煤焦油加氢技术概述Word下载.docx
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2、脱硫——将原料中的硫化物氢解，转化成烃和硫化氢；
3、脱氮——将原料中的氮化合物氢解，转化成烃和氨；
4、脱氧——将原料中的氧化合物氢解，转化成烃和水。
另外，加氢精制也会发生脱金属反应，原料中的金属化合物氢解后生成金属，沉积于催化剂表面，造成催化剂失活，并导致催化剂床层压差上升。
1.5加氢裂化
加氢裂化的目的是使得未转化油进一步裂化成轻组分，提高轻油收率。
2主要工艺操作条件
表01主要操作条件
操作条件
操作值
减压塔
T101
塔顶温度，℃
145
塔顶压力，MPa（A）
0.02
进料温度，℃
350
塔底温度，℃
322
加氢精制反应器
R201
入口温度，℃
初期260/末期285
出口温度，℃
初期415/末期440
操作压力MPa（A）
16.8
氢油比
1000
加氢裂化反应器
R202
初期390/末期417
初期402/末期432
精制热高分
R301
温度，℃
260
压力，MPa（A）
15.65
裂化热高分
R302
15.8
精制冷高分
R303
43
15.45
裂化冷高分
R304
热低分
R305
1.1
冷低分
R306
分馏塔
T502
120
1.12
355
3工艺流程说明
本装置由原料预处理系统、加氢反应系统、高低压分离系统、压缩机系统、分馏系统和辅助系统组成。
3.1原料预处理系统
原料煤焦油通过装置进料泵，在FRC控制下，由罐区送入装置。
经过换热器与减压塔中段循环油换热至100~130℃，再经过进料过滤器过滤掉固体杂质后，进入电脱盐系统。
在电脱盐罐中，煤焦油得到脱盐脱水处理。
脱后原料油在TIC-控制下，经换热器再次与减压中段循环油换热升温。
而后，经过换热器分别与减压塔底重油、加氢裂化反应产物、加氢精制反应产物换热，最终在TRC控制下，升温至350℃，进入减压塔。
减压塔塔顶气体经空冷器和水冷器冷凝冷却至45℃，入回流罐。
减压塔真空由真空泵提供。
回流罐中液体由减压塔顶泵加压。
一部分作为回流，在FRC控制下返回减压塔顶。
另一部分在FRC和LICAHL的串级控制下，经换热器与出装置的减压塔底重油换热后，送入加氢精制进料缓冲罐。
减压塔中段油由减压塔中部集油箱抽出，经减压中段油泵加压，一部分在TIC控制下，通过换热器与进装置煤焦油换热降温至152℃，作为中段循环油打入减压塔第二段填料上方和集油箱下方，洗涤煤焦油中的粉渣和胶质；
另一部分则在FRC和LIC串级控制下，直接送入加氢精制原料缓冲罐。
减压塔底重油含有大量的粉渣和胶质，不能送去加氢，由泵加压，在LICAHL控制下，经换热器与减压塔顶油换热降温后，送至装置外渣油储罐。
加氢反应系统
3.2加氢精制部分
加氢精制原料油由加氢精制进料泵加压后，在TRC控制下，经换热器与加氢精制反应产物换热升温至260℃（初期），与加氢精制循环氢混合后进入串联的三台加氢精制反应器A/B/C。
反应器A入口温度通过调整循环氢温度由TRCAH控制。
循环氢流量由FRCAL控制。
三台反应器的各床层温度通过TRCAH和由补充的冷氢控制。
反应压力控制在16.8MPa。
415℃（初期）高温的反应产物送往高低压分离系统。
加氢裂化部分
加氢裂化原料油由加氢裂化进料泵加压后，在TRC控制下，经换热器与加氢裂化反应产物换热升温至399℃（初期），与加氢裂化循环氢混合后进入串联的两台加氢裂化反应器A/B。
加氢裂化反应器A入口温度通过调整循环氢温度由TRCASH控制。
循环氢的流量由FRCASL控制。
两台反应器的床层温度通过TRCAH和由补充的冷氢控制。
402℃（初期）高温的反应产物送往高低压分离系统。
氢气加热炉用于加热加氢裂化用的循环氢，开工时也加热加氢精制的循环氢。
高低压分离系统
加氢精制反应产物经过换热器，分别与分馏塔底再沸油、减压塔进料、加氢精制反应进料和冷低分油换热，在TRC控制下降温至260℃，入精制热高分罐进行气液分离。
热高分罐的液体，在LICAHL控制下，减压后排入热低分罐，气体经换热器与循环氢换热，再由空冷器和水冷器冷却到43℃，入精制冷高分罐再次进行气液分离。
其间，为避免反应产生的铵盐堵塞空冷器，于空冷器入口前注入水。
冷高分罐的液体，在LICAHL控制下，减压后排入冷低分罐。
冷高分罐气体排出，与裂化冷高分的气体混合后去循环氢压缩机的循环氢入口缓冲罐。
加氢裂化反应产物经过换热器，分别与加氢裂化进料、循环氢、减压塔进料换热，在TRC控制下降温至260℃，入裂化热高分罐进行气液分离。
热高分罐的液体，在LICAHL控制下，减压后排入热低分罐，气体经换热器与冷低分油换热，再由空冷器和水冷器冷却到43℃，入裂化冷高分罐再次进行气液分离。
冷高分罐气体排出通过PRC减压，与精制冷高分的气体混合后去循环氢压缩机的循环氢入口缓冲罐。
