混凝土面板及接缝止水分部工程汇报材料.docx
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混凝土面板及接缝止水分部工程汇报材料
*************混凝土面板堆石坝工程
混凝土面板及接缝止水分部工程汇报材料
*************青海石头峡水电站工程项目部
二〇一五年九月
1工程概述
1.1概况
本分部工程主要施工内容为面板钢筋制安、面板混凝土浇筑、底部及表面止水制安。
面板为不等厚结构,厚度为30~63cm(0.3+0.003H),面板钢筋为单层双向配筋,面板混凝土强度等级确定为C9030W10F300,但28天龄期的混凝土抗压强度须≥25Mpa(设计通知STX-SD-24)。
一期面板为3055m以下部分,共计45块(F7~F51),其中12m宽面板为15块,6m宽面板为30块,总宽度为365.00m。
单块最大长度132.37m。
面板面积38257.53m2,周边缝长度518m。
二期面板为EL3055m~EL3088.5m,共计55块,其中12m宽面板为15块,6m宽面板为40块,总宽度为424.0m。
单块最大长度59.17m,面板面积22644m2,周边缝长度138.6m。
面板混凝土共计浇筑27488.64m3,沥青乳剂喷涂33329.46m2,钢筋制安2876.45t,止水施工8866.46m。
质量监督机构:
青海省水利厅水利工程质量监督中心站。
1.2参建单位
业主单位:
青海引大济湟水电建设有限责任公司
设计单位:
青海省水利水电勘测设计研究院
地质单位:
青海省水利水电勘测设计研究院
业主质检单位:
青海省水利水电科技发展有限公司
监理单位:
黄河勘测规划设计有限公司
施工单位:
*************
青海省水利水电工程局
1.3主要技术指标
1、面板钢筋为单层双向配筋,间排距20cm,
级钢筋与
级钢筋间采用套筒连接,套筒外露丝头不超过1圈,
级钢筋间接头采用绑扎,搭接长度不小于35d。
钢筋混凝土保护层厚度为10cm。
2、T为面板厚度,T=0.3+0.003H(m),面板混凝土强度等级为C9030W10F300,但28天龄期的混凝土抗压强度须≥25Mpa(设计通知STX-SD-24)。
3、铜片止水物理力学指标见表1-1。
铜片止水物理力学指标表表1-1
序号
项目
单位
指标
1
抗拉强度
MPa
245~343
2
延伸率
%
≧30
3
冷弯
冷弯1800不出现裂缝,在00~600范围内连续张闭50次不出现裂缝
4
比重
g/cm3
8.89
5
熔点
℃
1084.5
6
厚度
mm
1.0
2施工进度
一期面板于2014年6月12日开始浇筑,2014年8月27日一期面板混凝土浇筑完成。
表面止水于2014年8月3日开始施工,2014年10月15日施工完成。
二期面板于2015年5月11日开始浇筑,2015年6月23日混凝土全部施工完成,表面止水于2015年6月17日开始施工,2015年8月4日全部施工完成。
3主要施工方法
3.1面板砼施工配合比
根据工程需要,由我公司测试中心对面板混凝土配合比进行了配合比试验,通过试验确定混凝土配合比,配合比见表3-1。
面板混凝土施工配合比表表3-1
粉煤灰、外加剂牌号
