首件桩基施工总结Word格式文档下载.docx

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6.8混凝土运输与灌注12

7施工安全、环境保护和水土保持措施14

7.1施工安全保证措施14

7.2施工环境保护、水土保持措施15

8施工过程中注意事项15

9试桩施工总结16

9.1通过试桩施工得出的相关参数16

9.2需要加强改进的地方16

9.3结论17

S273跨线桥钻孔灌注桩首件施工总结

1试桩依据

1、台山至开平快速路及龙山支线段龙山支线先行标工程施工图；

2、《城市桥梁工程施工与质量验收规范》（CJJ2-2008）；

3、《公路桥涵施工技术规范》（JTG/TF50-2011）；

4、《公路工程施工安全技术规程》（JTJ076-95）；

5、《工程建设标准强制性条文》（公路、市政工程部分）；

6、《建设标准化管理体系》；

7、《公路工程质量检验评定标准》土建工程（JTGF80/1-2004）；

8、《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18-2012）；

9、《建筑地基基础工程施工质量验收规范》（GB50202-2002）；

10、《公路桥涵施工技术规范》实施手册.

2工程概况

台山至开平快速路及龙山支线段龙山支线先行标有跨S273大桥1座，共有钻孔灌注桩71根，桩基采用C30水下混凝土，总量为4052m³

，钻孔桩桩径分别为1.2m桩径20根、1.6m桩径45根和1.8m桩径6根。

S273跨线桥全长465m，中心桩号LK0+565.00。

我项目经理部于2016年5月7日至5月13日对S273跨线桥0-1#钻孔灌注桩进行了试桩施工。

0-1#孔位于桩号LK0+332.500处，桩径1.2m，孔深22.129m，桩长20.1m。

护筒顶标高17.729，地面标高17.444，素填土17.44～16.34（层厚1.1m），砂质粉质粘土16.34～1.84（层厚14.50m），全风化花岗斑岩1.84～-1.66（层厚2.5m），中风化花岗斑岩-1.66～-2.56（层厚0.9m），微风化花岗斑岩-2.56～-4.4（层厚1.84m），根据地质勘测资料显示，本场地各岩土层具有很好的代表性。

