石油化工企业火灾爆炸事故案例及其引发原因.docx

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石油化工企业火灾爆炸事故案例及其引发原因

石油、化工企业火灾爆炸事故案例及其引发原因

（1）

∙　　这里只列举部分发生在国内外石油、化工企业的已发事故（限定在生产作业期间及生产作业准备阶段发生的事故）以及个别未遂事故，并对事故发生的直接原因进行粗略划分。

   这里只列举部分发生在国内外石油、化工企业的已发事故（限定在生产作业期间及生产作业准备阶段发生的事故）以及个别未遂事故，并对事故发生的直接原因进行粗略划分。

   1、工程设计失误   1）、设计单位对设计任务认识不深   某沿海企业在海边建设油罐，设计单位因无经验在设计中未对罐底外壁采取防腐措施。

由于地处海边，化学腐蚀现象严重，若不对罐底外壁采取防腐措施，则油罐建成后罐底将很快被腐蚀穿透，不仅油罐将报废，若油品大量漏失，还会引发严重的次生事故（如火灾、爆炸、环境污染等等）。

建设单位在最后一次审查时发现了这个问题，并予以纠正。

   某厂在建设一套采用了新技术的装置时，由于企业技术人员没有搞清新技术到底新在什么地方，向设计单位提供了过时的物料数据（对于老技术来说，这些数据仍然可用），设计单位也没有进行认真审查。