连城电厂Ⅰ级粉煤灰、江苏博特外加剂
水泥品种及强度等级
P·MH42.5
P·MH42.5
P·Ⅱ52.5
设计强度
C9030W10F300
C9030W10F300
C9030W10F300
配置强度(MPa)
35.8
35.8
35.8
粗骨料最大粒径(mm)/级配
40/二
40/二
40/二
设计坍落度(mm)
50~70
70~90
50~70
水胶比
0.37
0.36
0.40
砂率(%)
34.5
34.5
35
每方混凝土各材料用量(kg/m3)
水
110
113
110
水泥
238
251
222
粉煤灰
掺量(%)
20
20
20
用量
59
63
55
砂
688
681
705
卵石
(5-20)mm
722
711
720
(20-40)mm
587
582
590
减水剂
掺量(%)
0.65
0.65
0.65
用量
1.931
2.041
1.788
引气剂
掺量(/万)
0.8
0.8
1.1
用量
0.0238
0.0251
0.0303
增密剂
掺量(%)
2.0
2.0
2.0
用量
5.940
6.280
5.50
3.2面板砼施工程序和方法
钢筋采用现场组装直螺纹套筒连接、混凝土半封闭式溜槽入仓、人工振捣、无轨滑模跳仓浇筑,面板分期浇筑到顶的总体施工方案。
钢筋及侧模采用简易坡面运输台车运输,一期混凝土由左坝顶3060m平台上设置的拌和站集中拌制供应,二期混凝土由大坝左岸3092.8m平台及溢洪道3095m平台设置的拌和站拌制供应,采用3T工程车运至溜槽入口,卸入溜槽集料斗内。
采用10t和5t慢速卷扬机分别牵引的三套14m及三套7m无轨滑模分块跳仓浇筑混凝土,人工两次收面压光,使用塑料薄膜及土工布覆盖,沿坝顶供水系统和板间缝采用塑料管洒水养护至蓄水。
3.3施工方法
3.3.1混凝土施工准备
混凝土施工准备包括:
基础面清理;上游坡面3m×4m(6m宽面板)4m×4m(12m宽面板)网格平整度测量;周边趾板与面板相接的侧面混凝土缺陷处理、止水修复;挤压墙脱空检查及坡面处理;挤压墙层面乳化沥青喷涂;底部止水安装等工序。
(1)基础面清理。
对混凝土挤压墙及周边缝止水下虚渣、杂物清除干净。
(2)测量放线。
在混凝土挤压墙表面按方格网进行平整度测量,其中一排网格点在垂直缝位置上,现场网格点采用红漆标识清楚,对测量结果在误差范围之外部分采用高挖低补原则进行找平。
(3)周边趾板与面板相接的侧面混凝土缺陷处理、止水修复
首先拆除周边缝止水保护罩,将预留的拉锚筋外露部分剪断,并用手提砂轮机打磨至低于混凝土表面,然后涂刷热沥青一道,以防钢筋氧化而形成渗流通道,对止水破损的补焊,变形的整修,尤其铜止水鼻腔左右。
清除铜止水鼻腔周边的混凝土,并记录其位置,检查验收合格后,对混凝土有破损缺陷的视其破损程度用环氧水泥砂浆予以修补。
(4)挤压墙脱空检查及坡面处理
在浇筑面板混凝土之前,首先对挤压式混凝土边墙进行脱空检查,采用人工挖探坑直观检测方法。
经检查有空鼓现象,全面凿除,并用M5.0水泥砂浆抹平。
根据测量结果对法线方向误差在:
3055m高程以下+5cm以上、3055m高程以上0cm以上的挤压墙打凿处理,对低于-8cm的部位进行砂浆补填,对于每层挤压墙搭接处出现的大于1cm的错台削除成缓坡。
(5)阳离子乳化沥青固坡
