行浇筑，拌和过程中，严格按照施工配合比计量，用自动布料机配料拌制，保证充分的拌和时间，基础按沉降缝位置分开单独浇筑，浇筑混凝土必须连续进行，在每个单元块施工时不能中断，浇筑过程中应水平分三层浇筑，一次浇筑完成,每层混凝土应在前一层混凝土初凝前浇筑或振捣,且振入前层砼5～10cm进行搭接振捣，保证各层砼结合良好
。
浇筑过程中，派专人观看模板是否有松动现象。
当砼浇注达到基础顶面设计标高时，应有人工使用钢抹子对洞身内的基础顶面进行收面，而与洞身接触的基础顶面应采取拉毛措施并预埋短钢筋，以便使墙身砼与基础紧密结合。
3、墙身
（1）测量放线
在基础砼达到2.5Mpa以后，进行墙身底部测量放线，在基础顶面放出墙身的四个角所在位置，然后弹上墨线，显示出墙身的轮廓线。
将轮廓线内人工凿毛，并清理干净。
（2）模板
在基础顶面弹墨线后立模，洞身模板采用组合钢模板，涂刷隔离剂，支撑必须牢固。
为了使模板不跑模和胀模，我们采取如下控制措施：
1）墙身底部模板的固定
用和墙身底部等宽（长）的钢筋，焊接固定在两根对称的接茬钢筋上，使支撑筋到外墙皮和内墙皮的误差不超过2mm,这就可以保证墙根部模板不往墙里移位，保证了墙根部的宽度和根部轴线。
2）墙根部以上的墙身宽度和平整度的控制。
由于涵身混凝土是无筋的，针对这种情况我们采用如下方法：
a、设置拉杆
自基础顶面往上每100cm，纵向100cm设一道拉杆，控制墙身厚度。
b、控制模板不往墙内移的措施
为了控制模板不往墙内移位，事先在基础上预埋φ16以上的钢筋头，外露10cm，埋深大于10d，按计算位置设置。
模板安装后，在钢筋头与模板立柱之间加入对向木楔，将模板撑住。
3）模板校正。
模板安装完毕后，由于墙身面积大，平整度必须校正才能能满足要求。
所以必须校正平整度，校正工具采用手扳胡芦拉和支顶相配合的方法。
通过校正使平整度和轴线偏位满足要求；
a、用2m靠尺检查，平整度不大于5mm；
b、轴线位置偏差：
不大于15mm；
c、顶面高程在±
5mm以内。
见表
（3）浇筑砼
1）涵洞墙身高度超过两米时，混凝土必须用串筒往膜内浇注，混凝土浇注时要分层浇注、分层振捣，避免漏振或过振。
混凝土振捣时，严禁振模板和拉杆，以防模板变形、跑模或胀模现象的发生。
2）按沉降缝分段浇筑，浇筑前作好沉降缝的设置工作，新建墙身和已建墙身设沉降缝一道，墙身沉降缝必须与基础沉降缝相对，避免出现错缝和咬缝现象，以防止不均匀沉降出现裂纹。
3）根据试验室提供的砼配比，经现场实测各种材料含水量，由试验人员调整配合比，进行浇筑。
振捣采取紧插慢拔的方法振捣，不漏振。
以砼表面泛浆无明显气泡冒出，砼表面不下陷为宜。
同时振捣时间不易过长，以免砼产生离析现象。
上层砼必须在下层砼初凝前完成，振捣深度进入下层5～10cm，移动距离不大于作用半径的1.5倍，每层砼厚不小于30cm。
振捣棒应与侧模保持1/2影响半径的距离，并避免碰撞模板。
（4）养生
砼浇筑后，要进行洒水养护，以利砼强度增长，根据天气情况和部件的不同，分别采用草袋、塑料薄膜等方法进行覆盖养护，温度在5℃以下要停止洒水养护。
4、台帽
砼洞身养生7天后，开始台帽砼的施工。
模板采用定型钢模板。
先用钢管搭好支撑排架，然后按图纸设计尺寸安装钢模板，台帽背墙部分模板安装采用吊模的方法，用钢管把钢模板吊到图纸要求位置后卡牢、固定，对沉降缝处用浸油松木板卡牢、隔断，并保证台帽浇筑时不移动、不变形。
