地基与基础专项方案重点讲义资料Word文档格式.docx

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⑤所有钢筋在绑扎过程中，应做到边绑扎边检查验收，做到一次合格，避免返工现象。

⑥钢筋绑扎好后，浇筑砼之前应会同甲方及监理，办理隐蔽验收签证手续后方可浇筑砼。

三、模板工程

3.1底板侧模安装及加固

依据垫层面弹好的墨线位置进行模板拼装，并在模板与垫层面接触处用水泥砂浆封堵缝隙防止漏浆。

底板侧模支撑，在护壁至侧模间用钢管或木枋作支撑，外墙模板吊模部分下部采用Ф14＠700对拉螺栓配合加固，上部用钢管夹固，外墙对拉螺栓上设70×

70×

4止水片，与螺栓交接处满焊，见下图：

3.2地下室剪力墙模板安装及加固

剪力墙模板采用组合钢模板，对拉螺栓配合加固，对拉螺栓采用Ф14＠700对拉螺栓配合加固，在外墙上的设70×

4止水片，见下图:

3.3地下室柱子（含暗柱）模板

采用组合钢模，模板加固采用钢管，柱断面小于700×

700的按每＠700加固一道，当柱断面大于700×

700的，纵横两方向用-40×

3扁钢＠700配合加固，在外墙上的暗柱采用Ф14＠700对拉螺栓配合加固，对拉螺栓上设70×

4止水片，见下图：

3.4承台、地梁模板

承台及地梁模板采用定型组合模板，坑壁与模板间用钢管或木枋作支撑。

其位置须在垫层上准确放线，其几何尺寸必须符合设计要求。

3.5地下室顶板、梁模板安装及其支撑

地下室顶板模板采用1800×

900×

15胶合板，胶合板下作木楞，梁模板采用组合钢模板。

地下室顶板模板安装方法：

在水平钢管上按＠600铺设50×

80木枋，木枋双面刨平，引测标高拉线找平后再铺设胶合板，梁板支撑采用Φ48×

3.5钢管，立杆间距控制在1.0m×

1.0m以内，横杆步距控制在1.2m以内。

地下室梁板支模前，必须用水平仪设标高控制点，拉通线支梁底板，凡梁跨L≥4m以上，应按规范要求起拱，起拱高度宜为全跨长跨度的1／1000-3／1000。

支撑处必须垫大头楔，以便调整梁板高度。

模板加固：

梁高为500～700的，采用-40×

3扁铁配合加固，间距750，对于梁高度较大的，沿梁高每300、纵距750加固一道。

如下图所示：

内架应在四大角，周边及中部适当部位增设剪刀撑或斜杆，以加强架子的整体刚度，防止砼浇筑过程中墙、柱发生水平位移，扫地杆距地≤200mm。

3.6梁、柱砼强度等级不同处的支模采用密目钢丝网。

3.7模板拆除

模板拆除时，砼强度必须达到规范规定的要求，拆模时，注意勿损坏模板和砼，不准锤击对拉螺栓，主梁拆模时应从中间向两端拆除，悬臂梁从梁端拆到支承端。

四、混凝土工程

4.1浇筑方式

基础部分采用输送泵浇筑。

4.2底板砼施工

地下室底板按照底板砼的施工方案要求进行。

底板砼由于水泥水化热引起的温度应力和温度变形，内外约束的影响，外界气温变化的影响，砼的收缩变形等因素而产生裂缝，底板砼的施工主要应针对以上因素采取相应的措施。

砼的内部温度等于砼的入模温度与砼水化热温度之和，据我公司施工经验，砼的内部温度与表面温度之差不超过25℃，砼的表面温度与外界温度之差不超过20℃，底板砼一般才不会产生温度裂缝。

因此，必须采取特殊的技术措施以控制砼的水化热温度和浇筑温度，确保底板砼不开裂。

为此，必须采取以下措施。

4.2.1尽量降低水泥用量。

水泥选用水化热较低的42.5级的矿渣硅酸盐水泥，并控制水泥用量在450kg/m3以内。

选择最佳配合比，底板砼要使强度、抗渗、防裂三者统一起来，必须合格的选材，并进行试配工作，为保证砼的匀质性，防止温度应力差异过大，引起砼裂缝、碎石粒径必须均匀,碎石粒径控制在5-30mm以内，级配连续，含泥量石子不得大于1％；

