电阻焊检查标准.docx
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电阻焊检查标准
HESE001-05
电
阻
焊
检
查
标
准
1.概述
此项标准明确了强度等级260～980MPa且厚度不大于4.0mm（*1）的钢板点焊（包括连续缝焊与滚动焊）的外观检查方法及标准，也适用于强度等级在260～270MPa（*2）的普碳钢板的凸焊与缝焊。
备注：
（*1）汽车用热轧钢板及带钢参照HESC051，汽车用冷扎钢板及带钢参照HESC052，汽车用热浸镀锌钢板及带钢参照HESC071。
（*2）该标准适用于含碳量<0.15%的普碳钢，包括表面处理钢板，例如镀锌钢板与防锈钢板。
说明：
此标准中采用的单位与数值的表示方法参照的是国际单位体系（SI），用{}特殊标注的数值是指经验值。
2.分类及标注方法
每个组成部件与分总称分为A、B、C三个强度等级与a、b、c三个外观等级，该标准应该在接收标准，量产检查标准、以及作业标准中明确。
2.1强度等级分类
完成车以及零部件根据结构强度分为A、B、C三个等级。
2.2外观等级分类
完成车中对外观有要求的部分分成如表1所示的三个等级。
表1
代码
设计
细则
a
a级
该部分参照HESD0041（外观等级）中的“a”级
b
b级
该部分参照HESD0041中的“b”级
c
c级
该部分参照HESD0041中的“b”级
2.3标准方法
当对强度与外观都有等级要求时，分类及标注方法如表2所示。
如果不要求标注外观等级，则应该仅对强度进行标注。
但是，在这种情况下对外部缺陷的要求应参照4.3部分。
表2
3.试片
3.1点焊试片
点焊试片参照标注JISZ3136。
3.2凸焊试片
用于断面检查的试片应该使用产品的形状，用于剪切应力检查的试片应该采用图1所示的形状，凸焊的各个尺寸要求参照HESA1018。
表3
备注：
1．上图是一个环形焊缝的例子。
检测时必须在试片上固定一个支撑（图中阴影部分所使用的材料及厚度需要可以抵抗所施加的拉力）。
固定时需要注意固定的位置及方法（如果采用点焊固定，就要注意由于焊接热应力产生的扭曲）。
2．当不同板厚与材质的板材结合时，试片的尺寸标准应该以（材料强度）×（板厚）值较小的板材为参照。
如果为三层板或者是多层板结合，试片的尺寸标准应参照两个承载的板材。
3.3缝焊试片
试片的形状如图1所示，沿着标记线进行切割。
对密闭性有要求的试片形状如图2所示。
图1
备注：
1．沿着箭头所指的标记线切开，得到三个横截面与三个纵截面。
2．“W”表示产品的搭接界限，“l”是为了获得所需数量的试片而需要的长度。
图2
3.4缝焊与滚动焊
用于断面检查及的试片形状如图3所示，用于点焊的式样件3.1。
图3
备注：
l=能够满足焊接10个或10个以上焊点的长度
w=尺寸如表3所示
a＝切割线
p＝试样的点距
3.5试片准备条件
3.5.1材料
试片的表面状态、厚度、热处理条件都必须符合实际条件。
3.5.2焊接设备与电极
焊接电源、焊接控制装置与滚盘电极的材料与形状都必须符合实际条件。
4.检查方法及验收标准
检查方法可以分为两类。
1类用于鉴定与技术安全相关的强度测量，2类用于验收检查与质量控制的过程检查。
不同实验及标准下的试片及焊点数见表4。
表中列出了各种检查所需要的焊点数目。
焊点缺陷名称参照HESZ3001（焊接词条）。
2类检查的具体方法参照各工厂的质量控制规定。
表4
4.1拉剪实验（tensilesheartest）
4.1.1实验方法
实验方法参照JISZ3136。
4.1.2验收标准
当点焊（包括缝焊与滚动焊）与凸焊的剪切强度（如果为多点凸焊则根据凸焊的点数区分剪切强度）符合HESA1018时，判定为合格。
4.1.3适用范围
此实验适用于表4中的1类检查，而不适用于2类检查。
4.2断面检查
4.2.1实验方法
按照本文第3部分切割试件的焊点，切割线要尽可能的接近焊点的中心。
将端面抛光并用腐蚀液腐蚀后检查焊核直径、熔透率，对于内部缺陷的要求则依据ABC三个等级，A级要求缺陷放大25～30倍可见，B级要求缺陷放大到7～10倍可见，C级为不需放大可见。
4.2.2验收标准
a）熔核直径
如果试件的焊核直径符合HESA1018要求判定为可接受。
但是，如果相同条件下试片的测量结果与在4.1中的剪切强度测试的结果不同时，则应该优先考虑4.1的结果。
b）熔透率
熔透率的数值应参照表5，在熔核直径的80％以内。
两层板配合时，当T、T’、t、t’在最大熔透率与最小熔透率之间时判定为合格。
三层板配合时，采用与两层板同样的判定方法。
表5
备注：
