隧道工程施工质量技术交底.docx
《隧道工程施工质量技术交底.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《隧道工程施工质量技术交底.docx（16页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
隧道工程施工质量技术交底
隧道工程施工监理技术交底
隧道工程施工工作内容包括隧道施工准备、洞口及明洞工程、洞身开挖、洞身衬砌、防排水、风水电作业及通风防尘、监控量测、特殊地质地段施工及地质预报等以及其它有关施工作业。
一、材料
隧道工程所用材料必须符合中华人民共和国颁布相应标准及规范要求质量，经检验合格和监理工程师批准后方可使用，未经检验或已检验不合格原材料不得使用于工程施工。
二、施工安全及质量控制
一）施工安全
1.隧道施工安全应贯彻“安全第一，预防为主”方针，严格遵守《公路工程施工安全技术规程》（JTJ076－95）有关规定，制定相应安全制度和安全措施，并负责检查实施情况，切实做到施工安全；
2.检查施工作业中隧道通风、照明、防尘、防水和防治有害气体等防护措施实施情况，以保障施工人员健康和生产安全；
3.隧道施工必须依据批准爆破计划和按施工安全技术规程要求进行爆破作业，并对所有人身、工程本身及所有财产采取保护措施；
4.施工过程中，及时对围岩进行监控量测，根据量测结果及反馈信息，合理修正支护参数及开挖方法，指导施工和确保施工安全；
5.对爆破器材应定期进行检查，失效或不符技术条件要求，不得使用；
6.隧道施工人员应具有在紧急情况下提出应急措施和组织抢险能力，以便施工过程中遇有特殊情况时能及时进行正确处理。
二）质量控制
（一）洞口及明洞工程
1.洞口工程
进洞前应尽早完成洞口排水系统,按设计要求进行边坡、仰坡放线，自上而下逐段开挖，不得掏底开挖或上下重叠开挖;清除洞口上方有可能滑塌表土、灌木及山坡危石等，不留后患;开挖后应及时夯实整平边（仰）坡;开挖中应随时检查边坡和仰坡，如有滑动、开裂等现象，应适当旗缓坡度，保证边（仰）坡稳定和施工安全。
开挖进洞时，宜用钢支撑紧贴洞口开挖面进行支护，围岩差时可用管棚支护围岩，支撑作业应紧跟开挖作业，稳妥前进。
洞门衬砌拱墙应及洞内相联拱墙同时施工，连成整体。
应按设计要求采取加强连接措施，确保及已成拱墙连接良好。
端墙施工放样时，应保证位置准确和墙面坡度平顺。
洞门端墙砌筑及墙背回填应两侧同时进行，防止对衬砌边墙产生偏压。
洞门衬砌完成后，及时处治洞门上方仰坡脚受破坏处。
当边（仰）坡地层松软、破碎时，应采取坡面防护措施。
洞门排水沟砌筑在填土上时，填土必须夯实。
洞门排水、截水设施应及洞门工程配合施工，并应及路堑排水系统连通。
2.明洞工程
当边坡能暂时稳定时，可采用先墙后拱法；当边坡稳定性差，但拱脚承载力较好，能保证拱圈稳定时，可采用先拱后墙法；半路堑式明洞施工时，可采用墙拱交替法，且宜先做外侧边墙，继作拱圈，再作内侧边墙；当路堑式明洞拱脚地层松软，不能采用先拱后墙法施工时，可待起拱线以上挖成后，采用跳槽挖井法先灌筑两侧部分边墙，再做拱圈，最后做其余边墙。
具备相应机具条件时，可采用拱墙整体灌筑。
明洞衬砌边墙基础和遮光棚支柱基础等应设置在稳固地基上，如边墙基础挖到设计标高后，地质情况及允许承载力及设计要求不符时，应及时进行处理。