砂子选人工洗砂（细度模数在2.3以上），含泥量不大于２％；

外加剂采用掺入水泥用量10-12%的UEA微膨胀剂及0.8-1%的缓凝型减水剂（FTS），配合比通过试配确定，以减少混凝土的水泥用量，推迟混凝土水化热的高峰期，同时提高混凝土防水性及抗渗性，保证混凝土浇灌的连续性，避免底板混凝土施工出现冷缝；

掺合料采用掺入水泥用量10-15%的Ⅱ级粉煤灰，可代替部分水泥，减少混凝土的水泥用量，增强混凝土的可泵性。

4.2.2降低砼的入模温度措施

（1）延长水泥的贮存时间，一般20天以上，禁止使用刚出窑的水泥，且出厂到使用完毕不得超过90天。

（2）在浇筑用的蓄水池中加入适量冰块，降低搅拌用水温度。

（3）砂、石料堆放场上作临时遮盖，防止阳光曝晒，晴天上午10时至下午4时石子需淋水降温。

4.3保温养护措施

当混凝土达到初凝时，即已有一定强度时，进行两次压实收光，目的是防止温差和混凝土收缩产生表面裂缝。

砼终凝后采用二层草席，外加一层黑色塑料布进行覆盖，防止砼表面脱水和过快散热，使砼中心温度与表面温度差在25℃以内。

浇水养护时不得揭去塑料布，砼养护间隔不大于4小时，且砼表面保持湿润状态，养护时间不得少于14昼夜。

4.4、底板砼浇筑

底板砼浇筑前必须计算出砼的缓凝时间。

底板砼浇筑采用输送泵配合，采取斜面分层浇筑，每块浇筑由短方向开始，取500宽浇筑带，向长方向推进，浇筑时应避免层间和带间出现冷缝，每个浇筑层、带之间的间隔时间不得超过6小时。

4.5底板混凝土振捣

混凝土振捣时振动棒直上直下，快插慢拔，插点距离不超过0.6m，振动上层混凝土时，振动棒必须插入下层50—100，以确保上下层混凝土结合处的密实度，振捣混凝土时间以20—30秒为宜。

每台泵必须配备三--四台振动器，由一台振捣混凝土流淌线前峰处的混凝土，一台振捣源头处混凝土，一台振捣中部混凝土，如有外墙则再设一台振捣器振捣墙脚处混凝土，特别应加强两台泵浇灌面相接处的混凝土，防止漏振、欠振。

混凝土浇灌时，每台泵搭设一条浇灌道，泵管及操作人员都在浇灌道上工作，浇灌道宽度1500，高出砼面300，浇至设计厚度赶平后，再用木夯压实压平。

4.6其它措施

1、底板砼的浇筑量大，施工前必须要求供应商有一定的原材料储备，以确保砼浇筑的连续进行。

砼浇筑应避开雨天，若浇筑过程中下雨，应采取相应的防雨措施。

2、底板混凝土施工前进行技术交底，浇筑时由项目经理负责指挥，现场工长24小时轮流值班，质安员应随班检查混凝土浇灌质量，试验员应随班检查混凝土的坍落度及按规范取样。

3、由于底板混凝土是泵送混凝土，混凝土浇完后应重视收头处理，在混凝土浇至标高后，由专人用刮尺刮去多余浮浆，初凝前压实，以免出现收缩裂缝。

4、混凝土浇灌时，每条浇灌路线上配2—4块铁皮，以便在拆除泵管时接住管内混凝土，并用桶运送至浇灌面处，不得随便倒入底板内。

5、浇筑前，应进行合理的安排，必须考虑到各种不利因素的影响，避免砼出现冷缝。

4.7砼浇筑主要施工要点

4.7.1地下室剪力墙、柱子（暗柱）砼浇筑

地下室剪力墙、柱子（暗柱）砼浇筑每层浇筑厚度不得超过400，分层间隔时间不得超过砼初凝时间，当砼浇至门洞两侧时应从孔洞两侧同时下料，均匀振捣，防止门洞模板发生位移，柱子应留设浇筑孔，下部柱子的砼由浇筑孔内振捣。

