设备与设备管理点检定修培训教材Word下载.docx
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1）随着科技不断进步和生产的不断发展，利用设备体系进行生产活动，生产过程大型化、高参数化、机械化、自动化、计算机化是现代企业的重要特征，先进的生产设备多数是机电一体化，集光电技术、气动技术、计算机技术和激光技术为一体而制成的。
2）由于生产过程设备的技术性能和自动化程度越来越高，企业生产已逐步转向由人操纵自动化控制设备、由控制设备操纵机器设备直接来完成，逐步完成由操作的技术含量逐渐下降而维修的技术含量却逐步提升的转化。
3）生产活动的目的是不断提高劳动生产率，提高经济效益，即以最少投人获得最大产出，实现最高的设备综合效率。
而随着科技发展，自动化程度日益提高，现代化企业生产主体已日渐由生产操作人员方面转向设备管理修方面。
作为影响企业的产量、质量、成本、安全环保等方面的因素，设备的突出作用已显得尤为重要。
因此，设备管理已成为企业管理的重要部分。
管理也是生产力。
4）设备在企业中的地位和作用，一方面是由设备本身决定的，另一方面又是由设备管理决定的。
没有科学的设备管理，再好的设备也不能发挥好的作用。
而前期不太好的设备交由生产企业使用后，经过科学的管理，逐步实现设备完善化，对设备实施精心维修，逐步进行技术改造，进行设备更新，也完全可以使设备安全、稳定、经济运行，达到高的综合效率。
因此，加强科学的设备管理是确保设备正常运行的重要保证，是提高设备质量的重要保证，是提高经济效益的保证，也就是管理出效率、管理出效益之所在。
第二节设备现代化管理的基本容
设备现代化管理是一个发展的、动态的、宏观的概念，在不同的发展时期有不同的目标和要求，但同时又是相对稳定的，它是当时世界公认的先进水平，为大多数国家所认同，但各国又都有其特色。
它是运用现代先进科技和先进管理方法，对设备实行全过程管理的系统工程。
设备现代化管理的基本容主要有以下几方面。
1．管理思想现代化
树立系统管理观念，建立对设备一生的全系统、全过程、全员综合管理的思想。
树立管理是生产力的思想。
树立市场、经营、竞争、效益观念。
树立信息观念。
树立以人为本观念，充分调动员工的积极性和创造性。
2．管理目标现代化
追求设备寿命周期最经济、综合效率最高，努力使设备一生各阶段的投人最低，产出最高。
3．管理方针现代化
以安全为基础，坚持“安全第一方针”，消灭人身事故，使设备事故降低为零。
努力做到安全性、可靠性、维修性与经济性相统一。
4．管理组织现代化
努力做到设备管理的组织机构、管理体制、劳动组织以及管理机制现代化。
要以管理有效为原则，实现管理层次减少，管理职能下放、管理重心下移，实现组织结构扁平化。
5．管理制度现代化
推行设备一生的全过程管理，推动制造与使用的结合。
实行设备使用全过程的全员管理与社会大系统维修管理相结合，推进设备一生全过程管理。
6．管理标准现代化
实行企业管理标准化作业，建立完善的以技术标准为主体，包括管理标准和工作标准的企业标准化体系。
建立健全安全保证体系。
建立完善的质量管理和质量保证、监督体系，建立完善的环境保护体系。
7．管理方法现代化
主要运用系统工程、可靠性、维修工程、价值工程、目标管理、全员维修、网络技术、决策技术、ABC管理法和技术经济分析等方法，把定性分析与定量计算相结合，实浮施综合管理。
8．管理手段现代化
采用电子计算机管理，设备状态监测、设备故障诊断技术，实施设备倾向性管理，进行设备动态管理，做到设备受控。
9．管理人才现代化
关键是培养一批掌握现代化管理理论、方法、手段和技能，勇于探索，敢于创新的现代化人才队伍。
这是实施现代化管理的根本所在。
10．管理措施现代化
建立完善的信息和反馈系统，实施设备管理体系的P（计划）D（实施）C（检查）A（改进）循环，不断提高设备管理水平。
第三节设备维修管理方式的演变
工业发展从手工业直至机械化、电气化、电子化，随着科技发展，设备现代化水平提高，维修管理方式也在不断革新和发展。
尽管设备维修管理有许多学派，有许多理论，也有不同的看法，但从设备管理发展史来看，它还是有一定规律性的。
主要有以下基本方式：
1．事后维修（故障维修）
是指设备发生故障或性能下降到合格水平以下的非计划性维修。