面板混凝土浇筑前,挤压式混凝土边墙经过坡面修整及脱空检查后,用高压风枪将挤压墙表面清理干净,并保持与喷涂工作面10~15m距离,以减少吹面后的尘土将沥青面二次污染,由下而上依次喷涂,喷涂厚度为1mm(部分为2mm)。
乳化沥青桶放置于坡面小车,与喷涂工作面保持3m以上的高差和不大于10m的距离,以保证沥青供应量和喷涂质量。
喷涂范围以仓号为单位,宽度较面板宽度宽1~1.5m,喷嘴呈S型喷涂,喷嘴离坡面的距离为0.3~0.5m,每个喷嘴控制范围为2~2.5m。
乳化沥青使用前在坝顶的沥青桶内搅拌均匀,无凝块。
(6)面板垂直缝及周边缝砂浆条带施工
垂直缝砂浆条带按照设计尺寸和施工需要(顶宽1.0m,底宽0.8m,厚0.1m)对挤压墙混凝土坡面进行M15砂浆垫层铺筑。
止水下部垫层砂浆施工方法:
先测量放出面板分缝线,并隔6~8m竖直打一钢筋桩,测出该点基础相对高程,测量控制铺筑部位高程及砂浆摊铺厚度符合设计线,其允许偏差为±5mm,表面平整度用2m直尺检查,不大于2mm。
质检站复检合格后请监理验收签字,以保证止水放置平顺,便于侧模安装和滑模施工。
砂浆摊铺后,用木板刮平、找平,随后用铁模压光,并覆盖塑料薄膜和保温被养护保温。
3.3.2面板垂直缝底部止水安装
面板钢筋制安完成后,进行面板底部铜止水的安装。
用压延机压制成型的铜止水由专业技术工人进行焊接。
(1)铜止水片加工
在钢筋安装好后,直接将铜止水压延机放置在坝顶面板砂浆条带的中心位置上,铜带固定于压延机后的简易钢轮上,铜带经过压延机后直接进入面板下部,减少铜带的焊接次数和搬运次数,保证施工质量。
施工时,根据需要长度连续进行现场冷挤压法压制,因长度过大发生扭曲变形时,现场调整压制止水长度。
成型后的止水片指定专人检查,表面平整光滑,不得有机械加工引起的裂纹、孔洞等损伤。
(2)铜止水片安装及焊接
安装前对其表面浮皮、锈污、油泽等清除干净,检查和校正加工缺陷。
安装前对缝表面进行清理,清理完毕对垂直缝进行测量放线,放出中线及止水两侧边线并进行明显标记。
铺设PVC垫片,铺设平顺对中,并在垫片上标注中线位置。
对准边线,使铜止水严格就位,偏差符合止水片(带)制作及安装允许偏差表规定。
用SR止水条填充铜止水立腿与垫片的缝隙,防止混凝土砂浆等异物侵入其间。
在止水翼沿粘结SR止水条。
铜止水采用绑焊,即用相同止水片形状和宽度不小于20cm贴片,对称焊接在接缝两侧的止水片上;铜止水片焊接采用黄铜焊条乙炔气焊,焊接接头表面光滑、无孔洞和缝隙、不渗水,并逐个检查焊接接头,采用煤油做渗透试验检验。
铜止水片安装后,用模板夹紧等措施固定牢靠,使鼻子的位置符合设计要求,其误差符合止水片(带)制作及安装允许偏差表的规定。
周边缝等低发闭孔泡沫板采用水泥钉及鱼珠胶固定。
3.3.3钢筋安装
面板钢筋连接采用剥肋滚轧直螺纹连接技术,面板钢筋(主筋)按仓号安装顺序直接堆放在坝顶下游8m范围内,场地需用面积较小,而且可以扎捆堆存,既不影响坝面交通,又便于施工,可以减少运输钢筋时间。
钢筋安装时用人工放置在坡面钢筋小车上运至工作面,然后自下而上依次进行钢筋等强直螺纹连接。
锚固筋、支撑筋、加强筋在钢木加工厂堆存、制作。
钢筋堆存方式为方木架空,防雨帆布覆盖,摆放整齐。