明洞衬砌浇注混凝土前应复测中线和高程，衬砌不得侵入设计轮廓线；拱圈应按断面要求制作定型挡头板、外模和骨架，并应采取防止走模措施；采取跳槽边墙浇筑拱圈时，应加强对拱脚基底处理，保持拱脚稳定；当拱脚基底过深时，应先浇筑基础托梁，必要时加设锚杆使拱脚混凝土及岩壁连接牢固，防止拱脚基底松动沉落；浇筑拱圈混凝土达到设计强度70%以上时，方可拆除内外支模拱架；在拱圈外模拆除后应立即做好防水层及拱脚处纵向盲沟，保证排水顺畅。
墙背回填应两侧同时进行。
墙底部应铺填0.5～1.0m厚碎石并夯实，然后向上回填。
石质地层中墙背及岩壁空隙不大时，可采用及墙身同级混凝土回填；空隙较大时，可采用片石混凝土或浆砌片石回填密实，土质地层，应将墙背坡面开凿成台阶状，用干砌片石分层码砌，缝隙用碎石填塞紧密，不得任意抛填土石。
明洞及暗洞衔接施工宜采用先拱后墙法，在仰坡暂时能稳定时，宜由内向外进行施工；在仰坡易坍塌情况下，宜先将明洞拱圈灌筑到仰坡脚，再由内向外做洞内拱圈，并确保仰坡稳定。
明洞及暗洞拱圈应连接良好。
（二）洞身开挖
1.开挖要求
洞身开挖作业时，为了最大限度利用围岩自承能力，必须采用减少围岩扰动方法进行洞身开挖，开挖断面尺寸应符合图纸要求，开挖过程中应随时复核隧道轴线和标高，严格控制断面开挖，不应欠挖，仅在岩层完整、抗压强度大于30ＭＰａ，经确认不影响衬砌结构稳定和强度时，岩石个别突出部分（每平方米内不大于0.1m2）可侵入衬砌，侵入量不大于50mm。
拱脚以上1m内断面严禁欠挖。
采用台阶法施工时，台阶不宜分层太多，上下台阶之间距离尽可能满足机具正常作业，并减少翻渣工作量，严格控制掌子面及二衬之间距离。
当两相对掘进工作面接近打通时，两端施工应加强联系，统一指挥。
当两工作面距离剩下15m时，应从一面掘进贯通。
浅埋隧道开挖时应严格控制地表沉陷，减小循环开挖进尺和防止塌方。
施工中为减少对围岩扰动，爆破开挖时应遵循短进尺、强支护、弱爆破、勤观测原则，加强对拱脚处理，及时施工仰拱或临时仰拱，仰拱部位开挖时，可采取整幅开挖或半幅开挖，必须挖至设计要求深度，底面平顺，清除渣物；排净积水，做好排水设施；仰拱部开挖时，应采取措施保证洞内临时交通畅通。
加强地表下沉、拱顶下沉观测及反馈，以指导施工。
2.钻爆作业
在隧道爆破作业掘进中，对爆破技术诸要素如钻眼大小，孔深、间距、药量、钻眼分布及起爆顺序等慎重研究及严格控制。
钻爆设计应在综合研究地质条件、开挖断面、开挖方法、掘进循环进尺、钻眼机具爆破器材等基础上进行。
其主要内容有：
炮孔布置图、装药结构图、钻爆参数表、起爆方法和顺序。
钻爆设计应采用光面爆破技术。
残留炮孔痕迹，应在开挖轮廓面上均匀分布，炮孔痕迹保留率，硬岩不小于80%，中硬岩不小于70%，软岩不小于50%。
相邻两孔之间岩面平整，孔壁不应有明显爆破裂缝。
相邻两孔之间出现台阶形误差不得大于150mm。
钻炮眼前应绘出开挖断面中线、水平和断面轮廓，并根据爆破设计标出炮眼位置，经检查符合设计要求后，方可钻眼。
炮眼深度、角度、距离应按设计要求确定，钻眼完毕，应按炮眼布置图进行检查，合格后方可进行装药起爆。
3.爆破安全措施
