抗滑桩施工方案 2.docx

抗滑桩施工方案 2.docx

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抗滑桩施工方案2

抗滑桩施工方案

1、工程概况

本段高边坡位于安康市镇坪县牛头店镇先锋村，起讫桩号为YK40+270-YK40+410,设计开挖长度共140m，中心桩号最大挖方高度约14m，最大挖方边坡高度约37m。

2、地形、地貌

本边坡位于浪河南岸岸坡，地形起伏较大，边坡整体自然坡度约为21-44，自然斜坡较稳定，坡面可见块石，地面高程约670~720m，相对高差约50m。

3、施工工艺及方法：

、抗滑桩施工工序

采用挖孔桩施工工艺，采取隔1挖1，不得连续开挖。

孔内普通土、硬土人工用锹、镐挖掘，软石、次坚石采用风动凿岩机钻孔，斜眼掏槽，浅孔松动爆破开挖，周边眼控制爆破。

导爆管非电雷管微差起爆，C20钢筋混凝土护壁支护。

卷扬机配合吊斗出碴。

桩身钢筋在钢筋加工场地制作完成，人工孔内绑扎成型。

锁口、护壁混凝土每次浇注数量不大，采用搅拌机拌制，卷扬机配合吊斗输送到位，插入式振动器捣固；桩身混凝土数量较大，混凝土拌合站拌制，无水时采用导管连续浇筑桩身混凝土，插入式振动器捣固。

有水时导管法灌注水下混凝土。

混凝土水平运输采用机动翻斗车及砼搅拌运输车。

桩孔内采用汇水坑集水，高扬程水泵抽水。

、挖孔施工

平整场地、清除桩位处松软土层及地表附着物。

施测桩孔十字线，确定桩孔准确位置，设置护桩，安装提升设备，布置好出土道路，做好排水设施及通风设施。

机具材料距桩孔应有一定距离，避免增加孔壁压力影响施工。

放线定位，开挖桩孔，灌注钢筋混凝土锁口，以防止地面坍塌，锁口高出地面40cm。

将控制桩孔的骑马桩及高程点设置于锁口混凝土上，以便随挖随检查。

挖孔中，经常检查桩身净空尺寸和平面位置。

桩孔垂直度不得大于孔深的1%，截面尺寸不得小于桩身设计断面尺寸加护壁厚度。

挖孔时按设计采用30cm厚的C25钢筋混凝土进行孔壁支护。

护壁设计为节，亦可根据土石层的分界及滑动面情况调整。

护壁模板采用组合钢模，边角处辅以5cm木模，模板间以U型卡、钩头螺栓连接。

混凝土浇注时，两对向模板间φ15～20cm的圆木横撑支护。

每节护壁模板的最上一块为活动板，混凝土人工填塞插捣密实。

孔内普通土、硬土人工用锹、镐挖掘，软石、次坚石采用浅孔松动爆破开挖，辅以风镐凿细，人工装碴至吊斗内，卷扬机提升。

卷扬机提升吊斗时，井下人员应避至可移动式钢制避人棚内，以防石碴掉落伤人。

开挖应在上一节护壁砼终凝后进行，护壁砼模板的支撑可于灌注后24h拆除。

为提高护壁砼强度，可于砼中掺加早强剂，达到的强度由试验室试验给定。

土质孔壁在开挖完成检查孔位后，应先在孔壁上钉设水平木桩，每平方不少于4个，桩头漏出孔壁5cm，锚固深度不小于40cm，增大护壁与孔壁的摩擦力，以防护壁下滑。

如需爆破，在爆破后，压风排除孔内有害气体，井下有害气体的允许浓度经检测符合下表后人员方可下井作业。

护壁钢筋施工时锁口和护壁的纵向钢筋要尽可能的连接成一个整体，避免护壁在施工时下沉。

挖孔桩锁口和护壁混凝土强度按照设计为C25混凝土。

护壁混凝土的拌合，原则上应由主拌合站集中拌合，统一配送。

因地形、道路受限，无法实现主拌合站集中拌合的，应采用能够准确计量混凝土配合比中各材料重量的强制式拌和机现场拌合的方式，原材料堆放要硬化场地分仓堆放；混凝土要保持适宜的和易性和流动性，且要随拌随用，已经初凝的混凝土应于废弃。