在18世纪1760年第一次产业革命以蒸汽机为代表）工业化生产开始以后长期以来，设备维修主要是采取事后维修。
这是比较原始的维修方式，一般是操作人员兼顾维修并凭经验进行，设备不坏不修，坏了就修，也称为“兼修”方式。
它的特点是设备比较简单，科技水平不高，人员素质不高，设备管理意识薄弱，维修处于从属地位。
在现代设备管理要求下，事后维修在以下两方面仍然存在：
一是维修策略中对生产影响极小的非重点设备，有多余配置的设备或从经营（费用）上采用其他维修方式不经济的设备，可以实行事后维修；
二是突发事故，设备强迫停用，实行故障维修。
2．预防维修
从19世纪后期（1870年第二次产业革命以电力应用为代表）开始，重工业系统逐步形成，发展到流水线生产，逐步实现机械化。
从20世纪4O年代起的第三次产业革命（以原子能、空间技术、电子计算机技术为代表）开始，科技突飞猛进，设备逐步实现自动化。
相应地设备维修管理也逐步推行预防维修管理。
这个时期，操作与维修有了专业分工，步人“专修”阶段。
在我国设备预防维修管理中，又分为：
（l）计划预维修。
在中华人民国成立前，我国处于半殖民地半封建社会，民族工业萧条，当时的设备维修管理基本上是照搬当时西方国家的方式。
建国后，从20世纪50年代起，我国学习和实行前联的计划预防维修制，这是一种以设备结构复杂程度为依据的一套定额标准，规定了设备修理周期，按计划周期表对设备进行维修。
严格地说，设备一出厂，维修周期就基本上定下来了。
它是以时间为基础的维修，是一种强制性维修手段。
我国电力企业的维修体制，长期以来执行这种传统方式，有的企业沿用至今。
在这种维修体制下，发电企业保持了庞大的维修队伍，大分场、小分场全套配备，加上企业办社会，一个电厂容量不大，但职工动辄上千人，几千人，劳动生产率低下。
特别是，采用这种维修方法已充分暴露了存在大量过维修现象，维修费用高，综合效率低。
当然，也会发生欠维修。
（2）全员设备维修。
预防维修首先在美国推行，日本在20世纪60年代引进后，吸取了英国综合工程学，中国鞍纲宪法的设备群众路线管理，并结合本国实际，创新和发展为全员设备维修管理。
全员设备维修是以点检为基础的维修。
它制定了严格的点检流程，依据点检发现的设备问题，及时编制和修订检修计划，适时对设备进行维修。
这种维修方式，有效地防止设备过维修和欠维修。
经过国部分发电厂的推行和实践，认为这种维修方式是与状态检修相适应的，比较适合我国国情。
推行这种维修方式的要：
设备制造质量较高，自动化水平较高，单机和系统联动，发电企业的机、电、炉、仪、自控等多专业综合，实行企业部系统专业性管理。
目前，我国的发电企业（特别是新建电厂）基本上都具备了以上条件，并积极实施这种维修方式。
3．预知维修（状态检修）
从20世纪so年代起（第四次产业革命以信息技术的快速发展为代表），生产向集约化发展，向大容量，高参数发展，实现高度自动化和信息化，并向智能化大系统管理和控制自动化发展，电子计算机广泛应用并向巨型、微型、网络、智能化方向发展，设备发生事故，其损失和影响重大，设备的状态检修也就应运而生。
预知维修即状态检修是以设备状态为基础的维修。
采用这种维修方式不仅要有多种管理理论为指导，而且要有可靠的监测和诊断技术手段为后盾。
设备管理也朝着社会化、专业化乃至国际化方向发展，并出现运行人员参与维修的趋势。
实行这种维修方式的要，设备在设计上广泛采用自动监测系统，实行在线监测。
在维修上采取了高级诊断技术，实行离线监测，根据状态监测和技术诊断提供的信息来判断设备异常，预知设备故障，在故障发生前选择适当时机进行维修。
这是一种最合理的维修方式。
但是，进行状态监测和设备诊断，所需投人费用较大，常用于关键设备、重点部位。
应当指出：
全员设备维修和预知维修是一脉相承的，点检是为了确定运行中设备的状态，点检基础上的定修也可以说是在实施状态检修。
两者在性质十分接近，无非是对状态的掌握程度，后者具备更准确的检测手段，对设备状态的确定更有把握而已。
因此，很多学者把点检定修视作状态检修的初级阶段。
4．社会大系统设备维修
社会大系统设备维修是基于设备的一生管理理念为基础，它跳出企业部专业维修的圈子，重点研究从设备技术开发研究、设计、制造、安装、调试、使用、维修、改造、更新直至报废的整个寿命周期全过程的维修管理。
