基床表层级配碎石施工作业指导书.docx
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基床表层级配碎石施工作业指导书
基床表层级配碎石施工作业指导书
1目的
明确基床表层级配碎石填筑作业的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，指导、规范基床表层级配碎石拌合、填筑施工。
2编制依据
《客运专线铁路路基工程施工技术指南》
《客运专线铁路路基工程施工质量验收暂行标准》
《客运专线铁路路基工程施工技术指南》
3适用范围
本作业指导书适用于宁启复线铁路工程路基基床表层填筑施工。
4基床表层级配碎石填料要求
基层表层级配碎石采用的碎石粒径、级配及材料性能应符合铁道部现行《客运专线基床表层级配碎石暂行技术条件》的规定。
级配碎石和级配砂砾石必须严格控制0.5mm以下细集料的含量及其液限和塑性指数。
选用品质优良的原材料是确保级配碎石质量的基础。
要确保筛选并按比例混合组成的级配碎石混合料的粒径、级配及品质指标符合规定的要求。
基床表层填料采用级配碎石，其规格应符合下列要求：
（1）粒径大于1.7mm的集料的洛杉矶磨损率不大于30%。
（2）粒径大于1.7mm的集料的硫酸钠溶液浸泡损失率不大于6%。
（3）粒径小于0.5mm的细集料的液限不大于25%，其塑性指数小于6。
（4）不得含有粘土及其它杂质。
级配碎石的粒径级配应符合下表中规定
基床表层级配碎石粒径级配范围表
方孔筛孔边长（mm）
0.1
0.5
1.7
7.1
22.4
31.5
45
过筛质量百分率（%）
0～11
7～32
13～46
41～75
67～91
82～100
100
基床表层填料材质、级配按室内试验及现场填筑压实工艺试验的参数实施。
5施工工艺流程及技术要求
5.1主要机械设备配置
碎石设备、压路机、自卸汽车、级配碎石拌合设备、级配碎石摊铺机
5.2施工方法及工艺
5.2.1施工方法
⑴施工前应做好级配碎石备料工作，拌合场内不同粒径的碎石应分别堆放。
⑵基床表层级配碎石必须采用厂拌法施工。
拌合设备应计量准确，混合料必须进行材质及级配试验，材质及级配均要符合设计和规范的要求。
正式拌合前，调试厂拌设备。
⑶基床表层填筑前应检查基床底层几何尺寸，核对压实标准，不符合标准的基床底层应进行修整，达到基床底层验收标准。
⑷基床表层的填筑按验收基床底层、搅拌运输、摊铺碾压、检测修整“四区段”和拌合、运输、摊铺、碾压、检测试验、修整养护“六流程”的施工工艺组织施工。
摊铺碾压区段的长度应根据使用机械的能力、数量确定。
区段的长度一般宜在100m以上。
各区段或流程只能进行该区段和流程的作业，严禁几种作业交叉进行。
⑸基床表层的填筑按试验段总结的施工工艺流程组织施工，同时在施工中，根据实际情况不断完善施工工艺和质量控制措施，确保路基压实质量。
5.2.2施工工艺
⑴填筑前对所需的材料作全面的检查，并提前作好储料的一切准备工作，并有足够的储料场和储料设备，保证基床表层的正常铺筑。
⑵验收基床底层
基床表层填筑前应检查基床底层几何尺寸，核对压实标准，不符合标准的基床底层应进行修整，达到基床底层验收标准。
⑶测量放样：
在施工现场附近引临时水准点，报监理审批，严格控制标高；按10m一桩，放中线和边线，设置钢丝绳基准线。
⑷拌合：
级配碎石混合料用级配碎石拌合设备在拌合厂（厂拌设备采用WCB-600型拌合站）集中进行拌合，混合料需拌合均匀，采用不同粒径的碎石和石屑，按预定配合比在拌合设备内拌制级配碎石混合料。
在正式拌制级配碎石混合料之前，必须先调试所用的厂拌设备，使混合料的颗粒组成、级配和含水量都能达到规定的要求，并通过试验段的试拌、试铺总结的各种施工参数进一步合理的调整和确定拌合需要各种级配的碎石数量，以使基床表层的级配碎石填层具有更好的强度和刚度。
⑸运输：
装料时，车要有规律的移动，使混合料在装车时不致产生离析。
采用大对吨位自卸车运输。
并保证足够的运输车辆，确保摊铺机能够不间断的连续摊铺。
车辆运输过程中用防水蓬布覆盖。
运料汽车到达现场后“一人一车”指引。
⑹摊铺
①、采用D85推土机初平，PY200型平地机结合人工终平摊铺施工。
用平地机摊铺时，在路基上采用方格网控制填料量，方格网纵向桩距10m，横向分别在路基两侧及路基中心设方格网桩。
②、摊铺厚度。
基床表层按照三层填筑，每层压实厚度控制在20cm。
基床底层段级配碎石按松铺厚度25cm进行施工。
③、操作要点：
在铺料前两侧均插钢钎设基准线，控制高程。