对于主筋,先按照下料单的尺寸将检验合格的钢筋采用切割机切割到位,使其两端面平整,再用剝助滚压直螺纹成型机剥肋、滚压直螺纹成型。
加工时注意控制丝头长度(套筒两端外露丝头不超过1圈)。
3.3.4侧模制安
侧模为钢木定型模板,厚5.0cm,每块模板长3m,宽度为渐变尺寸,每浇筑块左、右为一套。
(1)侧模制作
制作时,每块模板竖向用50×5mm角钢整体加固,内外共设六道,每道角钢(内外)上、下部设有螺栓穿孔共计6套螺栓拉锚杆组件,模板顶面安装∠50×50×5mm角钢作为滑模运行轨道,角钢轨道与侧面加固角钢焊接,每块模板接头,设置相邻模板联接板,加工后标识编号。
每块模板用两个三角架(∠63×40×4mm)固定,每个三角架侧面设二道(或三道)螺栓穿孔,孔位与模板孔相对应。
三角架底部设两个Ф22mm固定钢钎穿孔,加工好后标识编号。
垂直缝和周边缝“V”型槽模板采用木模板,每节长度2-3m。
(2)模板安装
侧模安装在垂直缝底止水安装完成后进行,每一块面板模板安装分三角块起始部分和全断面两部分同时进行。
安装前模板表面涂刷脱模剂。
侧模安装时,在仓面两侧布设坡面小车,3t卷扬机牵引运输材料。
侧模安装按照编号自下而上的顺序进行,依据分缝设计线和测量放线,安装模板,对号入座,模板与固定三角架底部加楔调整,然后将三角架用Ф22mm长35cm钢钎固定于垫层护面(垫层护面采用冲击钻引孔)。
连接模板和端头模板根据现场情况适当调整。
当该垂直缝模板初步安装完成后,用连接螺栓外螺母调整位置及垂直度,并配合测量校核模板上平面,达到位置准序块混凝土上,随抹面随拆除,拆除后立即修整成设计槽形。
3.3.5滑模加工
无轨滑模为钢性结构,滑模宽1.6m,滑模上、下各设两个吊环,以确保安放位置准确,保证滑模提升到位,并在滑模后部设2个活动式工作平台(一个作为1次收面平台,另一个作为2次收面平台)。
依据面板混凝土浇筑强度,配置了三套14m无轨滑模和三套7m无轨滑模。
3.3.6面板混凝土施工
面板混凝土施工每天2个工作面两大班平行作业。
(1)混凝土检验和试验
由质检站在拌合站配合业主或监理进行取样检测,同时安排专人在坝顶和仓面取样,进行塌落度、含气量、入仓温度等检验和试验。
混凝土浇筑过程中,根据监测数据及时与混凝土拌合站沟通,调整混凝土施工配合比,使混凝土出机口塌落度控制在要求范围之内。
(2)滑模就位及溜槽搭设
滑模设计尺寸为160×1400cm和160×700cm,滑模净重约6.2t和3.2t。
待侧模和钢筋安装完成且经监理工程师验收合格后,滑模用水平台车运输至工作面,25t吊车吊装就位,并及时加载配重约2t(采用0.5×1×0.5m的混凝土预制块),14m无轨滑模用2台10t卷扬机、7m无轨滑模用2台5t卷扬机牵引。
牵引点在滑模两侧,牵引滑模缓慢平稳下滑至仓面起始点,经检查滑模和侧模安全无误后进行混凝土浇筑。
滑模安装前,将滑模板面清理干净,无凝固的混凝土、水泥浆等,以保证混凝土表面的平整度。
每台卷扬机牵引钢丝绳直径为Ф20.0mm,长度170m,卷扬机底座为钢结构,底座用钢丝绳Ф19.0mm锚固在坝后锚筋上,5t倒链紧固。
在滑模下滑时,将溜槽堆放在滑模的工作平台上,边下滑边安装,滑模上堆放溜槽最多为50节,不足部分用侧模小车以每次不大于40节进行补充。