爆破材料运输、储存、加工、现场装药、联线、起爆及瞎炮处理，必须遵守《爆破安全规程》（GB---1986）有关规定；进行爆破时，人员应撤至受爆破影响范围之外；爆破后必须立即进行安全检查，查出有未起爆瞎炮，应按《爆破安全规程》（GB---1986）有关规定进行处理，确认无误后才可出渣。
（三）混凝土初期支护
1.锚杆安设作业应及时进行以下检查:
1）锚杆：
材料、类型、规格、质量以及性能是否及设计相符；
2）孔位:
允许偏差为±15mm。
钻孔应圆而直，钻孔方向宜尽量及岩层主要结构面垂直；锚杆孔径应大于杆体直径15mm或符合设计要求。
锚杆孔深允许偏差为±50mm；合格后进行锚杆孔注浆、锚杆安装及挂钢筋网作业；锚杆安设后每300根至少选择3根作为1组进行抗拨力试验，围岩条件或原材料变更时另作1组。
同组锚杆28天抗拨力平均值应满足设计要求；每根锚杆抗拨力最低值不得小于设计设计值90%。
2．钢筋网铺设
应先在岩面喷射一层混凝土后再进行钢筋网铺设，并在锚杆安设后进行。
钢筋网铺设应符合下列要求：
（1）钢筋使用前应清除锈蚀；
（2）钢筋网应随受喷面起伏铺设，及受喷面间隙一般不大于3cm；
（3）钢筋网应及锚杆或其他固定装置连接牢固，在喷射混凝土时不得晃动。
检查内容：
钢筋网片搭接长度、钢筋网眼间距、钢筋网片保护层。
3.钢架支撑安装
（1）.钢架支撑采用用H型钢，钢筋格栅等，加工尺寸应符合设计要求，焊接构件必须使用502或506焊条，焊缝饱满；
（2）钢架支撑必须具有必要强度和刚度；
（3）支撑接应由螺栓连接牢靠，当作为衬砌骨架时，接头应焊接。
（4）钢架应按设计位置架设，钢架之间必须用纵向钢筋联接，拱脚必须放在牢固基础上。
钢架及围岩应尽量靠近，但应留2～3cm间隙作混凝土保护层。
当钢架和围岩之间隙过大时应设垫块。
（5）钢架应垂直于隧道中线，上下、左右允许偏差±50㎜，钢架倾斜度不得大于2。
。
拱脚标高不足时，不得用土、石回填，而应设置钢板进行调整必要时可用混凝土加固基底，拱脚高度应低于上半断面底线15～20cm，当拱脚处围岩承载力不够时，应向围岩方向加大拱脚接触面积。
（6）检查内容：
格栅拱架或型钢拱架间距、水平位置、垂直度、满足设计和规范要求后，进行砼喷射施工；
4.喷射混凝土
1）喷射混凝土材料应符合下列要求：
（1）水泥应优先采用普通硅酸盐水泥，也可采用矿渣硅酸盐水泥在软弱围岩中宜选用早强水泥。
水泥标号不得低于425号，使用前应做强度复醒试验。
应由专人及时进行检查和验收用前应做速效果试验，要求初凝不超过5min，终凝不超过10min。
应根据水泥品种、水灰比等，通过试验确定速凝剂最佳掺量，并应在使用时准备计量。
（2）速凝剂必须采用质量合格产品。
应注意保管，不使其变质。
使用前应做速效果试验，要求初凝不超过5min，终凝不超过10min。
应根据水泥品种、水灰比等，通过试验确定速凝剂最佳掺量，并应在使用时准备计量
（3）砂喷射混凝土应采用硬质洁净中砂或粗砂，细度模数宜大于2.5，含水率一般为5%～7%，使用前应一律过筛。
（4）石料采用坚硬耐久碎石，粒径不宜大于15mm，且级配良好。
当使用碱性速凝剂时，石料不得含活性二氧化硅。
（5）水水质应符合工程用水有关标准，水中不得含有影响水泥正常凝结及硬化有害杂质。
2）喷射混凝土配合比应通过试验选定，满足设计强度和喷射工艺要求。
也可参照下列数据选择：