挖孔桩锁口高出地面不小于40cm，锁口段高度为米，孔口四周必须搭设防护栏杆，并要对井口周围1m范围内进行硬化处理，暂停施工时孔口要加盖钢筋网片并设立警示标志。

挖孔桩施工时，相邻两孔不得同时开挖，要间隔交错跳挖，同时挖一节浇筑一节护壁混凝土。

井下有害气体的允许浓度

有害气体名称

CO

NnOm

SO2

H2S

NH3

允许浓度

按体积/％

按重量/

30

5

15

10

30

桩孔内如有地下水及岩体裂缝水采用在角部设汇水井，水泵抽水至污水处理池，经检测达标合格后排入附近沟渠。

水量大时，增加大功率、高扬程水泵抽水，至满足排水要求为止，并对四周围岩采用打横向锚杆，挂钢筋网喷砼加强支护。

挖孔至设计高程后，孔底应不积水，并应进行孔底处理，做到平整，无松碴等软层；当地质情况与设计不符时，要及时上报工程部、总工程师，会同有关单位妥善处理。

抗滑桩挖孔作业见下图。

、钢筋骨架制作与安放

钢筋在作业队驻地的钢筋加工场地制作，用汽车或架子车运至现场，孔内人工绑扎成型。

绑扎钢筋时，先下箍筋，箍筋位置摆放好后下四角的主筋、钢束，然后定位箍筋，并将主筋或钢束与预先埋设在护壁上的钢筋头（每2m一道）绑扎或焊接牢固，按设计间距将箍筋固定于四角主筋上，之后按设计将纵向主筋单根或束下至孔内，绑扎顺序先外圈钢束或钢筋，后第二排钢束。

纵向主筋接头采取对焊接头，主筋为单根纵向主筋接头制作时可采用双面搭接焊，搭接长度不小于5d，位于同一截面内的钢筋接头不得超过50％，焊缝高度≥且不小于4mm,焊缝宽度≥且不小于8mm，接头错开距离不小于35d且≥50cm。

单根主筋接头需现场搭接的，可采取单面焊。

主筋为3根钢筋一组品字形的钢筋束或两根一组的钢筋束时，钢筋接头采用对焊接头。

钢筋接头应相互错开，在同一截面内，接头数不超过钢筋总数的1/4，同时有接头的截面之间的距离不小于米，钢筋束的三根钢筋需紧贴，沿钢筋1-2米点焊成束。

、桩身混凝土灌注

桩身混凝土设计强度等级为C30，混凝土由工地自动计量的混凝土搅拌站制备，砼搅拌运输车运输。

因桩孔较深在井口设置进料漏斗（漏斗搁置在钢管支架上），采用导管法浇筑，随混凝土浇注逐节取下导管，直至混凝土浇注完毕。

如采用坍落度较大（≥160mm，即自密式水下混凝土）的混凝土进行浇筑时，在混凝土浇筑至桩顶8米范围内时，要采用插入式振捣棒分层振捣密实至桩顶标高。

如采用坍落度较小的混凝土浇筑，要用插入式振捣器逐层捣固密实至桩顶。

桩身混凝土的灌注必须连续、完整，不得中断。

抗滑桩施工工艺流程图、抗滑桩质量自检报检流程图：

见附图。

、石方爆破

桩孔内如出现岩石，需爆破开挖时，爆破采取松动爆破的方式，不得扰动围岩和滑坡体。

桩孔内石方开挖采用楔形掏槽，孔深～的松动爆破，周边眼采用控制爆破。

为减轻爆破震动对其它桩孔的影响，采用塑料导爆管非电雷管微差起爆系统，孔内延期起爆方法。

无水时用2号岩石硝铵炸药，有水时用防水乳化炸药，孔内采用非电毫秒微差延期雷管，孔外采用瞬发雷管连接起爆系统。

炮眼直径35～38mm,装药采用不偶合连续装药结构，掏槽眼及主爆区炮孔底部采用φ32mm或φ35mm的药卷，柱部采用φ25mm的药卷；周边孔底部装φ32mm或φ35mm的药卷，柱部装φ25mm的药卷。

炮眼间簇联，整个开挖断面的炮眼间并联，击发装置采用电容式起爆器起爆瞬发电雷管。

钻孔机采用风枪或风镐。

每循环开挖进尺为，周边眼炮眼堵塞长度不小于20cm，其它炮眼的堵塞长度不小于1/2炮孔深。

掏槽眼眼底间距离不小于20cm，各类炮眼的眼底必须位于同一水平面上。

单孔装药量须经试爆，经效果分析评定后再准确确定。

钻孔：

采用风枪。

钻孔前，将炮眼周围的松动土石清除干净，每一炮眼打够深度后，要把眼内的石粉冲净和吹干，并临时遮盖，以便装药。

施工中，严禁在已爆炸后的残眼中继续钻孔。

装药：

在装药以前首先把炮眼内及炮眼口周围的石粉、泥浆除净。

然后按爆破设计装入起爆药卷，注意区分雷管段位。

堵塞炮孔：

堵塞时，用一分粘土和三分粗砂混合而成。

混合料含水不应过湿，过干也不好。

在捣实中注意不捣坏导爆管。

起爆网络联结：

非电起爆系统微差起爆方法采用孔内延期方式。

同一段位的非电雷管簇联，整个爆破断面并联。

击发装置采用电容式起爆器起爆瞬发电雷管。

发生瞎炮按以下方法处理：

①如导爆管经检查未被击发传爆，可重新起爆。

②距瞎炮打一平行炮眼进行诱爆；但需注意岩层节理情况，在钻孔地点避免有连通瞎炮之裂纹。

③若能用木或竹制工具安全妥善地掏出堵塞物时，可重装起爆药包。

④采用水冲或风吹法处理盲炮。

、井内通风

桩孔开挖深超过7m时，采用轴流风机压入式通风。

井下作业通风设计:

①按同一时间内工作的最多人数计算：

Q＝3·k·m

式中:

k－风量储备系数,取；

m－同一时间内井内工作的最多人数,取4人。

则Q=3××4=min

②按爆破工作量计算:

Q=t·φ·（A·S2·L2·K）1/3

式中：

A－一次爆破所消耗的炸药量，取;

S－桩孔断面积（m2）；

L－桩孔深度（m）;

t－爆破后通风时间，取为30min;

K－考虑桩孔淋水使炮烟浓度降低的系数，取；

φ－风管漏风系数，取。

则Q=30×1×××2×292×1）1/3=min

取Q=min

选用1台JF41-2型轴流式通风机，风量75～112m3/min，满足同时开挖3个桩孔的通风要求。

风管选用直径300mm的聚氯乙烯塑料风管，则

×4）/60=s

满足最低风速不低于s，最高风速不高于s的要求。

、井下照明

桩孔开挖深超过7m时，井下需接入电源照明。

电源采用36V的低压电源，照明灯具为白炽灯，额定功率40W。

4、施工注意事项：

、施工过程中及支挡桩浇筑完成后，应加强对边坡的检测，尤其在暴雨季节。

、支挡桩施工注意事项

、支挡桩施工采用挖孔桩施工工艺，采取隔1挖1，不得连续开挖。

、桩孔开挖过程中应分节施工锁口及护壁，每节开挖深度为1m,开挖一节，支护一节，当护壁混凝土具有一定强度后方可开挖下一节。

各节护壁纵向钢筋必须焊接，禁止简单绑扎。

根据需要在护壁内侧顺滑动方向用临时横撑加强支护，当发现横撑受力变形、破损而失效时，空下施工人员应立即撤离。

、浇筑护壁混凝土时，须保证护壁不侵占抗滑桩截面，并在桩孔开挖过程中随时校准其垂直度和净空尺寸。

、在开挖过程中，地质人员要下孔进行地质编录，核对地层岩性及滑面位置。

、桩孔在开挖过程中应注意周围土层变化，发现危险及时撤离工作人员，以确保施工安全。

、桩孔开挖完成后，应进行验槽，保证封底混凝土厚度。

、混凝土灌注必须一次连续完成，且捣鼓密实，以免形成施工缝。

、锚索施工注意事项

、支挡桩施工中预留锚索位置。

、钻孔：

支挡桩施工完成后，根据图纸所规定的孔位、孔径、长度与倾斜度采用旋转钻钻孔，钻孔完毕后用高压风清空。

锚索制作安装

锚索类型规格及性能应与设计相符合，应按图纸尺寸下料、调直、清污、制造。

安装锚索时，把锚索缓慢的送入钻孔内，插入锚索时应将注浆管与锚索同时放至钻孔底部。

、锚固段注浆

注浆采用1：

1水泥砂浆，水灰比~，砂浆强度不低于M40，注浆压力不小于~。

孔口采取可靠的止浆措施，当孔内浆液初凝后，应及时进行二次劈裂注浆，使浆液充分进入岩土裂隙。

在砂浆未完全固化前，不得拉拔和移动锚索。

浆体未达到设计强度的70%时，不得在钢筋体端头悬挂重物和拉拔碰撞。

锚索张拉

锚索张拉应力不小于100KN，应根据现场试验确定。

锚索张拉应在外锚垫墩混凝土、锚孔内灌注砂浆达到70%强度后方可进行。

张拉分为：

预张拉、第一次二级张拉、第二次多级张拉。

预张拉为控制张拉力的5%，将钢绞线由自然状态转入调直、绷紧状态。

第一次张拉为施加预应力的70%，分两次逐级进行张拉，第一级张拉至30%，每级稳定时间不少于10分钟。

第二次张拉在第一次张拉后3~5天进行，分三级张拉，第一级至80%，第二级至100%，最后一级张拉就超张拉15%。

第三次张拉在路基施工完成后进行，以便补偿路基施工中震动等因素造成的预应力损失。

五、质量保证措施：

、工序质量的控制

严格执行自检和交接检验制度。

施工过程中各工序应按施工技术标准进行操作，该工序完成后，按照谁生产谁负责质量的原则，要对反映该工序质量的控制点进行自我检查，并如实做好记录。

工程检验批、分项、分部工程报验前必须经过自验，且自验结果要留有记录，自验合格后方可报检，争取一次报验合格。

一