浇筑柱子、剪力墙之前，应先在其底部填50～100厚与砼成分相同的水泥砂浆。

4.7.2梁、顶板砼浇筑

梁板应同时浇筑，沿横方向开始用“赶浆法”向纵方向推进浇筑，即先将梁分层浇筑成阶梯形，当达到板底位置时再与板的砼一起浇筑，随着阶梯形不断延伸，梁板砼浇筑连续向前推进。

4.7.3承台、地梁砼可一次浇筑，砼浇筑前应检查模板、尺寸、强度、刚度是否符合设计要求，接缝是否严密，柱子插筋规格、数量是否符合要求，确认无误后方可通知甲方进行隐蔽验收签证，方能进行浇砼。

4.7.4砼浇筑当中试验人员必须跟班作业，并按规范要求随机取试块。

4.7.5砼振捣：

砼振捣采用插入式振动器，板面采用平板振动器配合捣固，振捣时间不得超过有关规定的时间，柱子、梁交接处钢筋加密区要加强振捣，确保密实。

4.7.6砼养护：

在砼浇筑初凝后，板面二次收光后及时用草席或黑塑料布进行覆盖，终凝后浇水养护，其养护时间不少于14昼夜。

五、施工缝的留设及处理

5.1施工缝的留设

5.1.1整个地下室砼浇筑以垂直向上分为三段，第一段：

基础底板及底板以上500mm高外墙体，第二段：

地下室墙、柱，第三段：

梁板及梁下300mm高墙体。

外墙施工缝设-3×

500通长钢板止水带，止水带采用搭接焊连接，如下图所示：

5.1.2±

0.00以上每层楼分两次施工，先施工柱（墙），后施工梁板。

5.1.3楼板的施工缝若需留设时应留置在梁跨中间的1/3范围内，顺次梁方向浇筑。

5.1.4悬臂梁应与其相连结整体浇筑，在特殊情况下必须留设施工缝时，应取得设计人员同意，并采取有效措施。

5.1.5楼梯的施工缝留设在梯段跨中1/3范围内。

5.2施工缝的处理

在施工缝上继续浇筑砼时，必须符合下列要求：

（1）对已硬化的砼表面上，必须清除水泥浮粒和剔凿松动的砼，并加水充分湿润，冲洗干净。

（2）在浇筑砼前，施工缝处宜先铺一层50～80mm厚的与砼成分相同的水泥砂浆。

（3）施工缝处的砼应细致捣实，使新旧砼紧密结合。

六、土方回填

6.1工艺流程：

基坑（槽）底地坪上清理→检验土质→分层铺土、耙平→夯打密实→检验密实度→修整找平验收

6.2施工准备工作

6.2.1回填前，对基础防水层、保护层等进行检查验收。

办好隐检手续。

当砼应达到规定强度，方可进行。

6.2.2施工前根据工程特点、填料种类、设计压实系数、施工条件等合理确定铺土厚度和夯实遍数等参数。

6.2.3房心和管沟的回填，在完成上下水道的安装或墙间加固后再进行，并将沟槽地坪上的积水和有机物等清除干净。

6.3操作工艺

6.3.1填土前检验其含水量。

6.3.2填土前应对土质进行检验，符合土质要求方能进行回填。

回填土分层铺摊和夯实，每层铺土厚度和夯实遍数根据土质、压实系数和机具性能确定，蛙式打夯机每层铺土厚度为200～250mm，人工打夯不大于200mm，每层至少夯打三遍。