溜槽加固采用10#铁丝斜拉在钢筋网上,间距为10m左右,溜槽搭设顺直,加固牢靠,溜槽上采用EPE材料遮盖防护,防止溜槽内飞石和遮阳,沿溜槽10~15m设一处观察口(长1.0m),以便监测混凝土输送情况。
(3)卷扬机安装及固定
卷扬机设置在面板垂直缝位置,卷扬机由30cm宽槽钢框架固定在配重支架上,用螺栓连接,配重为混凝土块,由25t吊车进行吊装;卷扬机配重支架后部采用Ф19钢丝绳同坝后坡面露出的锚固钢筋环或利用坝面上的推土机连接,将卷扬机连接牢固。
(4)混凝土运输
采用3T工程车水平运输,距离0.3km。
设专职的混凝土运输调度,合理安排车辆,协调坝面交通,从混凝土拌和开始至工作面的运输时间控制在30min以内。
(5)混凝土入仓
根据混凝土入仓方式、布料、振捣等要求,在面板上部布置一道主溜槽,(12m宽面板上部布置两道主溜槽,)当混凝土较难下滑时,借助人工使其下滑。
在每道主溜槽下端设可移动流槽,在混凝土下滑过程中,将溜槽尾端左右摆动,避免槽尾端混凝土堆积过多而给平仓振捣带来困难。
同时在混凝土浇筑前先对溜槽用同标号的砂浆进行湿润,采用EPE卷材对溜槽进行封闭遮阳、防飞石覆盖,弥补溜槽入仓的缺陷。
溜槽分段系在钢筋网上,上接集料斗,下至离滑模前缘约2m处,溜槽安放做到平直。
(6)混凝土平仓及振捣
每一层混凝土入仓后人工平仓,使每车混凝土在仓面上均匀分布,每层布料厚度为25cm-30cm,在滑模前人工平仓,并及时振捣。
滑模上设置3台Ф70mm插入式振捣器、2台Ф30mm或Ф50mm插入式振捣器,划段专人负责。
Ф30mm或Ф50mm振捣器负责止水部位的混凝土振捣,范围为1.5m,辅以人工布料填塞,确保止水周围混凝土浇筑密实,严防损伤铜止水;Ф70mm插入式振捣器负责中间部位混凝土振捣,振捣间距小于40cm,深入下层混凝土不小于5cm。
振捣时间以混凝土表面不再明显下沉,不出现气泡并泛浆时视为振捣密实,一般情况下每一处振捣时间控制在15-20s左右。
在滑模提升时清除滑模前沿超填混凝土及模板、钢筋网上的干结混凝土,随浇筑面的上升,将钢筋网架立筋用电焊割断,并将焊渣清除。
混凝土浇筑时,在面板砼内距垂直缝、周边缝1.2m处埋设8#铁丝,铁丝带弯勾,出露20~30cm,间距150cm,用于固定混凝土养护材料。
(7)滑模滑升
滑模用电控制柜设在坝顶,每一台滑模设一个移动式按钮开关控制滑模提升,由滑模上施工人员操作,在坝顶卷扬机旁设专人负责设备运行。
滑模滑升前,清除其前沿超浇混凝土,以减少滑升阻力。
每浇筑一层(25-30cm)混凝土提升滑模一次,每次滑升的幅度控制在30cm以内。
(8)收面
滑模滑升后,进行第一次人工木模收面,采用2m靠尺刮平,用2m靠尺检查不平整度不大于5mm,确保面板平整度。
2-3h后采用人工二次收面。
二次收面时,拆除侧模板上的V型槽三角模板,并对缝面进行修整,使缝面平整度同样达到用2m靠尺检查不大于5mm的要求。
加强缝面两边1.2米范围内和“V”型槽的平整度控制。
(9)拆模
混凝土浇筑完成24小时后根据气温情况判定可否拆除侧模板,若可以拆除,拆模后立即进行缝面处理,工作内容包括:
混凝土缺陷处理、乳化沥青刷涂等,对张性缝人工采用排刷刷涂乳化沥青,刷涂厚度达到设计要求,刷涂时认真小心,在底部铜止水片上铺盖塑料纸,防止污染铜止水。
(10)养护