3施工布置

3.1施工道路

S273跨线桥施工道路考虑通过既有龙山路和273省道通行。

3.2施工供水

本工程施工用水主要为桩基造孔用水。

考虑从当地市政供水管道接驳处接2寸镀锌钢管至工作面供水。

3.3施工供电、照明

施工现场施工用电主要包括，冲击钻机、钢筋加工、泥浆泵、水泵以及夜间照明等。

其中冲击钻55KW，泥浆泵27KW，钢筋加工成各用电设备综合考虑55KW，施工照明考虑10KW，用电量共计147KW。

综合考虑，配置1台200kw柴油发电机供电即可满足施工要求。

3.4施工通讯

施工现场对内通讯采用对讲机，对外通讯采用手机联系。

3.5泥浆池的设置

施工时按照就近原则在每个承台附近设置一个2m*3m*2.5m的泥浆池，其中沉淀池2m*2m，泥浆池顶面标高与桩基平台顶标高一致。

为防止泥浆外露污染河道，泥浆池底部采用5cm厚M7.5砂浆封底，池壁采用砖砌24墙，1cmM7.5砂浆抹面。

泥浆池四周设钢管架+密目网防护，并设置“基坑危险，请勿靠近”等警示标牌。

如下图。

图3-1防护栏杆布置详图

图3-2泥浆池防护图

3.6弃渣场

桩基施工产生的泥浆由泥浆车运至龙山路一侧空地晾晒，并做好泥浆防漏措施，泥浆固结后再由20t自卸车运至本工程指定弃渣场（主线桩号K13+500左侧的凤来村附近）。

弃渣场经监理和回购方共同确认后在满足环保、水保要求的前提下用于弃渣。

3.7钢筋加工厂

龙山支线LK0+200处布置1座钢筋加工厂，用于前期桩基钢筋笼制作。

钢筋加工场距离施工现场约200m，钢筋场面积420㎡。

钢筋加工厂配备以下钢筋加工设备：

钢筋调直机2台、钢筋切断机2台、钢筋车丝机1台、钢筋弯曲机1台、电焊机2台。

场内人员配置：

钢筋工4人，电焊工2人，普工6人。

通过试验桩确定成孔方法，所需配套的机械设备，以及钻孔、钢筋笼安装、下放导管、清孔、灌注各工序所需施工时间。

确定各土层施工中泥浆的适宜指标，了解施工机械的性能，检验混凝土的施工性能。

确定施工过程中的需注意的问题。

通过试验桩的各工序施工时间确定本段桩基施工所需投入的钻机数量以及施工资源的配置。

4资源配置情况

4.1人员配置

1、主要管理人员：

现场负责人1人、安全员1人、技术人员1人；

测量人员3人，试验人员2人。

2、钻机配备人员4人，其中操作手2人，辅助工人2人。

主要是进行钻孔、灌注等工作。

3、钢筋笼制作5人，主要进行钢筋笼制作。

4.2机械设备

1、CAT200挖掘机1台，主要用于泥浆池开挖、钻渣的清理工作；

2、CF20冲击钻钻机1台，钻头直径1.2m；

3、25t汽车吊1台，用于吊装钢筋笼、导管；

4、HD200GF发电机1台；

5、BX-400型电焊机2台；

6、12m³

混凝土运输罐车3台；

7、泥浆净化机、泥浆搅拌机、PN型泥浆泵各1台，用于泥浆制备；

4、自卸汽车1辆，平板车1辆。

4.3施工材料

1、采用C30水下混凝土配合比，配合比水泥：

砂：

石：

混合材：

外加剂：

水=300：

785：

1010：

80：

4.7：

175。

水胶比0.46，砂率43.7%；

塌落度180～220mm；

配合比试验28天抗压强度41.8MPa。

2、钢筋主筋采用HRB400φ22钢筋，箍筋采用HPB300φ10钢筋。

钢筋笼主筋采用单面焊接连接。

5首件桩施工过程

1、施工准备：

2016年5月6日，进行了场地平整、制备泥浆、测量放样、埋设护筒、钻机就位、护筒中心与桩位中心复核。

2、钻孔：

2016年5月7日10:

00开始钻孔，2016年5月12日8:

00终孔。

孔深22.15m，桩长20.1m，入微风化岩2.02m。

3、第一次清孔：

2016年5月12日8:

30～2016年5月13日9:

40。

4、安装钢筋笼：

2016年5月13日10:

00～2016年5月13日12:

5、导管安装：

2016年5月13日12:

45～2016年5月13日13:

20。

6、二次清孔：

2016年5月13日13:

30～20:

7、灌注：

2016年5月13日21：

10开始灌注，2016年5月13日23：

00灌注完毕。

6首件桩施工工艺流程

首件桩工艺流程见下框图：

钻孔灌注桩施工工艺流程图

6.1施工准备

6.1.1测量放样

1、复核全桥的桩位坐标，确认设计图纸提供的桩位数据。

2、护桩放样与护桩埋设

①沿桩中心呈“十”字型引出四个桩位点用来控制桩位，作为单桩护桩。

②单桩护桩采用钢筋桩（Φ25），桩顶刻十字线，高度80cm，埋入地下45cm，并用砂浆或素混凝土保护。

3、检测

①自检：

现场技术员用几何尺寸方法复核桩位，每天对桩位护桩复核一次，若护桩被破坏或发生位移及时通知测量人员进行复测。

②监理检测：

经现场技术人员检查无误后及时报请监理工程师复核，无误后进行护筒埋设工作。

图6-1桩位测量放样

6.1.2护筒的制作与埋设

1、护筒制作

护筒采用钢质护筒，用10mm的钢板制作，其内径比孔径大20cm。

在护筒上、下端口和中部外侧各焊一道加劲肋板，加劲肋板采用宽20cm，厚10mm钢板。

顶端焊两个吊环，一为起吊用，二为绑扎钢筋笼吊杆，用于压制钢筋笼的上浮，护筒顶端同时正交刻四道槽，以便挂十字线，以备验护筒、验孔之用。

护筒钢板接头焊接密实、饱满，不得漏浆。

2、护筒埋设

钢护筒埋置高出施工地面0.3m。

护筒埋设深度2.2m，如果遇到地下水位较高、或者距孔口较高位置有流砂层时，应加长护筒埋设深度，并高出地下水或施工水位2m。

护筒埋设应准确、垂直、稳固，四周应回填粘土并夯实。

护筒中心偏差≤5cm，倾斜度≤1%。

护筒安装完毕后，应在护筒口上挂十字线，在十字线中心挂一吊线锤，自然下放，检查是否与桩位中心重合，以校核护筒的安装位置，外侧开挖缝分层回填捣密。

如采用压入法安装护筒时，在压入时应防止护筒卷口。

图6-2钢护筒埋设图

6.1.3钻机就位

由于本桥钻孔桩需入微风化岩1.5D（D为桩基直径），地基承载力达到5000kpa，因此在施工过程中选用CF20型冲击钻。

钻孔倾斜度为≤1%。

冲击钻机：

钻机平台准备就绪，将冲击钻平稳安放在钻机平台上，立好钻架并调整和安设好起吊系统，调整钻臂及滑轮提升装置，使钻具中心与桩中心在同一铅垂线上。

6.1.4泥浆制备

泥浆配比应视地质情况、施工机械等条件，选定基本配合比后，经过配制实验并修正后确定泥浆配合比。

对砂层钻孔泥浆配比如下表：

表6-1首件桩泥浆配合比

地质情况

膨润土（%）

CMC（%）

分散剂（%）

其他

砂

6~8

0~0.05

0~0.5

防腐剂

膨润土泥浆具有相对密度低、黏度好、含砂量小、失水量小、泥皮薄、稳定性强、固壁能力高、钻进率高、造浆能力大等优点，是钻孔施工的优质泥浆。

CMC（钠羧甲基纤维素）为增黏剂，具有防孔壁坍塌、提高钻孔效率、对受水泥盐分污染的泥浆有保护膨润土的凝胶作用。

分散剂（Na2CO3）具有防水泥、盐分对泥浆的污染、污染后的泥浆再生作用，增强防坍作用，提高泥水分离性。

钻孔时泥浆比重一般为1.1～1.2，粘度18～24s，胶体率≥95%，失水量≤20mL/30min，泥皮厚≤3mm/30min，静切力1～2.5Pa，PH值8～11。

每个泥浆池分循环池、储浆池，中间设泥浆通道。

施工中不合格的泥浆输送至沉淀池，沉淀后，将水排水污水管或循环利用，沉淀泥浆则与桩基沉渣一起运至至位于主线桩号K13+500左侧的凤来村附近弃渣场或业主指定的其他位置。

图6-3制备好的泥浆

6.2冲击钻钻孔施工

1、冲击钻吊锤采用十字形钻头。

钻机就位后详细检查卷扬工作状况，钢丝绳质量情况以及结构稳定安全状态。

成孔前检查钻头保径装置，钻头直径、钻头磨损情况，施工过程对钻头磨损超标的应及时更换。

2、开始钻孔时采用小冲程开孔，待钻进深度超过钻头全高加正常冲程后方可进行正常冲击钻孔。

钻进过程中勤松绳和适量松绳，不得打空钻、勤抽渣，使钻头经常冲击新鲜地层，每次松绳量按地质情况，钻头形式，钻头重量决定。

3、吊钻头的钢丝绳必须采用同向捻制、柔软优质，无死弯和无断丝的，安全系数不小于1.2。

钢丝绳与钻头间须设转向装置并连接牢固，钻孔过程中须经常检查其状态及转动是否正常、灵活。

主绳与钻头的钢丝绳搭接时，两跟绳径应相同，捻扭方向必须一致。

4、工地内应备用钻头，检查发现钻孔钻头直径磨耗超过10mm时应及时更换或修补。

更换新钻头前，检查整个孔至孔底，确认钻孔正常时方可放入新钻头。

5、冲击钻开孔阶段主要为造浆固壁，孔内加粘土，采用低冲程冲砸开孔。

钻孔深度在达到护筒刃脚下3m后，根据地质情况加大冲程进行正常冲砸造孔，进入基岩后适当减小冲程。

成孔后采用大流量水进行清孔。

6、在桩基存在夹泥层时，钻机手在钻至接近夹土层0.3~0.5m时，放慢钻进速度，控制冲程在1.0m以内，同时还要向孔内回填黏土加片石，采用小冲程钻进，将片石挤进孔壁进行加固，防止孔壁坍塌和泥浆流失。