灰骨比1：
4～1：
5
骨料含砂率45%～60%
水灰比0.4～0.5
应增大混凝土及岩石粘结力和减少回弹，初喷时，水泥：
砂：
石应取1：
2：
（1.5～2）。
软弱围岩条件下可考虑提高喷射混凝土强度等级。
混合料应拌和均匀，随拌随用，并采用强制搅拌机在短时间内完成，严禁受潮。
喷射混凝土配合比及拌和均匀性每班检查不得少于两次。
喷射混凝土材料计量，一般应以质量计算，其允许误差为；
水泥及速凝剂各为2%；砂及石料各为5%。
3）喷射混凝土作业应符合下列要求：
（1）在喷高压混凝土之前，应用水或高压风管将岩壁面份尘和物冲洗干净。
（2）喷射中发现松动石块或遮挡喷射混凝土物体时，应及时清除。
（3）喷射作业应分段、分片由下而上顺序进行，每段长度不宜超过6m。
（4）一次喷射厚度应根据设计厚度和喷射部位确定，初喷厚度不得小于4～6cm。
（5）喷射作业应以适当厚度分层进行，后一层喷射应在前一层混凝土终凝后进行。
若终凝后间隔1h以上且初喷表面已蒙上粉尘时，受喷面应用高压气体、水清洗干净。
岩面有较大凹洼时，应结合初喷予以找平。
（6）回弹率应予控制，拱部不超过40%，边墙不超过30%，挂钢筋网后，回弹率限制可放宽5%。
应尽量采用经过验证新技术，减少回弹率，回弹物不得重新用作喷射混凝土材料。
（7）喷射混凝土作业需紧跟开挖面时，下次爆破距喷混凝土作业完成时间间隔，不得小于4h。
4）锚喷支护质量要求
喷层及围岩粘结情况检查，可用锤敲击，如有空响应凿除喷层，洗净重喷。
必要时应进行粘结力测试。
喷层厚度检查可分喷射过程和支护完成后两个阶段进行，喷射时可插入长度比设计厚度长5cm铁丝，纵、横向1～2m设一根，作施工控制用。
支护完成后每10延米至少检查一个断面，再从拱顶中线起每隔2m凿孔检查一个点。
每个断面拱、墙分别统计，全部检查孔处喷层厚度应有60%以上不小于设计厚度，平均厚度不得小于设计厚度，最小厚度不小于设计厚度1/2。
当发现喷混凝土表面有裂缝、脱落、露筋、渗透漏水等情况时，应予修补，凿除喷层重喷或进行整治。
；每施工完成一段初期支护，及时随机抽查喷射混凝土厚度和用断面仪进行断面轮廓线检查，针对净空不够部位应及时进行处理，保证二衬混凝土厚度满足设计；
（四）二次衬砌
隧道衬砌施工时，其中线、标高、断面尺寸和净空大小均须符合设计要求。
衬砌材料标准、规格及要求等，应符合交通部现行《公路隧道设计规范（JTJ026－89）》规定。
一）模板、
1.衬砌所用拱架、墙架和模板，宜采用金属或其它新型模板结构，应式样简单、装拆方便、表面光滑、接缝严密，有足够刚度和稳定性。
2.架设拱、墙架和模板，应位置准确，连接牢固，严防走动，并做好以下工作：
（1）拱架、曲墙架、使用前应先在样台上试拼装，重复使用时应注意检查，如有变形应及时修整；
在拱架外缘沿径向用支撑及围岩顶紧，以防浇筑过程中拱架变形；
（2）架设前应按隧道中线、标高及允许施工误差和预留沉降量，对开挖断面进行复核，围岩突出部位应清除、整修；
（3）模板接头应整齐平顺；
（4）挡头板应按衬砌断面制作，挡头板及岩壁间隙应嵌堵紧密。
施工中应随时测量、调整，使其符合要求。
（5）模板表面应在浇注混凝土前涂刷专业脱模剂。
3.拆除拱架、墙架和模板，应符合以下要求：
