不锈钢管道焊接工艺标Word格式.docx
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2.2.5主要设备与材料进场检验时应检查产品合格证、质量保证书、性能测试报告及安装、使用、维护和试验要求等技术文件齐全，规格、型号、数量、设备附件及专用工具应满足设计要求，检验结论应有记录。
检查结果不符合要求时，不得在工程中使用。
2.2施工工具的准备
割管器（等离子切割机或手工锯）、钢丝刷、锉刀、纸胶带、抛光机、倒角机、活动扳手、卷尺、游标卡尺、砂纸、压力表、焊工帽、耐热手套、劳保服、劳保鞋、角向砂轮机、滚木、X光探伤机（根据是否做探伤检查而确定选用）。
2.3施工条件的准备
2.3.1熟悉图纸和工艺要求，弄清焊缝位置和技术要求；
在施焊之前，要有焊接工艺评定，并有根据焊接工艺评定报告编制的焊接作业指导书。
对于公司已使用过的不锈钢管，并已有焊接工艺评定报告，不需再做评定；
如原有焊接工艺评定不能覆盖配管材料的必须重新进行焊接工艺评定，评定必须严格按照GB/T50236-98或JB/T4708-2000的规定。
对于压力管道必须要有国家质量监督检验检疫总局的《特种设备安装改造维修告知书》。
2.3.2人员资格：
从事现场非压力管道焊接的焊工，需要持劳动部门颁发的焊接资格证；
对于从事现场压力管道焊接的焊工，还必须要持有市及以上质量技术监督局颁发的锅炉压力容器压力管道焊工考试合格证，且仅能从事考试合格项目范围内的焊接工作，具体的从事项目范围见《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》，合格项目有效期期满应及时复考，以免超期上岗；
。
2.3.3施工机具材料已经到场并经验收合格，施工人员已经到位并进行了现场安全、技术、操作规程、文明施工等方面的教育。
2.3.4环境要求：
风速不能大于2m/s，施焊1m范围内的相对湿度不能大于90%，当环境温度小于0℃时，对不预热的管道焊接前应在始焊处预热15℃以上，当环境温度低于-20℃时，必须采取保暖措施。
3焊接工艺
3.1工艺流程
3.2操作步骤：
3.2.1下料
首先要根据图纸的要求弄清焊缝的位置，确定出管材的下料尺寸，然后使用专业的工具将钢管按所需长度进行切割下料，要保证切口的平整，切口端面与钢管轴线应垂直，允许的下料尺寸偏差如表3.2-1所示。
（1）对于管径小于60mm的管材，使用钢管切割机进行切割下料；
（2）对于管径大于60mm的管材，使用手工锯进行切割下料；
（3）如使用等离子切割机，切割后需要将钢管切口处的氧化部分清除干净。
表3.2-1管材下料尺寸偏差
公称外径D（mm）
允许偏差
6～10
10～30
30～50
≥50
3.2.2开坡口
焊接的坡口形式和尺寸按照表3.2-2，切口处若有毛刺，应用砂纸、锉刀或砂轮机打磨平整光滑。
表3.2-2焊接的坡口形式和尺寸
管子壁厚
（mm）
坡口名称
坡口形式
坡口尺寸
间隙c
钝边p
坡口角度
α（°
）
1.5～3
I型坡口
1～1.5
3～12
V型坡口
0～2
60
12～60
X型坡口
0～3
3.2.3打磨清理
焊件在组装前，应将焊口表面及内外壁的油、漆、垢、锈等清除干净，直至发出金属光泽，每侧各清理10mm范围，并在坡口两侧100mm范围内涂上防飞溅涂料白垩粉。
焊丝在使用前，应将焊丝上的锈和油污清除干净，直到露出金属光泽方可用于焊接。
3.2.4焊接设备的检查与启动
在施焊之前，首先要对焊接设备进行检查，检查焊枪是否正常，地线是否可靠接地。
焊件采用直流正接，即焊枪接焊机的负极，工件接焊机的正极，打开氩气阀门，检查高频引弧系统、水路、气路是否都通畅，仪器仪表是否都完好。
然后按照焊接作业指导书上的要求将电流和氩气流量调节到规定值。
焊接电流的大小、钨棒直径、喷嘴直径、焊丝直径、氩气流量均按照焊接作业指导书上的数值要求进行调节。
3.2.5组对点固
焊件在组对时，要严格控制内壁管口的错边量，单面焊坡口错边量应不超过壁厚的10%。
焊口的间隙要均匀一致，如出现局部间隙过大或过小时，应使用角向砂轮机进行打磨修正，直至规定的尺寸。
严禁对管道进行拉伸和挤压、在间隙内填塞铁条等它物。
在点固前应对坡口尺寸及错边量进行检查，如不符合要求，焊工应拒绝施焊，待偏差修正符合要求后方可进行点固焊。
根部点固焊应由合格的焊工操作且与正式施焊时的焊接材料、焊接工艺等要求一致，并严禁在焊件上随意引弧和试电流。