在混凝土浇筑一次抹面完成后,覆盖0.5mm厚塑料薄膜,塑料薄膜覆盖严密,待二次抹面后覆盖土工布进行保温保湿,接缝处用细铁丝绑扎,两侧采用预埋在面板内的8#铁丝绑扎固定。
同时沿坝顶设DN100钢管作坝顶纵向供水干管,长400m,在每块面板顶部设置一个DN25供水闸阀,连接一根φ25塑料支管,支管上沿面板每50m设置一个φ15钢三通,进行面板浇筑过程时的洒水养护和浇筑完成后的塑料花管长期养护。
在φ15钢三通上水平布设带小孔的塑料花管接力洒水养护,连续洒水养护。
每一块面板混凝土侧面养护,在侧模板拆除后,及时在垂直缝涂刷乳化沥青,防止混凝土侧面水分蒸发。
在施工过程中,浇筑
序块时,
序块已有的表面养护材料随揭随盖,确保
序块养护效果。
(11)周边三角块浇筑
周边三角块(起始块)混凝土浇筑主要采用旋转滑模浇筑法,其施工程序为:
先将滑模降至周边趾板顶部,然后由低向高逐层浇筑混凝土,即逐步提升滑模低端,高端不提升,使滑模以高端为圆心旋转,直至低端滑升到与高端平齐后,再进入标准块正常滑升。
(12)雨季施工措施
①混凝土浇筑前及时了解天气预报,尽量利用非雨天气组织施工。
在混凝土浇筑过程中遇雨,用塑料布或雨布遮盖溜槽口和施工面。
②砼浇筑前清除模板内的积水,中雨停止施工。
待继续浇筑前清除表面松散的石子,施工缝按规定要求进行处理。
处理措施如下。
a、施工缝处理在混凝土强度达到2.5Mpa后进行。
b、施工缝面上没有浮浆、松动料物,用刷毛处理成毛面,以露出粗砂粒为准,施工封面上的钢筋,在浇筑前进行清理、整形。
c、施工缝面冲洗干净、湿润、无积水,并铺一层同标号的水泥砂浆,其厚度为20-30mm,在水泥砂浆初凝前浇筑新混凝土。
③砼初凝前,采取防雨措施,用塑料薄膜保护。
④雨季施工每天定时测定砂、石等集料的含水率,及时调整配合比。
混凝土浇筑过程中或浇筑完毕未达到初凝遇下雨,用塑料膜或土工布覆盖,防止雨淋。
⑤雨后浇筑接缝时凿掉被雨水浸泡冲刷过的松散混凝土,继续浇筑混凝土时按施工缝处理。
⑥骨料仓搭设防雨棚防雨。
⑦砼集中拌合,搅拌站搭设防雨棚。
3.4面板混凝土表层接缝止水施工
(1)表面止水概况
周边缝和垂直缝嵌缝材料用后填法施工,在面板接缝顶部预留填塞柔性填料的V型槽,其形状和尺寸满足设计要求。
(2)垂直缝表层接缝止水施工
基础面处理
先用水冲洗槽内外,除去表面的浮渣;然后用腻子刀、钢丝刷除去松动的混凝土表面及污渍。
对于局部不平整的混凝土表面(如蜂窝麻面)采用角向磨光机打磨平整。
涂刷HK961底胶
HK961-I底胶适用于在干燥混凝土表面进行SR类材料的粘贴施工。
待粘贴部位经过表面处理后,涂刷HK961-I底胶。
底胶涂刷均匀,不露白。
涂刷完毕后,静停10~30min(具体视现场温度而定),待感觉胶面不粘手时安装橡胶棒,然后进入下一道工序。
嵌填SR填料
开始填鼓包之前,根据SR填料的设计断面确定嵌填形状,使用液压鼓包成型机把SR填料压制成相应形状进行嵌填。
保证嵌填的SR填料达到设计嵌填量的要求。
鼓包成型后摆放整齐,再根据要求一次性或者分几次运送到坝面上堆叠,鼓包间有明显缝隙的,用木棍将SR填料捣入缝隙内,保证鼓包间的密实度。
过程中排气。
施工过程中要保持待粘面干燥。
如果现场温度较低,可用喷灯烘热SR填料,使SR填料表面粘度提高,再进行嵌填。