（1）不承受外荷载拱、墙，混凝土强度应达到5.0MPa或在拆模时混凝土表面和棱角不被损坏并能承受自重；
（2）承受围岩压力较大拱、墙，封顶和封口混凝土应达到设计强度100%；
（3）承受围岩压力较小拱、墙，封顶和封口混凝土应达到设计强度70%。
二）模筑衬砌
1．衬砌混凝土配合比应满足设计要求。
2．混凝土拌和后，应尽快浇筑。
浇筑时应使混凝土充满所有角落并充分进行捣固。
混凝土应采用混凝土搅拌运输车运送时，应确保混凝土在运送中不产生离析、损失及混入杂物。
已经达到初凝剩余混凝土，不得重新搅拌使用。
3.拱圈浇筑顺序应从两侧拱脚向拱顶对称进行，间歇及封顶层面应成辐射状。
及辅助抗道交汇处拱圈应置于坑道两侧基岩上。
4.边墙施工时，必须将基底石渣、污物和基坑内积水排除干净，严禁向有积水基坑内倾倒混凝土干拌和物。
墙基松软时，应做加固处理。
检查内容：
小边墙平面位置、尺寸、墙底是否干净、纵向排水管安放位置，合格后进行下道工序施工。
5.仰拱施工应符合下列要求：
（1）应结合拱圈施工抓紧进行，使结构尽快封闭；
（2）仰拱浇筑前应清除积水、杂物、虚渣等；
（3）应使用拱架模板浇筑仰拱混凝土。
（4）边墙基底以上1m范围内超挖，宜用及边墙相同标号混凝土同时浇筑。
（5）其余部位（包括仰拱），超挖在允许范围内可用及衬砌相同标号混凝土同时浇筑；超挖大于规定时，宜用片石混凝土或10号浆砌片石回填，不得用渣体随意回填，严禁片石侵入衬砌断面（或仰拱断面）。
当围岩稳定并干燥无水时，可先用干砌片石回填，再在衬砌背后压浆。
仰拱以上及路面基层以下部分应用浆砌片石或低标号混凝土回填。
三）二次衬砌
1．二次衬砌施作，应在围岩和锚杆支护变形基本稳定后进行。
围岩变形较大，流变特性明显时，应加强初期支护并及早施作仰拱和二次衬砌。
2．二次衬砌施工前应作好下列准备工作：
（1）衬砌所用原材料质量及其贮运方式应符合有关规定；
（2）应做好地下水引排工作，仰拱及基础部位虚渣及积水必须清理干净；
（3）防水层或喷层表面粉尘应清除并洒水湿润；
（4）施工用机具、拱架、模板台车等必须经过检查，并进行机械试运转。
3.二衬钢筋，现场监理工程师检查钢筋规格、数量、几何尺寸、间距、焊缝长度、焊缝饱满度、搭接长度、预埋件数量和位置等。
4.灌筑作业应符合下列要求：
（1）由下向上依次灌筑。
当设计规定需先灌筑拱圈时，应采取防止拱脚下沉措施，必要时，可架设纵向托梁；
（2）隧道有仰拱时，宜先灌筑仰拱。
每段施工长度应根据地质情况确定；
（3）初期支护及二次衬砌间空隙，必须回填密实。
（4）调制混凝土拌和物时，水泥重量偏差不得超过±2%，集料重量偏差不得超过±5%，水及加气剂重量偏差不得超过±2%；拌制混凝土最短时间（自全部材料装入时起至卸料时止时间），应符合下表规定。
混凝土最小拌制时间（s）
混凝土坍落
（cm）
搅拌机型
搅拌机容积（L）
＜400
400～1000
＞1000
＜3
自落式
90
120
150
强制式
60
90
120
≥3
自落式
90
90
120
强制式
60
60
90
（5）混凝土浇筑前，必须清除模板上泥污杂物，且须用水湿润，确保模板不漏浆；（6）二衬混凝土浇筑过程中，应控制好混凝土塌落度和流动性、连续浇筑、以保证二衬混凝土内在质量及外观质量。