摊铺速度与车辆运输相匹配，避免停机。
平地机前后2～4人配合，及时进行人工找平。
现场技术人员、领工员要及时检查摊铺的平整度、宽度、横坡度、平面曲线、竖曲线及标高等。
⑺碾压
①、碾压采用徐工18J型振动压路机，压路机碾压不到位地段用小型压路机进行压实；碾压时遵循先轻后重、先慢后快的原则。
参照规范规定，根据试验段成果先静压2遍，再弱震3遍，最后静压两遍。
碾压完毕后用K30、孔隙率两项指标检测，达不到规范要求；压路机再次静压1遍后试验员用K30、孔隙率检测。
②、碾压顺序为：
直线段先两侧后中间，碾压时纵向重叠不小于0.4m，横缝衔接处应搭接，搭接长度不小于2m。
③、压路机碾压速度
静碾压速度控制在1挡（1.3～1.5km/h），弱振碾压速度控制在2挡（1.5～2.0km/h），激振碾压速度控制在3档（2.0～2.5km/h）。
机械施工完毕，层面若有局部凹坑，需用人工进行补平，然后用压路机碾压密实即可。
⑻检测：
每层施工完成后进行自检，合格后报验监理工程师抽检的质量检测系统，严格按照规范要求的试验方法、试验点数、检验频次，逐层分段、分部进行试验检测。
拌合、运输、摊铺、碾压、检测这一系列作业，需要在工艺性试验中确定工艺流程，这之中要根据混合料的初凝时间，组织好一个作业段的施工，并制定相关标准，如碾压遍数，作到达到要求的遍数，经一次检验能够合格。
各类填料及压实标准应符合规定，凡检验不合格者，不得进行下一道工序施工。
施工工艺流程见《基床表层级配碎石施工工艺流程图》。
图1基床表层级配碎石施工工艺流程图
5.3主要技术措施
5.3.1技术措施
⑴基层表层级配碎石采用的碎石粒径、级配及材料性能应符合铁道部现行《客运专线基层表层级配碎石暂行技术条件》的规定。
级配碎石和级配砂砾石必须严格控制0.5mm以下细集料的含量及其液限和塑性指数。
选用品质优良的原材料是确保级配碎石质量的基础。
要确保筛选并按比例混合组成的级配碎石混合料的粒径、级配及品质指标符合规定的要求。
⑵每一压实层全宽应采用同一种类的填料。
采用徐工18J型振动压路机严格按照试验段确定的压实参数控制压实速度和压实遍数。
分层的压实厚度按试验段确定的方案控制。
⑶通过质量检测了解施工过程的质量情况，对达不到质量要求的检验项目，进行分析和研究，查明原因，制定改进措施和工艺，加强施工质量管理，确保基床表层路基质量满足设计要求。
⑷要特别重视对路基内，预埋管线、设施及结构物等周围的填料摊铺整形和碾压。
压路机在构造物接头处、拐角、预埋管线等基础周围部分不能靠近压实时，采用小型压实机具或振动夯板压实，并采取相应的加固措施。
电缆槽、接触网等基础的施工与路基工程同步实施，路基成型一段，基础成型一段。
并对各类与路基同步施工的预埋管线及设施，在施工前根据设计图纸和相关文件要求制订有针对性和详细的作业指导书或技术交底，并加强检查与监测。
确保路基表层和与路基同步施工的预埋管线、设施及结构物的施工质量和安全。
⑸基床表层级配碎石填筑压实标准采用K30、n、两项指标控制。
压实标准及检验数量应符合规定。
对填筑压实质量可疑地段，应根据工程质量控制的需要，增加检验的点数。
5.3.2注意事项
⑴集料配合比应经过反复试验比选，既要按颗粒级配要求和是否易于达到压实质量标准两方面验证，还要兼顾各种集料的生产比例，以保证施工质量，降低工程成本。
⑵基层表层级配碎石与上部道床及下部填土之间应满足D15＜4d85的要求。
⑶基床表层级配碎石应分层填筑，每层的最大填筑压实厚度不得大于30cm，最小填筑压实厚度不得小15cm，具体的摊铺厚度及碾压遍数按工艺试验确定并经监理工程师批准的参数进行控制。
⑷横向接缝处填料应翻挖并与新铺的填料混合均匀后再进行碾压，并注意调整其含水率，纵向应避免工作缝。
⑸在摊铺机或平地机摊铺后应由人工及时消除粗细集料离析现象。
⑹局部表面不平整应进行补平，碾压后的基床表层质量应符合设
计要求。
对构造物等基础周围采用人工及小型机具摊铺整形，小型振动夯实机具夯实。
⑺整形后，当表面尚处湿润状态时应立即进行碾压。
如表面水分蒸发较多，明显干燥失水，应在其表面喷洒适量水分，再进行碾压。
⑻已完成的基床表层应采取措施控制车辆通行，并做好基床表面的保护工作，防止表层扰动破坏。
严禁在已完成的或正在碾压的路段上调头或急刹车。
6基床表层级配碎石质量控制与检测
6.1基床表层质量控制
⑴路基基床表层质量控制要点主要抓好三个方面：
填料与原材料控制；施工过程控制。
⑵严格控制填料及原材料质量，制定原材料的进货检验和进场前检查验收制度，杜绝不合格的材料进场。