6.3.3深浅两基坑相连时，先填夯深基坑，填至浅基坑标高时，再与浅基坑一起填夯。

6.3.4基坑回填应在相对两侧或四周同时进行，基础墙两侧标高不可相差太多，以免把墙挤歪。

6.4成品保护

6.4.1施工时，注意保护定位标准桩，轴线桩、标准高程桩，妥善善保护，防止撞碰位移。

6.4.2夜间施工时，合理安排施工顺序，有足够的照明设施，防止铺填超厚，严禁汽车直接倒土入墙。

6.4.3基础或管沟的现浇砼达到一定强度，不致因填土而受损伤时，方可回填。

七、消防水池支护方案

由于地质的影响和消防新规的实施，在确保遵循“安全可靠、技术可行、施工工艺可实施、造价经济、满足工期要求”的原则下，对消防水池做出如下处理方案：

7.1、开挖支护边线的确定：

支护边线以建设方提供基坑开挖边线图为准，以地下室外墙线向外延长2.0m为基坑开挖线，在基础外留出降（集）水井的位置及地下室施工操作面，以确保地下室的施工。

7.2、长螺旋钻孔灌注桩：

7.2.1采用长螺旋钻孔混凝土灌注桩，桩长L=10m，桩径600mm，桩间距1200mm；

桩身采用长螺旋钻机成孔后压灌混凝土，混凝土为C30超流态细石混凝土，后置钢筋笼成桩，主筋保护层：

50mm，桩身配筋详见桩身配筋图；

7.2.2支护桩纵筋采用HRB400级三级钢筋，箍筋采用HPB300级一级钢筋，加筋箍采用HRB400级三级钢筋；

7.2.3主筋连接：

采用焊接或对焊连接，接头在同一截面处数量应不超过50%；

采用焊接时，单面焊为10d，双面焊为5d，不允许采用散光对接焊。

7.2.4其它参数按相关规范进行。

7.3、长螺旋深搅止水桩：

7.3.1采用长螺旋深层搅拌形成水泥土桩，成桩直径600mm，间距400mm，搭接厚度200mm，桩长8m；

7.3.2水泥采用强度等级为32.5的矿渣硅酸盐水泥，水灰比0.55～0.65，早强减水剂为水泥用量的3‰，水泥用量按每米桩长90kg/m以上执行；

7.3.3成桩搅拌采用四喷四搅成桩工艺，钻机旋喷速度控制在0.8m/min左右；

7.3.4搅拌旋喷工作应不间断连续施工作业，相邻两桩的施工间隔时间不得超过12小时，在搅拌旋喷过程中如遇非人为因素被迫中断工作，中断时间不得超过3小时，否则应提管后，从地面开始原位重新搅拌旋喷；

7.3.5施工控制要求：

桩位对中偏差小于5cm，垂直偏差度不超过1.0%；

桩径不得小于500mm；

其它参按关规范进行。

7.4、网喷：

7.4.1喷射混凝土厚度约80mm，采用细石混凝土，混凝土强度等级C20，水泥强度等级为P.S32.5，配比为：

水泥：

砂：

石子：

水=1:

2:

0.5，外加水泥用量3%—5%的速凝剂；

7.4.2钢筋网为A6.5@250×

250，加强筋为B14@土钉间距（无土钉段不设置加强筋）；

网与网之间点焊连接或用铅丝绑扎连接，坡面应平整、表面无浮土，应掏出上层及左右喷锚面的钢筋；

7.4.3进行砼喷射前，清除开挖面浮石和浮土及底边堆积物及障碍等，埋设控制喷射砼厚度的标志样式；

喷头处压力控制在0.1Mpa左右，喷头与喷面垂直；

砼的喷射回弹率应控制在15—25%之间；

7.4.4其它参数按相关规范进行。

7.5、冠梁、腰梁：

7.5.1冠梁、腰梁尺寸详见大样图，主筋混凝土保护层厚度为35—50mm；

拐角处及高差处加强处理；

7.5.2混凝土需整体浇筑，若必须分段浇筑时，须严格按施工缝要求处理，并预留钢筋以便后施工的冠梁主筋与之焊接连接，浇筑成整体，严禁断开；

7.5.3主筋连接：

采用搭接焊接，单面焊为10d，双面焊为5d，接头在同一截面处数量应不超过50%；

7.5.4锚索处需要预留穿孔，穿孔直径约60—80mm；

7.5.5其它参数按关规范进行。

7.6、其它：

坑顶地表至围墙之间需用C15的素混凝土进行封闭，施工可采用喷射施工，喷射厚度约60mm。

八、长螺旋钻孔灌注桩施工

8.1工艺原理

长螺旋钻孔灌注桩是利用长螺旋钻机钻孔至设计标高，停钻后再提钻的同时通过设在内管钻头上的混凝土孔，压灌超流态混凝土，压灌至设计桩顶标高后，移开钻杆将钢筋笼压入桩体。