回填必须有监理工程师进行旁站。

7、在钻孔过程中，要及时记录成孔过程中的各种参数，如钻进深度、地质特征、机械设备损坏、障碍物、事件处理等情况。

对钻孔每2h进行一次岩芯取样，遇到地层变化时应加密取样。

图6-4各地层渣样图

8、钻孔作业过程中，必须观察主机所在地面和支腿支承处地面变化情况，发现下沉现象及时停机处理。

9、当桩进入微风化岩，地基承载力达到5000kpa，业主、设计、监理及施工方四家进行了现场岩层确认。

图6-5四方现场确认

6.3成孔检测

成孔达到设计标高后，对孔深、孔径、孔壁垂直度、沉淀厚度等进行检查，检测前准备好检测工具：

测绳、探笼。

测绳、探笼应按如下要求制作：

1、探笼的外径不小于设计桩径，长度为8m。

2、标定测绳，测绳采用钢丝测绳，20米以内测锤重2Kg，20米以上测锤重3Kg。

3、测量护筒顶标高，根据桩顶设计标高计算孔深。

以护筒顶面为基准面，用测绳测量孔深并记录，现场技术人员应严格控制孔深。

图6.6成孔检测

用探笼检测钻孔孔径及垂直度，探孔器对中后在孔内靠自重下沉，不得借助其他外力下至孔底；

中途不停顿，证明钻孔符合规范及设计要求，如不能顺利下至孔底时，则用锤头进行扩孔处理。

检测标准：

孔深、孔径不小于设计规定；

钻孔倾斜度≤1％；

沉渣厚度符合设计规定，端承桩≤50mm，桩位误差≤50mm。

6.4第一次清孔

清孔采用换浆法清孔，清孔时注意保持孔内水位。

清孔的目的是清除钻渣和沉淀层，尽量减少孔底沉淀厚度，防止桩底存留过厚沉渣而降低桩的承载力。

清孔分两次进行，第一次清孔在钻孔深度达到设计深度后进行，第一次清孔就应满足规范要求，否则不应下放钢筋笼。

待钢筋笼安装到位后下放导管再进行第二次清孔，灌注混凝土前清孔必须达到以下标准：

孔内排出或抽出的泥浆手摸无颗粒感觉，泥浆比重≤1.03，含砂率＜2%，粘度17～20s；

浇筑水下混凝土前孔底沉渣厚度不大于5cm。

孔底沉渣的测量：

采用前端悬挂平砣的测绳在孔壁周围测量孔深，测点不少于4个，两者底标高之差为沉渣厚度，每次测量前必须采用钢尺对测量绳进行校核，严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔作业。

6.5钢筋笼制作与安装

桩基所需钢筋笼，由钢筋加工厂，统一加工制作。

1、钢筋笼制作

进场钢筋材料在监理的见证下进行取样检查，并作相应的常规和焊接试验，检验合格后按照设计图纸进行下料加工。

钢筋笼在制作场内采用胎具成型法一次性制作，用槽钢和钢板焊成组合胎具。

将加劲箍筋就位于每道胎具的同侧，按胎模的凹槽摆焊主筋和箍筋，全部焊完后，拆下上横梁、立梁，滚出钢筋骨架，然后吊起骨架搁于支架上，套入盘筋，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上，所有主筋焊接采用双面搭接焊接。

图6-7钢筋笼制作

钢筋笼的制作应严格按照图纸设计制作，允许偏差为：

主筋间距±

10mm；

箍筋间距±

20mm；

外径±

钢筋保护层厚度±

20mm，倾斜度±

0.5%，中心平面位置20mm，钢筋笼按≤12m一节进行制作，分段制作的钢筋笼，其主筋采用焊接并应遵守相关规范要求。

2、钢筋骨架现场吊装

在安装钢筋笼时，采用两点起吊。

吊放钢筋笼入孔时对准孔位，保持垂直，轻放、慢放入孔，入孔后徐徐下放，不左右旋转，严禁摆动碰撞孔壁。

若遇阻碍时停止下放，查明原因后处理。

两节骨架的连接采用单面焊接连接。

连接时上、下主筋焊接对正，保持钢筋笼上下轴线一致。

钢筋笼连接好后，骨架吊高，抽出支撑工字钢后，下放骨架。

如此循环，使骨架下至设计标高。

钢筋笼安装到位后，及时利用吊筋固定，防止脱落及浇筑过程中上浮。

钢筋笼焊接后进行声测管和套管安装。

声测管接长时应将接头处管内毛刺处理干净以免影响测管探头下放。

套管与声测管焊接时必须保证链接紧密、牢固，防止漏水堵管。

声测管底管除用作注浆外其余用钢板焊牢固，顶口用橡胶套铁丝绑扎封死，避免灌注水下混凝土时掉入杂物，影响桩基检测。

声测管要与钢筋笼牢靠固定，防止在钢筋笼下放及混凝土灌注时偏位。

图6-8声测管对接与固定

6.6导管安装

导管直径为250mm，壁厚3mm，导管总长按实际孔深配,总的配置原则为，中间节长2.5m，最上面配1～3节长0.5m、1.0m、1.5m短管，底节配一节3.6米长的导管。