把设备生产过程、安装过程、使用维修过程、社会支援过程、更新废弃过程有机结合，形成了新的社会大系统维修体系。
如果说在上世纪50年代、60年代，可以在企业部形成“小而全”、“大而全”的设备维修体系，基本上做到技术和备件依靠本系统或自身可以解决，而进人21世纪，特别是引进国际上的先进设备以后，单靠企业自有维修体系，不但是不经济的，而且也是难以继续维持和发展其装备的先进水平，并朝着社会化、专业化、国际化方向发展的，实行社会大系统维修无疑是维修管理改革的方向，是维修实行市场化的长远目标。
5．维修预防
维修预防就是设备在设计制造阶段就认真改进其可靠性和维修性，从设计、制造上提高质量，从根本上防止故障和事故的发生，又称为无维修设计。
也有采用等寿命设计。
使用这类设备，其维修概率趋近于零。
采用维修预防，设备可靠性特别高，但费用也特别高。
目前，比较多的是用在航天器等设备上。
在发电设备中，也用在一部分先进设备的关键部位、关键设备和重要控制设备上。
建国以来，我国电力工业不断发展，特别是改革开放以来，引进了国外先进发电设备和先进管理经验，已经建成了一批大容量、高参数、高自动化的发电企业，综合效率也在不断提高。
但是总的看，设备维修管理大部分仍沿用传统模式，特别是老电厂，鱼需进行维修体制的改革。
目前新建或引进国外设备的电厂，已实施或正在实施预防维修体系。
从20世纪oo年代起逐步推广宝钢电厂的全员设备维修管理（点检定修制）以来，国已有近80家发电企业组织实施或正在实施，向状态检修迈进了一大步。
第四节发电厂设备管理
一、发电设备的安全、可靠运行是发电厂的主要任务
电力生产的特点是产、供、销同时瞬间完成。
发电厂的设备管理必须保证其设备在计划发电期限做到安全、稳定、可靠、不间断的连续发电。
电厂的全体员工都要围绕这一主要任务而奋斗。
同时包括人力资源、流动资金在的全部资源都要向设备管理倾斜。
二、发电设备管理的目标是使设备受控
长期无故障运行是发电厂的最大效益。
当前单机容量越来越大，开停机一次的费用均在数十万元甚至上百万元，要使运行周期的设备总产出和设备总投人的比值最大化，首先必须努力减少非计划停运直至达到非计划停运为零的目标。
参与设备管理的员工，应该十分清楚自己的职责和目标，就是把你所分管的设备控制起来。
设备管理者只有做到了这一点才能算是尽到了职责，不能满足于有了缺陷去消除，而是要树立缺陷、故障为零的目标，完全掌握设备的可靠程度，做到对在连续生产系统中运行设备的状态了如指掌。
只有这样才能做到长期无故障运行，使经济效益最大化。
三、设备受控必须建立全员参与的科学有序的设备管理体系
大型发电机组特别是燃煤火力发电机组，其生产系统十分庞大，众多生产环节，需要各专业（机、电、炉、燃、化等）的协调配合，需要管理方、运行方、维修方（检修方）共同努力，为了达到设备受控的目标，必须建立一套科学有序的设备管理体系，它至少要包括以下几点：
（1）目标管理体系―计划值制。
把设备受控的目标，分解到各个包括运行、维护、检修管理在的各个环节，然后采用循序渐进、不断提升目标管理值（又称计划值）的方法，逐步逼近既定目标值。
这个目标值既包括设备的可靠性、安全性目标，也包括有关维修费用和其他经济性指标。
（2）采用与优化检修相适应的科学的设备管理方法，也就是本书重点介绍的点检定修制管理。
点检定修管理明确了设备的全员参与管理和设备的全过程管理，它在强调加强设备管理方职责和管理力度的同时，对运行方和检修方明确了在设备管理体系中的应尽职责。
点检定修管理有一套使设备受控的管理方法，采用这些管理方法，有助于减少“过维修”和“欠维修”，逐步使设备受控。
（3）建立以设备主管为核心的各级设备管理人员的岗位责任制。
设备主管是指各发电企业中各个专业的带头人。
这个责任制的建立有利于明确对设备的管理职责，使每一台（件）的设备都有明确的设备管理责任人。
在《火力发电企业设备点检定修管理导则》（DL/Z870-2004）中，定位为设备的责任主体。
（4）建立设备的标准化管理体系，这个体系应包括：
1）设备的技术标准。
2）设备的作业标准（即设备的作业指导书或工艺标准）。
3）设备的点检标准。
4）设备的维护保养标准。
5）与上述四项基准标准相适应的工作标准和管理标准。