在压灌混凝土到桩顶时，灌入的混凝土要超出桩顶50cm，以保证桩顶混凝土强度。

8.2施工工艺

8.2.1工艺流程图

工艺流程图

8.2.2施工工艺流程

1、钢筋进场和复试取样

（1）钢筋进入施工现场后，项目部由专人及时填写《送检委托单》，内容包括产品名称、产地、品种、规格、型号、进货数量、进货日期、使用部位及堆放场地，并附产品质量证明单或产品合格证原件，当无原件时可使用加盖经销商单位红章的复印件，通知监理单位进行抽样送检。

钢筋原材

（2）取样人员应根据现行有效的规范、标准所规定的取样方法，确定取样数量和频率。

如果取样数量不足，此样品作废，另行取样试验；

如果取样频率不足，则此样品有效，但需另行取样，直至满足频率要求为止。

严禁制作不规范的试样和假试样，对样品的有效性负责。

原材料进场除按标准进行物理外，对尺寸、外观及型号等应予检查。

（3）同品种材料现场取样数量较多时，应做样品标识，标识内容包含规格、型号、批号、取样地点或使用部位等信息，以免样品之间混淆。

见证取样标识

（4）对于一次样品检验不合格的，应及时通知建设单位或监理单位，进行双倍取样复试。

复试仍为不合格的，视情况作出降级或作废处理，对已复试合格的钢筋原材立标识牌并注明使用部位。

已送检合格的钢筋原材

8.2.3、施工机械选择

针对本场地地质条件，本方案采用履带式长螺旋多功能打桩机，并配备振动锤、中型挖掘机及铲车。

履带式长螺旋桩机

8.2.4定位测量放线

（1）以业主提交的测量控制基准点为控制点，建立闭合导线控制网，测定罐中心点，并报监理公司验收签字认可后开始放放桩位。

（2）按施工图用全站仪或经纬仪、钢尺放桩位，并作好记录、校验、复检，由监理单位现场验收。

（3）桩位用钢筋或竹片做好标记，并加以保护，以便施工桩位定位。

（4）施工桩位一般使用竹片或钢筋头进行施放，每个桩位应注明柱位编号。

已施放的桩位（带桩号标识）

（5）因桩位较多，必须每隔十个桩位施放一个较为基准桩位，此基准桩位采用木桩及钢钉施放，并在基准桩上标明桩位编号，施工时可用此基准桩对相邻桩位进行复核。

8.2.5成孔

（1）钻机就位后，进行预检，钻头中心与桩位偏差小于20mm，然后调整钻机，用双垂球双向控制好钻杆垂直度，合格后方可平稳钻进。

钻头刚接触地面时，先先关闭钻头封口,下钻速度要慢。

对桩位、关闭钻头封口

桩机塔架上的垂直度标识

（2）正常钻进速度可控制在1～1.50m/min，钻进过程中，如遇到卡钻、钻机摇晃、偏移，应停钻查明原因，采取纠正措施后方可继续钻进。

（3）钻出的土方及时清理，并统一转移到指定的地方堆放。

（4）用钻杆上的孔深标志控制钻孔深度，钻进至设计要求的深度及土层，经现场监理员验收方可进行灌注混凝土施工。

8.2.6砼泵送料成桩

（1）地泵安放位置应合理，输送混凝土的管路尽量减少弯管，以利输送混凝土。

（2）进场的混凝土必需符合设计及规范要求，混凝土塌落度应控制在180～220mm并具有较好的和易性、流动性，现场检验混凝土塌落度，不合格要求的砼不得用于本工程。

（3）泵送混凝土应连续进行，地泵料斗内的混凝土高度一般不得低于40cm，防止吸进空气造成堵管。

（4）提升钻杆接近地面时，放慢提管速度并及时清理孔口渣土，以保证桩头混凝土质量。

（5）有专人负责观察泵压与钻机提升情况，钻杆提升速度应与泵送速度相匹配，灌注提升速度控制在2.5m/min，严禁先提钻后灌料，确保成桩质量，混凝土灌注必须灌注至地表。