热低分罐的气体和液体，在PRC和LIC5控制下，分别送往稳定塔。
冷低分罐气体，在PRC控制下，排入燃料气系统。
冷低分油经换热器分别与裂化产物和精制产物换热升温，同热低分油混合后送往稳定塔进行分离蒸馏。
冷低分罐设有分水包，含有铵盐的污水在LICAHL控制下排入污水管网。
压缩机系统
本系统设有新氢压缩机和循环氢压缩机各两台，均为一用一备。
加氢精制和加氢裂化共用一套压缩机系统。
补充的新氢由装置外来，在PRC控制下进入新氢压缩机入口缓冲罐，多余的氢气排入火炬。
新氢经过新氢压缩机三级压缩升压至17.25MPa，并入去反应系统的循环氢管线。
来自高低压分离系统的两股循环氢气混合后进入循环氢压缩机入口缓冲罐，于缓冲罐中沉降分离凝液后，经循环氢压缩机压缩升压至17.25MPa。
压缩机出口气体分为三个部分：
一部分在PRC控制下短路循环至加氢精制空冷器入口，用于稳定压缩机的运行，保持压缩机出口压力稳定；
一部分作为控制反应床层温度的冷氢，直接送往反应系统；
另一部分则与补充的新氢混合，经换热器换热升温后作为反应循环氢气送至反应系统。
循环氢压缩机入口缓冲罐管线设有流量控制的放空系统，用于反应副产的不凝性轻组分的去除，以保证循环氢浓度。
该部分气体排入火炬（如燃料气系统允许，也可排入燃料气系统）。
循环氢压缩机入口缓冲罐的操作压力为本装置两套加氢系统的总的系统压力控制点，主要由补充氢供应系统控制，必要时也可和新氢压缩机入口缓冲罐出口管线上的放空气排放阀双程控制。
为确保安全运行，循环氢压缩机入口缓冲罐设有超高液位检测LASHH，并可以联锁停车；
循环氢压缩机入口设有慢速和快速两套泄压系统，供紧急状态泄压或停车使用。
压缩机系统各分液罐的凝液集中送回冷低分罐。
分馏系统
来自高低压分离系统的热低分气直接送入稳定塔第三层塔盘的下部，混合后的热低分油和冷低分油送入第三层塔盘的上部。
稳定塔塔顶气体通过空冷器和水冷器冷凝冷却至40℃，进入稳定塔回流罐。
稳定塔回流罐气体在维持塔压的PRC控制下排入燃料气系统，液体则经稳定塔顶回流泵作为全回流在FRC和LICAHL串级控制下送回稳定塔塔顶。
脱除轻组分的稳定塔底部液体在FRC和LIC控制下排出，并在TIC控制下通过换热器与分馏塔塔底油换热后送入分馏塔进一步分离。
稳定塔塔底再沸器的热源为分馏塔塔底用于再沸炉循环油的一路尾油，再沸器返塔温度（303℃）由设于尾油管线上的TRC控制。
分馏塔塔顶气体经空冷器冷凝冷却至70℃，进入分馏塔回流罐。
该罐为常压操作，几乎没有气体排放。
液体经石脑油泵加压后，一部分作为回流在FRC控制下送回分馏塔塔顶，一部分作为石脑油产品在LICAHL控制下送出装置。
分馏塔回流罐的水相由分水包排出，在LICAHL控制下通过泵送至注水系统回用。
柴油馏分在LICAHL控制下由分馏塔塔第12层塔盘流出，在柴油汽提塔中经蒸汽汽提，最终由柴油泵抽出，通过柴油空冷器和柴油水冷器冷却至40℃，在FRC控制下作为产品送出装置。
分馏塔塔底的尾油由尾油泵分两路送出：
一路流量由FRC控制，经换热器换热实现综合能量利用，最后通过再沸炉升温至385℃返塔；
另一路流量由FRC和LICAHL双程控制，并经换热器与分馏塔进料换热，作为加氢裂化的原料送至加氢裂化原料罐。
辅助系统
硫化剂
外购的硫化剂通过氮气吹扫卸入硫化剂罐储存。
催化剂开车硫化或运行期间补硫时，通过硫化剂泵分别注入精制反应器A/B/C和裂化反应器B。
硫化剂罐设有氮气保护。
注水
注水系统为加氢精制反应产物提供注水，注水位置在精制空冷器入口，以防止铵盐结晶堵塞设备。
注水主要有两部分来源：
一是回用减压塔、分馏塔蒸汽汽提产生的含油废水；
二是界外供应的脱氧水或冷凝水。
两种水可以混用，但回用水不应超过注水总量的一半。
注水储存于注水罐中，补充的脱氧水由LICAHL控制。
注水泵设有旁路，通过FRC控制注水流量。
污油
全装置的污油管线和污油地漏均接至装置内地下污油总管，最终排入污油罐。
罐中的污油通过污油泵间断送出装置。
污油泵启停由LISHL控制。
渣油
渣油来自原料预处理系统的超级离心机和自动反冲洗过滤器，间断排入渣油罐，通过渣油泵在LIASHL控制下间断送入减压塔，塔底重油出装置管线。
火炬
装置内各火炬排放点均接入火炬管网，火炬气总管接至放空管。
放空罐内凝液是液位情况不定期地排入污油罐。
放空罐气体出口总管接至装置外工厂火炬。
4公用工程及能量消耗
表01全装置公用工程消耗汇总表
序号
项目
消耗量
备注
正常
最大
1
循环冷却水t/h
248.325
400
2
新鲜水t/h
3.6
12
3
电力kw•h
1965.17
3600
不含照明等辅助用电
4
蒸汽t/h
1.05
10
不含伴热等辅助用量
5
仪表风Nm3/h
180
300
6
氮气Nm3/h
50
1200
7
燃料气kg/h
152
标准燃料
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