（*4）最小熔透率为（X/T×100％）与（X’/T’×100％）的较小值
（*5）最大熔透率为（y/t×100％）与（y’/t’×100％）的较大值
标注：
当焊核区域出现如下图所示的双环结构时，则需要测量断面维氏硬度来判断熔透率。
如果b点的硬度值与a点的硬度值相当，则应当以外环的尺寸为基准测量熔透率。
c）内部缺陷
当单个缺陷或者混合缺陷例如：
穿孔、裂纹与气孔分布在焊核的切面上时，缺陷的总面积（a）在A级标准中要求不能超过熔核总面积（A）的10％，B级标准中要求不能超过熔核总面积的15％，C级标准中要求不能超过熔核总面积的20％。
缺陷的总长度（l）不能超过熔核直径D范围的25％。
在熔核外径15％范围内，不能有可见缺陷（如图5所示的区域）。
（a）：
a1＋a2………<0.1A（A级）
<0.15A（B级）
<0.2A（C级）
（l）：
l1+l2…….....≤0.25D
图4
4.2.3适用范围
本实验适用于表4中的1类检查。
4.3外观检查
4.3.1检查方法
a）可视的外观缺陷如：
裂纹、穿孔、飞溅等可以直接通过目视检查。
b）压痕的测量方法如图6、7所示，在图7中考虑到了厚度“t”相对于“T”的不均匀性，压痕值为T-t/2。
不论是哪种方法都应该使测量点尽量接近压痕的中心位置。
4.3.2验收标准
a）点焊
如果缺陷的百分比不超过表6中所示的数值，那么试件上的焊点缺陷与焊接区域的所有焊点视为合格的。
对于压痕深度，A级标准要求不大于板厚的10％或0.1mm，B级标准要求不大于板厚的15％或0.2mm，C级标准要求不大于板厚的20％或0.36mm，缺陷的总数量不能超过表6中所示的缺陷总百分比。
b）凸焊
飞溅及压痕过深不能超过表6所示的百分比。
对于压痕过深的判断，则规定当压痕深度不超过板厚的20％时认为是合格的。
c）缝焊
任何等级的缝焊都不允许出现裂纹。
飞溅与凹坑的长度相对于焊缝的总长度不能查过表6中所给出的百分比。
4.3.3适用范围与频率
a）适用范围
对于1类与2类的检查，其可靠程度取决于表4中的试件与检查部件的数量N。
但是，如果一个部件包括从A到C的两种或两种以上的等级要求，那么应该满足各个等级的数量要求。
b）频率
2类检查要求每批至少检查一次。
4.4半破坏检查
4.4.1检查方法
将凿子（*6）插入要检查的部分，对于三层板组配合，每两层板的结合部位都要进行检查。
检查后要恢复板材的配合状态，并检查有无异常，如裂纹与变形。
4.4.2验收标准
用凿子（*6）进行敲击后焊点没有爆开则为合格。
4.4.3适用范围及频率
当发生的变化点影响到量产过程与焊接质量时，都应该进行该半破坏检查方法。
a）该检查方法用于量产过程中时，每次批量检查至少要对一件产品或试片进行一次该检查或者遵循一定的频率进行量产过程检查以确保产品的批量质量。
b）当设备或者夹具的变化点会对焊点质量产生影响时，至少要进行一次半破坏检查。
标注（*6）凿子的形式可根据各个单位的设计有所不同。
4.5通过破坏结合区域测量焊接直径与熔核直径的方法
4.5.1检查方法
为了尽可能准确的测量焊核直径，要采用凿子破坏的方法或者是扭转试件的方法使焊核产生完全的拉裂式破坏。
4.5.2插头式破坏与表面破坏的验收标准
插入式破坏焊核直径与表面破坏熔核直径的平均值的计算方法为：
[长径（d1）＋短径（d2）]/2。
但是，插入式破坏的验收标准应该是将计算出来的焊核直径平均值减掉0.2mm再与HESA1018要求的标准值进行对比。
表面破坏的验收标准应该是将计算出来的熔核直径直接与HESA1018要求的标准值进行对比。
插头式破坏与表面破坏的破坏形式如图7所示。
除插头破坏与表面破坏以外的其他的破坏形式的验收标准参见JISZ3144。
插头式破坏
4.5.3适用范围与频率
当发生的变化点影响到量产过程、量产准备阶段或者是直接影响到焊接强度时都应该进行此种检查。
a）当此种检查方法用于量产过程检查时，应该保持一定的频度（*7）进行检查以确保质量。
b）在量产前的准备试制阶段，每次进行试制时都应该进行全破坏式检查。
标注（*7）检查的频度可根据各个单位的设计有所不同。
4.6气密性检查
4.6.1检查方法与验收标准
气密性检查用于缝焊或者是对气密性有要求的情况。
参照3.3部分的要求准备实验材料。
通过试件中间的连接装置对其进行充气，直至气压达到147KPa为止。
然后将试件投入到水中，观察是否有发生漏气现象，从而判断是否可接受。
4.6.2适用范围
此实验方法仅用于表4中所示的1类检查。
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