（6）每台桩机每台班制作试块一组，并由专人负责，按规范要求制作，养护和送检，龄期28天，砼试块规格为：

150×

150mm。

8.2.7钢筋笼的制作

（1）钢筋笼制作顺序大致是先将主筋的间距布置好，待固定住加强箍筋，主筋与箍筋焊接固定后，再点焊螺旋箍筋。

（2）主筋搭接采用双面搭接焊，接长度5d，并保证主筋同心度；

（3）钢筋笼制作后，应如实填写质量检验表，必须经监理工程师检查和批准后才能使用。

8.2.8下插钢筋笼施工

（1）改造桩机，将长螺旋施工灌注与下钢筋笼一体化，砼灌注后三分钟内立即开始插笼，减少时间差，减小插笼难度。

（2）长螺旋钻机成孔、灌注混凝土至地面后及时清理地表土方，立即进行后插钢筋笼施工。

把检验合格的钢筋笼套在钢管上面，上面用钢丝绳挂在设置于法兰的钩子上。

（3）因钢筋笼较长，下插钢筋笼必须进行双向垂直度观察，使用双向线垂成垂直角布置，发现垂直度偏差过大及时通知操作手停机纠正，下笼作业人员应扶正钢筋笼对准已灌注完成的桩位。

（4）下笼过程中必须先使用振动锤及钢筋笼自重压入，压至无法压入时再启动振动锤，防止由振动锤振动导致的钢筋笼偏移，插入速度宜控制在1.2～1.5m/min。

（5）钢筋笼下插到设计位置后关闭振动锤电源，最后摘下钢丝绳，用长螺旋钻机把钢管和振动锤提出孔外，提出过程中每提3米开启振动锤一次，以保证混凝土的密实性。

8.2.9施工过程记录

在整个施工过程中，设专人监测并做好施工记录，记录要求准确、及时，每完成一条根桩需报现场监理工程师签字验收。

9、桩头清理

成桩后，在不影响后续成桩的前提下，及时组织设备和人员清运打桩弃土，清土时需注意保护完成的桩体及钢筋笼，弃土应堆放至指定地点，确保施工连续进行。

8.2.10桩基检测

灌注混凝土桩施工完毕28天后进行检测，由专业检测单位进行检测试验，检测桩位由监理单位及建设单位进行会审后确定，施工单位配合进行桩帽的制作工作。

九、工程控制要点

9.1灌注桩的原材料和混凝土强度必须符合设计要求和施工规范的规定。

9.2实际浇筑混凝土量严禁小于算体积。

9.3浇筑混凝土后的桩顶标高及浮浆的处理，必须符合设计要求和施工规范的规定。

9.4桩身直径应严格控制，一般不应超过桩长3‰，且最大不超过50mm。

9.5孔底虚土厚度不应超过规定；

扩底形状、尺寸符合设计要求，桩底落在持力土层上，持力层土体不应该被破坏。

十、基坑降排水处理

由于地理位置特殊，土方开挖后出现大量积水，影响各项工程的继续进行。

针对基坑大量积水，我方根据不同位置分别挖设不同规格口径的降水井进行积水存放，24小时不间断用离心泵抽水排放。

十一、质量通病防治措施

10.1孔壁坍塌：

因桩位土质不好，或地下水渗出而使孔壁坍塌。

开挖前应掌握现场土质错开桩位开挖，缩短每节高度随时观察土体松动情况，必要时可在坍孔处用砌砖、钢板桩、木板桩封堵；

操作进程要紧凑，不留间隔空隙，避免坍塌。

10.2孔底残留虚土太多：

成孔、修边以后有较多虚土、碎砖，未认真清除。

在放钢筋笼前后均应认真检查孔底，清除虚土杂物，必要时用水泥砂浆或混凝土封底。

10.3孔底出现积水：

当地下水渗出较快或雨水流入，抽排水不及时，就会出现积水。

开挖过程中孔底要挖集水井，及时下泵抽水。

如有少量积水，浇筑混凝土时可在首盘采用干硬性的，大量积水一时又排除困难的情况下，则应用导管水下浇筑混凝土的方法，确保施工质量。

4、钢筋笼扭曲变形：

钢筋笼加工制作时点焊不牢，未采取支撑加强钢筋，运输、吊放时产生变形、扭曲。