当混凝土面超过拱顶时，泵管出口应埋设在混凝土面以下，保证拱顶所有空间能饱满、密实。
5.采用泵送混凝土时，应按下列要求办理：
（1）混凝土泵应连续运转；
（2）输送管道宜直，转弯宜缓，接头应严密；
（3）泵送前应润滑管道，润滑时采用按设计配合比拌制水泥浆或按骨料减半配制混凝土进行。
（4）混凝土应分层灌筑，每层灌筑高度、次序、方向应根据搅拌能力、运输距离、灌筑速度、洞内气温和振捣等因素确定。
（5）二次衬砌混凝土应连续灌筑，不得不间歇时，其间歇时间不应大于下表规定。
浇筑混凝土允许间歇时间（min）表
浇筑气温
t（℃）
材料
普通硅酸盐水泥
矿渣火山灰硅酸盐水泥
20～30
90
120
12～20
135
180
5～10
195
－
6.混凝土养护，应遵守下列规定：
（1）采用硅酸盐水泥拌制混凝土，其养护时间不得小于7d；掺有外加剂或有抗渗要求混凝土，不得少于14d。
（2）加覆盖物或洒水。
养护用水温度应及环境温度基本相同。
（3）二次衬砌混凝土其强度达到2.5MPa时，方可拆模。
五、防、排水
一）防、排水施工，其中线、标高、断面尺寸、以及材料标准、规格，必须符合设计及规范要求。
1.挂防水布前，现场监理工程师检查初期支护混凝土表面土块是否清除干净，锚杆头和钢筋头是否切除，是否用手持砂轮机磨平，检查合格后进行防水布挂设，检查内容：
防水布搭接宽度、焊接宽度、漏焊、假焊、烤焦、焊穿、布面和底层密贴情况。
止水带、纵向排水管接头、顺直度和安放位置，合格后进行下道工序施工，
1.隧道施工防排水设施应及营运防排水工程相结合。
2．隧道施工防排水工作应按防、截、排、堵相结合综合治理原则进行。
3．隧道进洞前应先做好洞顶、洞口、辅助坑道口地面排水系统，防止地表水下渗和冲刷。
4．施工中应对洞内出水部位、水量大小、涌水情况、变化规律、补给来源及水质成分等做好观测和记录，并不断改善防排水措施。
5.当防排水设计不符合实际情况，设计中有遗漏或施工中有增减时，要求施工单位应及时提请变更设计。
6.隧道防排水工程施工质量应符合下列要求：
（1）拱部、边墙不渗水。
（2）路面不冒水、不积水，设备箱洞、车行横通道、人行横通道等处不渗水。
（3）洞内排水系统不淤积、不堵塞，确保排水通畅。
（4）严寒地区隧道衬砌背后不积水，路面、排水沟不冻结。
7.隧道两端洞口及辅助坑道洞（井）口应按设计要求及时做好排水系统；覆盖较薄和渗透性强地层，地表积水应及早处理，并符合以下要求：
（1）勘探用坑洼、探坑等应回填粘土，并分层夯实；
（2）洞顶上方如有沟谷通过且沟谷底部岩层裂缝较多，地表水渗漏对隧道施工有较大影响时，应及时用浆砌片石铺砌沟底，或用水泥砂浆勾缝、抹面；
（3）洞顶附近有井、泉、池沼、水田等，应妥善处理，不宜将水源截断、堵死；
（4）清理洞附近杂草和树丛，开沟疏导封闭积水洼地，不得积水；
（5）洞顶排水沟应及路基边沟顺接组成排水系统；
（6）洞外路堑向隧道内为下坡时，路基边沟应做成反坡，向路堑外排水，并宜在洞口3～5m位置设置横向截水设施，拦截地表水流入洞内；
（7）施工废水应通过管路及不透水沟槽泄到隧道范围以外。
8.洞内顺坡排水，其坡度应及线路坡度一致，并满足下列要求：
（1）水沟断面应满足排除隧道中渗漏水和施工废水需要；
（2）水沟位置宜结合结构排水工程设在隧道两侧或中心，并避免妨碍施工；