装置建成投产后，核心设备每天都处在超温工况下工作。

不到一年就将该核心设备烧坏，只好再花5000多万元进行改造。

   辽阳石聚乙烯新线工艺是按老线工艺照搬过来的，而多处设计错误是导致2002年2月23日发生爆炸的直接原因。

A、设计单位擅自将悬浮液接收罐的安全阀开启压力从0.3MPa，改为0.58MPa。

视镜是在0.5MPa时破裂后引发爆炸事故的。

如果设计不改变新线安全阀的起跳压力视镜很可能不会破碎，爆炸事故也就不会发生。

B、原化学工业部《压力容器视镜》设计要求规定：

视镜最大直径为150mm，最大公称压力为0.8MPa。

而设计部门违反规定擅自选择直径为200mm，公称压力为2.5MPa非标视镜，这种视镜目前国内尚无法生产。

C、厂房是封闭的，这也不符合国家的规范要求；d、将沸腾床引风机的入口设置在聚合釜的上方，设计上也是错误的。

   2）、工艺过程设计不合理   1982年、1993年，分属两个企业的两套催化裂化装置的中间罐先后于发生了爆炸，1993年1月1日的那次爆炸还引发大火。

两次事故相隔近10年，且分别是两个设计单位作的设计。

但这两个设计单位都没有处理好中间罐的工艺设计，都存在若阀门关不严，不同性质物料发生串通的可能性。

结果，由于阀门关不严，造成不同性质物料的相互混合，致使中间罐压力急剧升高而发生爆炸。

某合成氨装置，设计时在原料天然气管线与压缩空气管线之间设计了一个连通阀，导致天然气窜入空气管线中，发生爆炸。

   3）、总图布置设计不合理     有一个企业把乙烯装置的紧急放空口设在空分装置的上风位置，结果在乙烯装置紧急放空时，空分装置将从乙烯装置放出的烃分子吸入。

经压缩后烃和纯氧在空分装置内相遇，发生剧烈氧化而爆炸。

造成3人死亡、31人受伤，其中1人是被飞出200米外的一块钢板砸死。

   2、由于操作人员的违规操作或各种原因造成的误操作   在化工生产中，由于人员的违章作业、违章指挥、违反劳动纪律而发生的各类事故所占比率很高。

据有关统计，在已经发生的各类事故中，由于人员“三违”引发的占到75%左右。

其中，仅因操作工开错阀门或没有及时关闭阀门而引发的事故就有多起，并都造成了很大影响。

而这些由“三违”引发的事故，多数表现为设备的破坏。

以设备破坏为表面现象的事故，大约也占到了70%以上。

   2006年12月5日抚顺市液化气公司因为操作工没有及时关闭放水阀门，致使49吨液化气泄漏，周围地区就象笼罩在大雾中一样。

抚顺市紧急采取措施疏散人员，并将该地区隔离才没有引发更大的事故。

   1997年6月27日，北京东方化工厂罐区，在收油时操作工开错阀门，致使石脑油大量外溢，遇明火引发爆炸及两次后续爆炸。

此次事故共有9人死亡、39人受伤，直接损失1.17亿元人民币，造成该厂几乎全部主要装置停产10个月。

   1988年高桥石化的液化气罐区，因为操作工没有及时关闭切水阀门，致使液化气大量泄漏。

泄漏出的液化气沿管沟流到工厂外的民工居住地，遇明火引发爆炸，造成多名人员伤亡。

约十年前，荆门石化原油罐区连续两年跑损原油事故，其中一次是也是由于因为操作工没有及时关闭放水阀门，致使原油大量泄漏，并污染了下游水库。

   某企业一套装置在开车过程中，操作工点炉子，违反操作规程，在没有进行炉膛气体成分的分析之前，就去点火，结果引起炉膛爆炸。

   某企业一套装置，泵出口因物料结焦而堵塞，为赶生产任务，没有将装置内的油全部退出，也没有切断检修部位与系统的连接，就开始检修，结果把焦捅掉后热油冒出把检修工烫死了。

   东北某厂酸性水系统进行防冻排液操作，操作工打开切水阀门后忘记关阀门，导致硫化氢气体沿地沟流进操作工休息间，4人死亡。

   某化肥厂包装机发生故障停车，操作工正在处理。

班长未和操作工打招呼就进入机器内查看，操作工处理完后立即开机，结果将班长挤死在包装机内。

   1973年10月23日18时13分，江苏某化肥厂造气车间造气工段由于操作工操作失误，，加之安全阀、压力表失灵，造成煤气发生炉夹套内满水、超压破裂，夹套内的水进入煤气发生炉内，造成炉体爆炸，当场炸死3人。

   1989年2月17日14时38分，江西省鹰潭市某橡胶厂，胶鞋二车间一台规格为Φ1．7米×4米的硫化罐在使用过程中，由于当班负责人违章指挥、操作工误操作发生爆炸。

3名临时工死亡，伤8人。

   1977年6月2日14时35分，某炼油厂研究所中型工厂用汽油清洗地面，遇明火发生汽油爆炸事故，死亡14人，轻重伤40人。

   1999年7月30日上午7时40分，江苏省靖江市磷肥厂四氧胺车间工人用锤子锤打设备，敲击产生的火星引爆了混合气体发生爆炸，500平方米的车间被炸塌，重伤3人，其中1人因抢救无效而死亡。

   1991年10月8日6时50分，某化工厂中试室操作人员违反了加料操作工艺，同时没有按规定调好安全阀的起跳压力，也没有按规定定好爆破片压力。

一

台生产高分子聚醚的100升高压反应釜由于超温超压突然发生爆炸，三名操作人员当场被炸死。

   1993年10月21日下午3点,金陵石化炼油厂油品分厂操作工在进行10000ms汽油罐出循环调合时,误开阀门,造成汽油罐浮顶被顶破。

汽油大量外冒,油蒸气遇明火爆炸燃烧,燃烧面积达23437.5m。

江苏、上海、安徽三省市12个城市共动用了187辆消防车,军警民6000余人联合作战,经过17小时的扑救,大火于次日上午11时15分被扑灭,2人死亡。

   1996年7月，某有机化工厂乌洛托品车间进行粗甲醇直接加工甲醛的技术改造。

7月30日15时30分左右，在进行焊接作业时，因没有与甲醇计量槽完全隔绝，电火花掉落在进料管敞口处，引燃了甲醇计量槽内的爆炸物。

两名焊工当场因爆炸、灼烧致死，在场另有5人受伤、6人死亡。

在救火过程，因泡沫灭火器底部锈蚀严重而发生爆炸，有1人致死。

   2001年9月6日下午2时02分，茂名石化公司北山岭油库工人对阀室的管线进行检修时，不小心引燃了地上的残油，导致油库的油泵房突然起火，造成茂名市自1976年以来所发生的最大的同类型火灾。

该油库内共有12个大油罐，原油总储油量60万吨。

共出动29台消防车、近200名消防官兵。

于下午4时30分左右，基本控制了火势；5时50分左右，大火被彻底扑灭。

火灾发生后，周围约二万居民需紧急疏散、学校全部停课。

   1997年5月4日9时许，长寿化工总厂工程公司安装队在污水处理车间进行乙醛污水配管的扫尾工作。

当时该厂氯丁橡胶生产线正在开车，安装队未采取任何防范措施盲目动焊，11时30分引发火灾。

扑救过程中，一号调节池发生爆炸，参加灭火的7名厂专职消防人员和5名污水车间职工牺牲，6人受轻伤。

   江苏省盐城市射阳县盐城氟源化工有限公司是2002年盐城氟都化工有限公司与德国CCI公司成立的中外合资企业，2006年7月28日，由于企业违章指挥，违规操作，现场管理混乱，边施工、边试生产。