SR填料未使用时不要将防粘纸撕开,以防材料表面受到污染,影响使用效果。
SR防渗盖片安装
在已处理过的混凝土表面均匀涂刷HK961底胶,然后一边撕复合板上的防粘纸一边将复合板粘贴在混凝土上。
粘贴过程中排出空气,复合板铺展平整,与混凝土面粘贴处用手压密实,防渗盖片在膨胀螺栓位置钻孔。
将固定用的扁钢安装在复合板上,扁钢紧贴复合板下部的填料包边缘安装,保证复合板与混凝土间的柔性填料结合紧密。
用膨胀螺栓紧固,使扁钢、防渗盖片与混凝土紧密结合。
SR防渗盖片的连接为搭接。
先将待接头处的一侧SR防渗盖片与下部SR填料粘贴,按压密实,然后将该侧防渗盖片表面用湿棉纱擦洗干净,若表面有油污,可使用汽油擦拭。
将接头另一侧防渗盖片的防粘纸撕去,搭接在已粘贴好的复合板上,按压密实,若现场温度较低,SR粘性不够,使用喷灯对复合板表面的SR和待粘贴面加热,再进行粘贴。
防渗盖片接头搭接尺寸一般为20~30cm。
封边剂封边
将要涂刷HK961封边剂处的SR防渗盖片表面和混凝土面用钢丝刷、棉纱(或毛巾)等清理干净,无灰尘,杂物和油污。
用油灰刀将拌和好的HK961封边剂涂刷在SR防渗盖片边缝处,封边宽度为混凝土面和SR防渗盖片表面各5cm。
涂刷时倒角平滑,无棱角、无漏涂,封边密实均匀。
常温25℃时,HK961封边剂的适用期为1~1.5小时,固化时间为3小时左右。
材料拌匀后在适用期涂刷完毕。
3.5面板砼缺陷处理
面板裂缝处理依据《设计代表通知单(STX-SD-26)》实施。
对于不同的裂缝采取不同的处理方法。
在面板混凝土施工完成后,表面止水施工时及蓄水前,对其裂缝情况进行全面检查,记录裂缝分布、条数、长度、宽度等信息并按设计要求进行处理,处理完成后全部验收合格。
一期面板共计254条裂缝,其中蓄水前175条,泄水后79条,二期面板共计85条裂缝。
(1)Ⅰ类裂缝:
表面缝宽δ<0.1mm,且不贯穿;EL3064m以下均不处理,EL3064m以上均采用贴SR防渗盖片(或胶带)封闭处理。
(2)Ⅱ类裂缝:
表面缝宽0.1mm≤δ≤0.2mm,且不贯穿;EL3020m以下均不处理,EL3020m以上均采用贴SR防渗盖片(或胶带)封闭处理。
(3)Ⅲ类裂缝:
表面缝宽0.2mm<δ≤0.5mm,且不贯穿;先进行LW/HW水溶性聚氨酯化学灌浆处理,后采用贴SR防渗盖片(或胶带)封闭处理。
(4)Ⅳ类裂缝:
表面缝宽δ﹥0.5mm,且不贯穿;先进行LW/HW水溶性聚氨酯化学灌浆处理,然后沿缝面凿V型槽(深4cm,上口宽8cm),嵌填SR柔性止水材料,最后采用贴SR防渗盖片(或胶带)封闭处理。
(5)Ⅴ类裂缝:
从面(趾)板表面开裂至底面的贯穿性裂缝;缝宽δ﹥0.3mm的裂缝先进行LW/HW水溶性聚氨酯化学灌浆处理,然后沿缝面凿V型槽(深4cm,上口宽8cm),嵌填SR柔性止水材料,最后采用贴SR防渗盖片(或胶带)封闭处理。
(6)一期面板共检查出裂缝254条:
一序块88条,二序块166条;宽度≤0.1mm的131条;0.1mm<宽度≤0.2mm的77条;0.2mm<宽度≤0.3mm的37条;0.3mm<宽度≤0.4mm的5条;0.4mm<宽度≤0.5mm的4条;裂缝长度0.1m~12m不等。
一序块其中宽度小于0.2mm的64条;宽度等于0.2mm的1