模板安装后，经监理检验合格后再浇筑。
台帽砼一次浇筑成形。
采用C30混凝土。
台帽顶端必须平整，板与台帽间垫1cm厚的橡胶板。
5、盖板预制和安装
（1）材料的选用
预制盖板用的钢筋、水泥、中砂、碎石，模板必须检测合格后方可使用。
模板选用组合钢模板。
（2）严格控制模内尺寸，长度和宽度误差控制在（0，-10）之内，厚度控制在（+10，-5）之内
（3）盖板的钢筋
盖板涵横筋和纵筋的间距按设计要求，保证数量，保证间距，严禁随意改变钢筋间距。
搭接筋要焊缝饱满。
搭接长度符合《规范》要求。
（4）为保证盖板的质量，一定要加强振捣责任心，不能过振和漏振。
（5）钢筋混凝土盖板必须在混凝土达到设计强度的70%后，才能脱去底模，按涵洞类型、尺寸、预制时间进行编号。
（6）强度达到设计强度的85%后，运到施工现场。
待台帽强度达到85%后，用吊车安装就位，吊装时采用钢绳捆绑吊装，钢绳位置设在距板两端60cm处。
板底与台帽间垫1cm厚的橡胶板，盖板缝由细石砼塞实并抹平。
盖板安装完毕后，盖板端部缝隙用碎石混凝土填塞捣实。
板接缝处钢筋要按设计图纸弯曲，搭结并以钢丝绑扎，板面冲刷干净后，浇注小石子混凝土，注意振捣密实。
6、涵洞铺装及搭板
（1）钢筋施工
（2）钢筋骨架检查质量标准：
钢筋骨架制作及安装,先自检合格后再报请监理工程师检验。
钢筋骨架质量标准见表
（3）混凝土施工
浇筑混凝土前要保证梁板表面粗糙、清洁，不得在钢筋上搁置重物或运料小车在钢筋网上推行及人行践踏而使钢筋变位，必须搭设走道支架架空，并在浇筑过程中，随时注意纠正钢筋位置。
砼筑法，原则上纵向以伸缩缝为界。
混凝土浇筑从下坡向上坡进行。
在浇筑混凝土前处理好各构件的预埋，如伸缩缝等，浇筑混凝土在预制场拌合，用平板振动器与振动棒振捣密实后，再用振动梁、刮尺、滚筒梁整平后，进行抹面收浆，初凝前再进行整平，为了提高粗糙度，待混凝土强度达到5Mpa后用钢刷横心刷纹。
（4）养护
在砼强度达到2.5Mpa后，拆除模板，覆盖麻袋，洒水养护不少于7天。
当气温低于5度时，应覆盖保温，不得向砼表面洒水。
派专人看守、防止施工车辆及设备可能产生的撞击。
6、台背填土
台背填土，应在砌体的砂浆标号强度达到80%以上时且涵底铺砌完成和安装盖板后方可进行，对称分层夯实，压实度达到96%。
具体施工方案如下：
a、涵洞台背填土选用4%水泥土作为填料并和路基填土同时施工，以保证填土的均匀性和碾压的整体性，但在压实标准上应区别对待，涵台填土没有“90区”和“93区”，从填前碾压一直到最后一层，压实度均要求96%。
b、在涵洞台背的填土区域，控制填水泥土厚度，每层应不超过15cm，并在涵洞背上做出明显标记，台背填土与路基之间应挖台阶。
c、涵洞台身处用重型压路机压实，层层抽检，压实度合格后方可上土。
涵洞台背边坡处要超宽50cm，以保证压实质量。
d、涵洞背处重型压路机无法压到的地方，采用人工处理。
用冲击夯或蛙式夯压实，人工整平。
e、涵洞台背填土应超过搭板的底部标高，在进行搭板施工时再人工开挖至设计标高，未达到设计标高时，不得进行搭板的施工。
f、在涵洞台背处做好临时排水设施，防止雨水浸泡涵背填土，影响压实质量。
7、八字墙浇筑
（1）在八字墙及墙身施工之前，测量人员应使用墨斗在基础顶面上放出墙身底边线，以便施工人员按照标记安装墙身模板。