（3）经常清理排水设施，确保水路畅通。
9.洞内反坡排水，应采取下列措施：
（1）必须采取机械抽水；
（2）排水方式可根据距离、坡度、水量和设备等情况选用排水水沟或管路，或分段接力或一次将水排出洞外；
（3）视线路坡度分段开挖反坡排水沟。
在每段下坡终点开挖集水坑，使水流至坑内，再用水泵将水抽到下段水沟流入下一个集水坑，这样逐段前进，将水排出洞外。
反坡水沟坡度不宜小于0.5%；
（4）隧道较短时，可在开挖面附近开挖集水井，安装水泵，将水一次送出洞外；
（5）沟管断面、集水坑（井）容积按实际排水量确定；
（6）抽水机功率应大于排水量所需功率20%以上，并有备用抽水机；
（7）做好停电时应急排水准备工作。
10.洞内有大面积渗漏水时，宜采有钻孔将水集中汇流引入排水沟。
其钻孔位置、数量、孔径、深度、方向和渗水量等应作详细记录，以便在衬砌时确定拱墙背后排水设施位置。
三）结构防排水施工
1.洞内永久性防排水结构物施工时，应符合下列要求：
（1）防排水结构物断面形状、尺寸、位置和埋设深度应符合设计要求。
（2）水沟坡面整齐平顺，水沟及检查井盖板平稳无翘曲。
（3）衬砌背后或隧底设置盲沟时，沟内以石质坚硬、不易风化且尺寸不小于15cm片石充填，盲沟纵坡不宜小于1%。
（4）设置在软弱围岩区段盲沟、有管渗沟，周侧应加做砂砾石反滤层或用无纺布包裹，不得堵塞水路。
（5）墙背泄水孔必须伸入盲沟内，泄水孔进口标高以下超挖部分应用同级混凝土或不透水材料回填密实。
（6）排水管接头应密封牢固，不得出现松动。
（7）隧底盲沟、有管渗沟及渗水滤层上方回填，应满足路基施工要求，墙背沟、管内应清除杂物，防止堵塞水路。
（8）严寒地区保温水沟施作时应有防潮措施，防止保温材料受潮，影响保温性能。
修筑深埋渗水沟，回填材料除应满足保温、透水性好要求外，水沟周侧应用级配骨料分层回填，不得让石屑、泥砂渗入沟内。
（9）排水设施应设置在冻胀线以下。
2．衬砌背后设置排水暗沟、盲沟和引水管理，应根据隧道渗水部位和开挖情况适当选择排水设施位置，并配合衬砌进行施工。
施工中应防止漏水造成浆液流失；灌筑混凝土或压浆时，浆液不得浸入沟管内。
3.隧道排水设施应配合衬砌进行，并应符合以下要求：
（1）侧沟及侧墙应联按牢固，必要时可在墙部加设短钢筋，使墙及沟壁联为一体；
（2）侧沟进水孔孔口端应低于该处路面标高，路面铺筑时不得堵塞孔口；
（3）隧道内侧沟旁度设有集水井时，宜及侧沟、路面同时施工；
（4）采用先拱后墙法灌筑拱脚混凝土时，应在拱墙连接部预埋水管或预留过水通道，保证拱墙背环向暗沟或盲沟排水流畅；
（5）利用中心水沟（或侧沟）排水时，应在墙底预埋沟管，沟通中心水沟（或侧沟）及侧墙背后排水设施，在灌筑侧墙混凝土时不得堵塞预埋沟管；
（6）设在衬砌背后和隧底纵横向排水设施，其纵横向坡应平顺，并配合其他作业同时施工；
（7）当隧底岩层松软有裂隙水时，应视具体情况加深侧沟或中心水沟沟底，或增设横向盲沟，铺设渗水滤层及仰拱等。
4．衬砌施工缝和沉降缝采用橡胶止水带或塑料止水带防水时，施工中应符合下列要求：
（1）止水带不得被钉子、钢筋和石子刺破。
如发现有割伤、破裂现象，应及时修补。
（2）在固定止水带和灌筑混凝土过程中应防止止水带偏移。
（3）加强混凝土振捣，排除止水带底部气泡和空隙，使
升级会员 