导管使用前进行试拼与水密试验，并检查导管是否变形及漏水，还应检查接头连接是否牢固可靠，丈量导管组装后的实际长度。

试水压力不应小于孔内水深1.3倍的压力，持续时间15min，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大压力的1.3倍；

检查导管是否漏水、漏气，试验时同一位置持续压力时间达到15min后应将导管翻转180°

，再次加压保持压力15min，如压力保持不变且无漏水，做实验时请监理旁站，报请监理验收。

验收合格的导管安摆放整齐，并记录好每组导管下设顺序、每组导管根数、每根导管的长度。

试验桩导管安装共计9节，底部一节3.6m，中间7节2.5m，顶部一节0.5m,导管总长21.6m。

下设导管时防止碰撞声测管及钢筋笼，导管支撑架用型钢制作，支撑架支垫在钻孔孔口，用于支撑悬吊导管。

全部下入孔内后，应放到孔底，以便核对导管长度及孔深，然后提起50cm，开始浇筑水下混凝土。

混凝土灌注期间使用钻机卷扬吊放拆卸导管。

同时要保证首批混凝土灌注后能埋住导管至少1.0m。

6.7二次清孔

因安放钢筋笼及导管准备浇注水下混凝土，故时间的间隙较长，孔底产生新渣，待安装好钢筋笼及导管后，采用换浆法清孔，以达到置换沉渣的目的。

施工中勤摇动导管，改变导管在孔底的位置，保证沉渣置换彻底。

待孔内排出的泥浆含砂率小于2%，相对密度为1.03～1.10g/cm³

，粘度17～20Pa.s，且复测孔底沉渣厚度≤5cm后，清孔完成，即可进行水下混凝土灌注。

6.8混凝土运输与灌注

混凝土灌注前应对护筒情况、钢筋笼位置、标高，混凝土原材料储备量、现场道路、灌注设备、声测管标高及是否漏水等情况进行再次检查，确保各项工作准备就绪后方可开始灌注。

混凝土灌注前，首先根据桩孔直径、导管内径等要素计算首批混凝土的需要量，确保首批混凝土灌注时能将导管埋置在1m以上。

为了确保桩基封底质量，在灌注时首批混凝土灌注时储料斗容积不小于2m³

，储满后再打开阀门。

首批混凝土的数量按下式进行计算：

V=πD2（H1+H2）/4+πd2h1/4

式中：

V--灌注首批混凝土所需数量（m³

）；

D--桩孔直径（m）；

H1--桩孔底至导管底端间距（m）；

H2--导管初次埋置深度（m）；

d--导管内径（m）；

h1--桩孔内混凝土达到埋置深度时，导管内混凝土柱平衡导管外压力所需的高度（m）

h1=Hw*γw/γc

Hw指桩孔内水或泥浆的深度（m）；

γw指桩孔内水或泥浆的重度（kN/m³

），取1.03kN/m³

γc指混凝土的重度，取24kN/m³

。

根据设计图纸及现场实际情况，H1取0.4m，H2取1.5m，D为1.2m，d取0.25m，由此可得首件桩基首灌量V为2.187m³

桩身混凝土灌注在二次清孔完成并检验沉渣厚度和泥浆比重符合规定后的半个小时内进行，并连续灌注直至桩完成。

桩身混凝土采用C30水下混凝土，施工时由混凝土拌合站集中拌制，通过混凝土罐车运送到施工现场进行灌注。

开始灌注水下混凝土时，导管底口离孔底0.5m。

首先吊入隔水塞，隔水塞要按照导管内径制作，安装时要使其将导管内的水完全封闭，灌注混凝土前用钻机小卷扬机上的钢丝绳吊，且钢丝绳应留有余量，混凝土达到首灌量时启动小卷扬机将其提出，初灌时导管埋深不低于1.0m。