新建八字墙与洞身之间设一2cm宽沉降缝。
（2）墙身模板选用钢模板，安装时分段进行，安装完毕后检查平整度、竖直度、模内侧是否有漏浆的地方。
（3）待基础拆模后方可进行墙身浇筑，浇筑墙身的砼由拌合站集中供给，使用砼拌合运输车运往施工地点，分层浇筑，每一层浇筑厚度控制在50cm以下，砼振捣采用插入式振捣器，当底层施工完毕后，再进行下一层施工，但必须保证在底层砼初凝之前将上层砼振捣完毕。
待墙身模板浇筑到达设计标高后，由人工用木抹收面，整段墙身浇注工作应一次完成。
待墙身强度达到设计强度的30%方可拆除模板，模板拆除后，应立即覆盖洒水养生，养生期不得少于7天，养护期间应保证墙体不受振动与碰撞。
八字墙浇筑时，因八字墙顶面为斜面，因此应使用坍落度小的砼，浇筑完成后应确保八字墙顶面平整、光滑、边角整齐、边线顺直美观。
七、常见质量问题预防措施
常见质量通病的预防控制措施见表《砼工程质量通病预防措施表》、表《钢筋工程质量通病预防措施表》。
砼工程质量通病预防措施表
通病现象
原因分析
预防措施
1.砼表面缺浆、粗糙、凸凹不平。
1.模板表面在砼浇筑前未清理干净，拆模时砼表面被粘损；
2.未全部使用钢模板，夹杂其他类型模板；
3.模板表面脱模剂涂刷不均匀，造成砼拆模时发生粘模；
4.模板拼缝处不够严密，砼浇筑时模板缝处砂浆流走；
5.砼振捣不够，砼中空气未排除干净。
1.模板表面认真清理，不得沾有干硬水泥砂浆等杂物；
2.全部使用钢模板；
3.砼脱模剂涂刷均匀，不得漏刷；
4.振捣必须按操作规程分层均匀振捣密实，严防漏捣，振捣手在振捣时掌握好止振的标准：
砼表面不再有气泡冒出。
2.砼局部酥松，石子间几乎没有砂浆，出现空隙，形成蜂窝状的孔洞。
1.砼配比不准，原材料计量错误；
2.砼未能充分搅拌，和易性差，无法振捣密实；
3.未按操作规程浇筑砼，下料不当，发生石子与砂浆分离造成离析；
4.漏振造成蜂窝；
5.模板上有大孔洞，砼浇筑时发生严重漏浆造成蜂窝。
1.采用电子自动计量拌合站拌料，每盘出料均检查砼和易性；
砼拌合时间应满足其拌合时间的最小规定；
2.砼下料高度超过两米以上应使用串筒或滑槽；
3.砼分层厚度严格控制在30厘米之内；
振捣时振捣器移动半径不大于规定范围；
振捣手进行搭接式分段，避免漏振；
4.仔细检查模板，并在砼浇筑时加强现场检查。
3.砼结构直边处、棱角处局部掉落，有缺陷。
1.砼浇筑后养护不好，边角处水分散失严重，造成局部强度低，在拆模时造成前述现象；
2.模板在折角处设计不合理，拆模时对砼角产生巨大应力；
3.拆模时野蛮施工，边角处受外力撞击；
4.成品保护不当，被车或机械刮伤。
1.加强养护工作，保证砼强度均匀增长；
2.设计模板时，将直角处设计成圆角或略大于90度；
3.拆模时精心操作，保护好结构物；
4.按成品防护措施防护，防止意外伤害。
钢筋工程质量通病预防措施表
1.钢筋锈蚀
保管不善
1.对颗粒状或片状老锈必须清除；
2.钢筋除锈后仍留有麻点者，严禁按原规格使用；
3.进场后加强保管，堆放处要下垫上盖。
2.钢筋接头的连接方法和接头数量及布置不符合要求
技术交底不细、工艺控制有误、标准不清、把关不严。
1.严格技术交底及工艺控制；
2.合理配料，防止接头集中；
3.正确理解规范中规定的同一截面的含义。
3.钢筋网中主副筋放反
1.认真看清图纸，并向操作人员进行书面的技术交底，复杂部位应附施工草图；