操作工人操作错误导致氯化反应塔发生爆炸。

死亡22人，受伤29人，其中3人重伤。

据估算，氯化反应塔物料的爆炸当量相当于406千克梯恩梯（TNT），爆炸半径约为30米。

   2006年7月27日7时57分，中外合资上海远大过氧化物有限公司四万吨/年双氧水生产装置在试生产过程中因操作不当发生爆炸并引起燃烧事故造成4人受伤。

7时59分消防部门接警后迅速出动，赶赴现场控制火情，火灾于9时50分被扑灭。

   2006年8月7日下午3时许，天津宜坤精细化工科技开发有限公司硝化车间反应釜发生爆炸事故并引起火灾，一小时后火被及时扑灭。

事故造成9人死亡，3人受伤。

据报道，是由于操作不当引起事故的发生。

   2002年12月14日，张家口市宣化钢铁公司焦化厂值班人员在将液态萘冷却为固态萘的过程中，发生误操作，造成液态萘温度升高自燃，引起火灾。

当时火势非常凶猛，火苗窜至几十米高，在约600平方米的厂区内迅速蔓延开来，厂房的房顶已被大火吞噬，墙体倾斜。

而且该厂堆放的十几吨固体萘、煤气管及沥青反应堆也已燃烧。

   1988年4月21日15时35分，吉林省辽源市石油化工厂环氧化物工段皂化岗位1名女工操作中严重违反操作规程，大量氮气进人三塔釜残罐，造成此罐超压（罐为非压力容器）发生开裂，罐内环氧丙烷、环氧乙烷喷出时摩擦起火造成爆炸，并引起大火，事故的直接责任者当场死亡，   2004年9月，德克萨斯城炼油厂几名工人在没有进行减压处理的情况下试图打开一个热水管道的阀门，结果过热蒸汽大量涌出，导致2名工人死亡，1人严重烫伤。

   2003年9月12日，锦州石化公司300万吨/年常减压装置检修后进行开车，17：

10分在减压炉点火时，因违反规定，管理混乱而发生闪爆事故。

事故造成3人死亡、1人重伤、5人轻伤的严重后果。

   2004年12月30日14时20分左右，吉化化肥厂合成气车间气化工段由于当班操作工严重违章，没有认真监盘，填写“假记录”，操作失控，导致过氧及炉温持续升高，在终洗塔后部形成氧气积聚，与合成气中的高浓度氢气及一氧化碳混合，形成爆炸混合物，发生爆炸。

   3、设备损坏   动设备或静设备或因其质量不符合工艺生产要求造成设备损坏，或在长期使用过程中由于磨损或腐蚀造成设备损坏，都可引起继发的火灾爆炸等事故   设备质量有问题，可能是制造时产生的，也可能是设计有问题。

因此，我们国家对承压静设备的设计制造有严格的规定，只有具有相应资质的设计单位和制造单位才能进行设计或制造。

所有承压设备，如耐压容器、锅炉等必须经过国家监管部门检测合格发放使用证以后才能投用。

   在一些企业中，对设备的质量问题十分重视。

对于所有新建设的动设备，在安装以前都要进行解体。

即拆开来进行彻底检查，并更换密封垫片。

多年实际工作证明，在进行设备的解体时经常发现设备内有异物、有砂眼、用材不当、安装错误、缺少部件等等不可忽视的问题（进口设备照样出问题），需要逐一解决，以消除安全隐患。

   在石油、化工行业中，由于设备出问题而引发的事故，在事故总数中所占比例也很大。

                 某企业常减压装置，因一接头损坏，造成瓦斯泄露，引发大火。

这既是因设备损坏引起的事故，也是操作工未及时进行巡回检查而引起的事故，但也有一些偶然性。

某企业的一台高压泵，在泵体有一个暗砂眼，在解体检查时没有发现。

运转一段时间后，高温油料从砂眼哧出，引起大火。

   某厂原油罐的蒸汽加热盘管破裂，造成原油罐突沸外溢而着火，直到把原油烧光为止。

   1979年12月18日，吉林市煤气公司1台400立方米液化气球罐开裂，76秒钟内扩散至40万平方米。

在200米处遇火源发生爆炸，造成36人死亡、58人受伤的惨剧。

这个事故是由于液化气球罐的罐体焊接质量不良引起的，为此，进行了一次全国范围的液化气球罐大检查，不少液化气球罐停用。

1998年3月5

16时30分，