以上标准是设备管理的“法”，认真的不折不扣的执行上述标准将使企业的设备管理逐步纳人规化、科学化的畴。
按点检定修制的要求，这些标准是设备管理的科学支持体系，它需要在执行过程中运用PDCA工作方法逐步完善。
认真执行上述标准有助于提高设备检修质量、加强和改善维护效果、早期消除设备隐患，达到设备长期稳定运行的目标。
（5）培育一支高素质具有强烈团队精神的员工队伍，引导并开展以人为本的创造性的自主管理活动。
自主管理活动的中心容是对自己所管辖围的设备和相应管理标准开展动态管理（PDCA）。
把完善各类标准和设备受控作为自主管理的目标。
自主管理在策略上可归纳为以下几点：
1）运用PDCA方法持续改进，不断完善。
2）积极鼓励，正面推行。
3）高透明度推进，全员全方位培训，不断提高人员素质。
4）落实责任制，全体员工主动参与设备管理。
第二章点检定修制的引进及其涵
第一节点检定修制概述
点检定修制是全员、全过程对设备进行动态管理的一种设备管理方法，它是与状态检修、优化检修相适应的一种设备管理方法。
应用这种方法，可有效地防止设备的过维修和欠维修，提高设备的可靠性，降低维修费用，因此被广泛地应用在许多工业生产领域，尤其适合于连续不间断的生产系统。
点检定修制与我国20世纪50年代开始从前联引进的传统计划检修模式的明显区别，在于改变过去计划检修的做法，实行以设备点检管理为核心的设备维修管理体制，通过点检基础上的定修（即根据设备状态安排检修）使设备的可靠性和经济性达到最佳配合的一种设备维修管理体制。
这种体制，点检人员既负责设备点检，又负责设备管理，点检、运行、检修三方之间，点检处于核心地位，是设备维修的责任者、组织者和管理者。
点检人员是其所管辖设备的责任主体，严格按标准进行点检，并承担制定和修改维修标准、编制和修订点检计划、编制检修计划、做好检修工程管理、编制材料计划及维修费用预算等工作。
这种体制的最终目标是以最低的费用实现设备的预防维修，保证设备正常运转，提高设备利用率。
这种体制提出了对设备进行动态管理的要求，要求运行方、检修方和管理方都要参与围绕设备的PDCA管理，使设备的各项技术标准日趋完善，设备的寿命周期不断延长，达到故障为零、设备受控的目的。
这种体制强调以人为本的理念，通过员工发挥主观能动性的自主管理活动，极大的调动了员工的积极性。
这是设备持续改进、管理日趋完善的在动力。
第二节具有我国特点的点检定修制
一、点检定修制的引进
宝钢集团公司一期工程全套引进日本的设备，在引进设备的同时，花了数千万美元引进全套管理软件，其中就有点检定修制的管理软件，他们从不自觉强制实行点检定修制到比较自觉地执行这种管理方法，设备健康情况明显提高，故障减少，在提高设备可靠性（全年未停机）的同时，在降低维修费用上取得明显成效。
中国电力企业联合会火电分会根据1997年厂长年会上确定的管理跨越和创新的思路，认为点检定修制是与电力企业深化改革相适应，即新厂新模式可以采用这种体制，老厂的改革可以借鉴这种管理模式。
同时原电力部也提出了要推行状态检修的要求，而点检定修制的涵就是要逐步走向状态检修。
因此该次会议后决定把点检定修制作为重点研讨和推广的课题。
与此同时，当时原冶金部也从宝钢集团实行点检定修制中总结了这种先进管理模式的优点，并安排十个钢铁企业进行试点，对试点情况进行统计表明：
在设备管理推行点检定修管理后，设备的故障和事故停机的下降率为40%；
维修费用下降达到20%-30%。
1998年初，原华东电管局和中国电力企业联合会火电分会在镇海电厂召开了电力行业第一次设备点检定修的研讨会，由宝钢自备电厂作为时两天的专题介绍，受到当时华东电管局所属三省一市电力局（公司）的重视，1998一1999年2年三省一市电力公司生产管理部门先后组织点检制推广研讨会，以后逐步推向全国。
由于其涵与客观需要相适应，得到了许多电厂的推广。
据不完全统计，截至2003年底为止，已有80余家电厂已在实行或正在准备实施这种管理模式。
其中除了火电厂外，还有多家水力发电厂和石化系统的自备电厂。
二、点检定修制的推广
点检定修制的引进和推广，首先在华东地区的发电厂全面推行。
为了规点检定修的管理行为，有些省（市）的电力局根据各自特点编写了自己的实施细则（导则），推动了TPM设备管理与我国传统管理的有机结合。