2.加强质量检查，做好隐蔽工程检验记录。
4.钢筋位置不对及产生变形
1.认真按要求施工，加强检验；
2.控制砼的浇灌、振捣成型方法。
5.接头尺寸偏差过大
1.绑条长度符合施工规范，绑条沿接头中心线纵向位移不大于0.5d，接头处弯折不大于4°
；
钢筋轴线位移不大于0.1d且不大于3mm；
2.焊缝长度沿绑条或搭接长度满焊，最大误差0.5d。
6.焊缝尺寸不足
1.按照设计图的规定进行检查；
2.图上无标注和要求时，检查焊件尺寸，焊缝宽度不小于0.7d，；
焊缝厚度不小于0.3d。
7.电弧烧伤钢筋表面
操作人员责任心不强，质检人员检验不及时。
1.防止带电金属与钢筋接触产生电弧；
2.不准在非焊区引弧；
3.地线与钢筋接触要良好牢固。
8.焊缝中有气孔
1.焊条受潮、药皮开裂、剥落以及焊芯锈蚀的焊条均不准使用；
2.焊接区应洁净；
3.适当加大焊接电流，降低焊接速度；
4.雨雪天不准在露天作业。
盖板涵允许偏差
项目
允许偏差（mm）
轴线偏位
明涵
20
暗涵
50
流水面高程
±
涵长
+100，-50
孔径
净高
模板、支架及拱架制作时的允许误差
项次
允许偏差（mm）
木
模
板
制
作
（1）模板的长度和宽度
（2）不刨光模板相邻两板表面高低差
（3）刨光模板相邻两板表面高低差
（4）平板模板表面最大的局部不平
刨光模板
不刨光模板
（5）拼合板中木板间的缝隙宽度
（6）支架、拱架尺寸
（7）榫槽相接紧密度
钢
（1）外形尺寸
长和高
+0，-1
肋高
（2）连接配件（螺栓、卡子等的孔眼位置）
孔中心与板面间距
0.3
板端中心与板端间距
+0，-0.5
沿板长、宽方向的孔
0.6
（3）板面局部不平
（4）板面和板侧挠度
模板、支架及拱架安装的允许偏差
模板标高
（1）基础
（2）柱、墙和梁
（3）墩台
模板内部尺寸
（1）上部构造的所有构件
5，-0
（2）基础
30
（2）柱或墙
（3）梁
（4）墩台
装配构件支承面的标高
+2，-5
模板相邻两板表面高底差
模板表面平整
预埋件中心线位置
预留孔洞中心线位置
预留孔洞截面内部尺寸
+10，0
支架及拱架
（1）纵轴的平面位置
跨度的1/1000或30
钢筋骨架质量标准
项目
网的长、宽
骨架的宽及高
网眼的尺寸
骨架的长
网眼的对角线差
箍筋间距
钢筋安装检查项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法
受力钢筋间距（mm）
两排以上排距
尺量：
每构件检查2个断面
箍筋，横向水平钢筋、螺旋筋间距（mm）
每构件检查5～10个间距
钢筋骨架尺寸（mm）
长
按骨架总数的30%抽查
高、宽或直径
弯起钢筋位置（mm）
每骨架抽查30%
保护层厚度（mm）
基础、锚碇、墩、台
每构件沿模板周过边检查8处
八、质量目标和质量保证措施
（一）质量目标
1、按照《公路工程质量检验评定标准》JTGF80/1～2004验收，分项工程合格率必须达到100%，单位工程评分95分以上；
2、按照《公路工程竣（交）工验收办法》（交通部令2004年第3号）进行验收，竣工总体工程质量达到优良标准；
3、按照《公路交通优质工程评选办法》，项目获得优质工程奖。
4、各分项工程合格率100%，优良率95%以上。
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