级配碎石选料标准应满足材料的规格、材质和级配的有关规定。
路堤填料种类及原材料质量应符合设计要求。
⑶严格按试验段总结的施工工艺流程组织施工，同时在施工中，根据实际情况不断完善施工质量控制措施，确保路基工程质量。
6.2基床表层质量检测
按《铁路工程土工试验规程》（TB10102）、《客运专线铁路路基工程施工质量验收暂行标准》、《客运专线铁路路基工程施工技术指南》有关规定的试验方法检验。
⑴各种集料进场过程中，每2000m3抽样检验一次颗粒级配、颗粒密度、针状、片状、颗粒含量、黏土团及有机物含量，并进行试配混合料的颗粒级配、颗粒密度、重型击实的最大干密度、最优含水率试验，基床表层级配碎石同时进行粘土团和其他杂质含量的检验（其它项目每料场抽样检验不少于3次）。
⑵每工班生产混合料前测定粗细集料的含水率，换算施工配合比。
级配碎石混合料拌合生产过程中，随时观察目测混合料级配和含水率变化情况，正常情况下，每一工作班抽检三次（每次不大于2000m3），第一次必须在拌合开始时检验，如发现生产过程有异常，增加抽查试验次数，根据颗粒级配、含水量、水泥含量检测信息及时调整配料比例，使混合料符合要求。
检验方法：
在料场抽样进行室内试验，并在每层的填料过程中目测检查级配有无明显变化。
表1基床表层填筑压实质量控制标准、检验数量及检验方法
压实标准
级配碎石
检测频次和取样部位
地基系数K30（MPa/m）
≥190
每100m每压实层检测4点，距路基边2.0m处左右各1点，中间2点。
孔隙率n
＜18%
每100m每压实层检测6点，距路肩边线1.0m处左右各2点，路基中部2点。
表2基床表层外形尺寸允许偏差、检验数量及检验方法
序号
项目
允许偏差
施工单位检验数量
检验方法
1
中线高程
±20mm
每100m等间距检验3点
水准仪测
2
路肩高程
±20mm
每100m等间距检验6点
（左、右各3点）
水准仪测
3
中线至路肩边缘距离
±30mm
每100m等间距检验3个断面
尺量
4
宽度
不小于设计值
每100m等间距检验3个断面
尺量
5
横坡
±0.5%
每100m等间距检验5个断面
坡度尺量
6
平整度
不大于15mm
每100m等间距检验5点
2.5m长直尺量
7
厚度
-20mm
沿线路纵向每100m抽样检验3点
水准仪测量
7安全施工措施
安全生产要求：
杜绝死亡、多人受伤事故；无责任一般及以上交通安全事故；无机械设备大事故。
严格遵守项目部下发七项卡控制度。
⑴必须用车况良好的运输车辆，听从防护，服从指挥。
⑵运输车辆在马道位置必须采取倒车方式进入作业区域，行驶过程严禁调头，卸料完毕放下车斗正向行驶离开。
⑶必须配备“一人一车”引导，管理人员在施工马道处引导运输车辆至卸料地点。
⑷挖掘机，推土机等大型设备必须配备应急备品，携带四到六米钢丝绳，2个U型卡等。
⑸车辆进入并行帮宽地段前引导人员必须掌握列车运行情况，确认列车确保信息后引导车辆进入。
⑹现场必须在马道与并行帮宽地段临近既有线结合处设置设硬性物理隔离措施，防止车辆倒入限界
⑺在新老路基接茬处等薄弱区段每隔一段设置临时移动警示牌，在马道入口处要设置“无人引导，严禁驶入”警示牌，并标明领车员，防护员姓名及联系电话。
根据设计图纸并结合现场实际情况布置施工现场的生活、生产设施，合理安排场地内临时设施，做到封闭施工，建立防洪、防火专门体系，配齐消防设施，制订措施和管理制度，使防洪、防火落实到实处。
在施工区内设置一切必需的信号装置，提示警告牌包括：
标准道路信号、报警信号、危险信号、控制信号、安全信号、指示信号等。
并在施工期间对信号装置进行定期维修，确保在施工期间的正常使用。
进入施工现场的所有人员必须戴安全帽，特殊工种按规定佩戴防护用品。
对施工过程中的通道口加强防护措施，在通道口设置防护栏杆并安装立网。
特殊工种必须经过专业培训并取得相关证书，做到持证上岗。
所有工人进场前严格进行安全培训，考核合格后颁发安全上岗证。
现场的生产、生活区设置足够的消防水源和消防设施网点。
制定防火措施并设立消防小组。
对现场施工人员进行消防设备使用培训并考核，所有施工人员熟悉并掌握消防设备的性能和使用方法。
在建筑物内明显可见位置提供、安装和维护适用于本工程的灭火器。
在施工作业区、施工道路、临时设施、办公区和生活区设置足够的照明，其照明度不低于国家有关规定。
加强施工现场用电管理。
切实执行照明、高压电力线路的架设标准,保证绝缘良好。
各种电动机械和电器设备均设置漏电保护器,确保用电安全。
升级会员 