1999年5月，受电力股份委托，由中国电力企业联合会火电分会科技服务中心代编写该公司点检定修管理导则，并在该公司试行。
省电力公司所属电厂从1997年北仑电厂进行点检定修制试点到全省围的推广，历时5年左右。
点检定修制的先进理念和涵受到全国众多发电企业尤其是一些新建电厂的广泛响应和欢迎。
但在这项工作的推广过程中，由于各个单位具体情况的不同而产生不同做法，因此，很多企业希望有一个规性的全国性的行业标准。
中国电力企业联合会标准化部在2002年上报原国家经贸委电力司，以国经贸（电力）〔2002〕973号文正式安排了《发电设备点检定修管理导则》行业标准的制定工作。
《发电设备点检定修管理导则》（DL/Z870-2004）是在引进TPM管理涵的基础上，吸收了一些先行实施点检制电厂的经验，与我国长期以来行之有效的管理相结合，是具有我国特色的TPM管理，它有以下几个主要特点：
1）管理涵进一步丰富，除含有TPM原有容外，还吸收了目前世界上最新的优化检修的理念，提出了这方面的具体做法。
2）推荐的组织机构设置、各级设备管理人员的岗位职责基本与TPM相一致，又把我们传统行之有效的管理容整合在一起。
3）把我们长期以来行之有效的技术监督工作和热力试验，与设备点检管理的设备“五层防护体系”相整合。
整合后的设备五层保护体系能更有效的确定设备的状态。
4）把原来的给油脂标准升为设备维护保养标准，并丰富了该标准的涵，使其与我国发电企业普遍执行的实际维护保养工作相融合。
5）强调了“四保持”工作的重要性，并把它列人了设备的维护保养标准。
这样做有利于巩固我国电力行业多年来卓有成效的达标、创一流工作的成果。
综上所述，这次出版的行业标准具有兼容性和开放性的特点。
将TPM的先进理念与我国长期以来的实际工作相结合、与行之有效的规章制度结合，兼容在行业标准中，同时对世界上不断进步的管理方法，本行业标准是一个开放的平台，使这些新的管理理念和方法为我所用。
第三节点检定修制涵
点检定修制是一套科学有序、职责明确的设备管理体系，它具有兼容性、开放性、持续改进的特点而受到世界上多数国家的设备管理专家的重视。
一、设备点检管理是确定设备状态的有效途径
为了使我们从长期以来计划检修的思路束缚中解放出来，逐步向优化检修和状态检修过渡，必须使管理者做到对设备心中有数，也就是设备受控，只有当设备管理者真正有效的掌握了设备的状态以后，实现优化检修和状态检修才有了扎实的基础。
如果设备的状态搞不清楚，也就不可能正确决策。
因此加强设备的点检管理是点检定修制的首要任务。
点检定修制确定了设备管理的全员参与原则，因此点检管理也是一个全员参与的管理体系，一般称之为设备的“五层防护体系”，即运行人员的巡回检查为第一层防线，专业点检人员的点检为第二层防线，技术人员和专业点检员共同参与的精密点检和技术监督为第三层防线，在上述三种点检的基础上的技术诊断和劣化倾向管理是设备点检管理的第四层防线。
设备的性能和精度测试则是设备点检管理的最后一道防线，性能和精度不好就意味着设备没有管好。
设备点检是通过全员参与的对设备进行检查和检测工作的总和，其目的是掌握设备的状态和性能，为设备检修、改进提供决策依据。
二、设备定修是指在设备推行点检管理的基础上，根据设备状态而安排的检修工作
严格的说每一台设备都有自己的特点，即使是同一厂家、同一型号的设备，由于系统设计、制造、安装、辅机配套等方面的原因，设备都有所差异，因此，符合自己的标准要由使用单位自行确定，而这些标准的完善并最后形成，则是通过“点检＋定修”的PDCA来获得。
对发电厂来说，设备定修的任务是通过合理的定修安排，根据年修模型定期消除劣化，使年修周期的参与连续生产系统工作的设备能保持连续无故障运行，对于可独立检修的辅助设备，则按点检结果安排检修或根据设备寿命周期轮换检修。
由计划检修向状态检修过渡有一段较长的时期，其间还牵涉到设备的各种诊断手段和检测手段的完善、管理人员素质的提高、管理体制的合理等。
三、优化检修是融预防性检修、状态检修、改进性检修和故障检修为一体的优化检修模式优化检修是在TPM基础上吸收了美国、英国等发达国家的成功经验提出来的，其目的是使设备在运行周期的可靠
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