灌注过程中，每次提升导管之前，导管的埋深测量采用同步多测点的方法，避免因孔径大产生大的误差和测量错误。

本工程首罐混凝土通过漏斗进行灌注。

灌注漏斗采用吊机吊挂。

首批混凝土入孔后，混凝土要连续灌注，不得停顿。

浇筑过程中填写水下混凝土灌注记录表。

当孔内混凝土面将要接近钢筋笼的底端时，要防止钢筋笼上浮。

当灌注混凝土面接近设计标高时，要注意混凝土面使其符合设计要求，每次拆下的导管应及时冲洗干净，灌完后必须冲洗漏斗、储浆斗及其它专用工具。

灌注工作必须连续进行，尽可能压缩上料运输吊斗、提管、拆管时间，严禁中途停工，每根灌注混凝土之前应测量混凝土坍落度，混凝土坍落度控制在180～220mm。

每个灌注桩取样2组（每组3块）试块（边长为150mm的立方体），标准养护1组和同条件养护1组。

混凝土灌注完成后缓慢将导管拔出，导管提离混凝土面之前要反复插实，避免空心桩。

水下混凝土连续施工，不许间断，灌注过程须详细记录。

对浇筑过程中的一切故障都要记录备案。

为确保灌注的顺利进行，砼灌注前要首先准确计算出首批砼方量，导管埋置深度。

混凝土灌注完成后等强期间，不能进行下道工序施工，由于施工面狭小影响机械设备及人员通行，可采取回填措施，回填后用3m×

4m×

20mm的钢板覆盖在空口上，保证人员、机械的正常通行。

图6-9混凝土灌注

图6-10现场砼坍落度检测

7施工安全、环境保护和水土保持措施

7.1施工安全保证措施

1、对项目部职工和作业人员加强安全教育，特种工作人员需持证作业。

2、施工现场设专职安全员、施工员对施工现场监控及协调管理。

3、钻孔平台四周应设栏杆，平台上部随时将杂物、工具清理整齐，所有结构应牢固，夜间应有足够的照明设施。

4、现场用电安全重点控制，对机械设备运行及交通运行加强管理，严格执行项目部规定的相关安全条例和施工方案中的安全保证措施。

5、做好现场文明施工及临边防护。

图7-1现场文明施工

7.2施工环境保护、水土保持措施

1、施工过程中所产生的泥浆，经过泥浆净化器，将粒径大于0.074mm的钻渣截取，净化后的泥浆流入泥浆池循环使用。

钻渣装入储渣筒内，严禁排入河中。

2、废浆和钻渣转运至指定的位置处理。

施工机械产生的废油料及润滑油等，必须集中收集并处理。

生产用油料必须严格保管，防止泄漏造成污染。

3、在施工现场设置若干个垃圾桶，集中贮放生活垃圾，并定期清理。

8、施工过程中注意事项

1、由于钻机设备较重，施工场地必须平整、宽敞，并有一定硬度，避免钻机发生沉陷。

2、钻机施工中检查钻头，发现钻头磨损较大时及时进行补焊。

3、泥浆初次注入时，垂直向桩孔中间进行入浆，避免泥浆沿着护筒壁冲刷其底部，致使护筒底部土质松散。

4、因粘土层中钻进过深易造成颈缩现象，在施工时应控制一次钻进深度。

5、钢筋笼或探孔器向孔内放置时，应由吊车吊起，将其垂直、稳定放入孔内，避免碰坏孔壁，使孔壁坍塌。

6、根据不同地质情况，对泥浆比重等参数进行适时变换，确保泥浆对孔壁的撑护作用。

7、施工过程中确保泥浆不能外流，经沉淀后的废渣及多余泥浆及时清运至指定地点。

8其他施工工艺事项，应严格按照桥涵施工技术规范和标准进行施工。

9试桩施工总结

9.1通过试桩施工得出的相关参数

1、首件桩的整个施工过程，包括从施工准备到水下混凝土灌注，都进展顺利。

冲击钻钻机能够比较好的适合此段地质的情况，钻孔过程基本保持稳定，各地质没有出现异常情况，泥浆性能良好，起到了很好的护壁作用。

2、护筒采用钢质护筒，用10mm的钢板制作，其内径比孔径大20cm，2.5m长。

首件桩护筒表明，钢护筒能有效保证孔口不会坍塌。

3、本次试桩泥浆采用膨润土泥浆，其具有相对密度低、黏度好、含砂量小、失水量小、泥皮薄、稳定性强、固壁能力高、钻进率高、造浆能力大等优点，尤其对