固定焊时应点焊圆管上下左右对称的四点（如图3.2-1所示），焊点厚度为壁厚的70%且不大于4mm，焊缝的长度根据管径的大小而定，保证焊缝在正式焊接过程中不致开裂。
定位焊缝焊完后，应将渣皮清理干净，防止在焊接根部时对焊缝造成缺陷，并对焊缝进行检查，如发现有缺陷的存在，应使用砂轮机将焊点切割清除重新进行点固焊，直到合格没有缺陷。
点固焊后还需要对管道的角度偏差进行检验，角度偏差值不能大于3mm/m，如大于则需要重新进行定位焊。
图3.2-1不锈钢钢管点焊示意图
3.2.6施焊
在对不锈钢管道施焊之前，我们要将管内的空气置换彻底，并且将管子密封，这样防止穿堂风、漏气以及管内的空气对焊口的质量造成影响。
具体操作是：
用纸质胶带将焊口处裹好密封，留下的敞口长度相当于管材的四分之一周长，再将连着氩气瓶通气软管上的套筒套在钢管的一端上，把氩气打开，流量调到最大对钢管通氩气，将钢管内的空气赶出置换成氩气，然后用胶带将钢管的另一端封堵好（管径比较大的使用塑料薄膜封扎），将氩气的流量调到焊接作业指导书上要求的数值，准备开始施焊。
首先进行打底焊，引弧时严禁在坡口以外的焊件上随意引弧，焊接从6点位置起弧，沿着顺时针方向向上焊到12点位置停弧，然后再回到6点位置起弧逆时针方向向上焊到12点位置收弧（对于影响焊缝施焊的位置视具体情况而定），熄弧后焊枪应在焊缝上保持3—5秒，直到钨极熔池区冷却后再移走焊枪，关闭氩气。
打底焊时，熔池前沿保持直径为2-3mm的小孔向前移动，焊丝以滴状过渡至熔池。
对直径大于219mm的管材焊接，为了防止焊接变形和产生应力，需要采用对称焊接，即由两名焊工从6点方向同时向上施焊。
然后再进行盖面焊，在进行盖面焊之前应用钢丝刷将焊道上的焊渣清除干净，直到露出金属光泽，经外观检查没有缺陷后再进行下道焊，焊接的起始和终了位置如上。
在施焊时要特别注意接头的起弧和收弧质量，收弧时应将熔池填满，多层焊焊接接头应错开，每层焊焊完后应立即对层间进行清理，去除渣皮、飞溅，清理干净焊缝表面，然后进行焊缝外观检查，发现缺陷要经消除后方可进行下一层的焊接。
除工艺或检验要求需分次焊接外，每条焊缝宜一次连续焊完，当因故中断焊接时，应根据工艺要求采取保温缓冷或后热等防止产生裂纹的措施，再次焊接前应检查焊层表面，确认无裂纹后，方可按原工艺要求继续施焊。
焊口完成后应及时清理焊缝表面，进行焊缝外观检查，并且经过自检合格后，在焊缝边上约50mm处用油性记号笔写上焊工的代号。
在保证焊透和熔合良好的前提下，宜采用小电流，短电弧，快速焊，多层多道焊，摇摆的方法焊接，焊枪在摇摆时动作要均匀一致，摇摆至两端时，应稍作停顿，以防止出现咬边。
手工焊时喷嘴离工件的距离应尽可能地小，钨极中心线与工件一般保持70°
～85°
之间，填充焊丝应位于钨极前方边熔化边送丝，要求均匀准确，不可扰乱氩气气流，并且焊丝与钨棒一般保持着垂直的角度，如图3.2-2所示。
图3.2-2手工钨极氩弧焊
焊接时应注意焊缝表面的颜色，以判断氩气的保护效果，对于不锈钢以银白、金黄色最好，颜色变深、变灰黑都不好，此时需要检查是否漏气和调节氩气的流量。
3.2.7检验
焊缝均需要进行外观检查，表面不得有裂纹、未焊透、未熔合、气孔、夹渣、焊瘤、凹坑等缺陷，并作好检验记录。
外观检查后，根据设计要求和实际的需要进行无损探伤检验，检验按照国家标准《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》GB3323的规定进行和评定。
（a）错边（b）根部凹陷（c）夹钨
（d）烧穿（e）横向裂纹（f）咬边
图3.2-3常见焊接缺陷
3.2.8焊缝返修
当焊缝经外观检查和无损探伤发现存在缺陷时应将缺陷清除进行补焊，一条焊缝有三分之一以上不合格时，该焊缝应全部返修，返修前应进行质量分析，同一位置上返修次数应不超过二次。
当同一部位的返修次数超过两次时，应制定返修措施并经焊接技术负责人审批后方可进行返修。
为确保返修合格必须按下列规定进行：
1）返修前应正确确定缺陷部位，分析缺陷原因，彻底清除缺陷。
2）清除缺陷方法，采用砂轮机磨削，对于根部的缺陷，磨削的宽度应在4-5mm以内。
缺陷清除后，应对返修部位进行坡口修理，磨槽两侧的角度不得小于25°
，磨槽两端的角度不得大于45°
3）补焊时，必须是合格焊工进行施焊，焊口应有合适的缓坡，补焊工艺应与原焊缝施焊工艺相同。
4）返修后的焊缝仍应进行外观检查和无损探伤检查。
3.2.9结束工作
施焊结束后，关闭焊机并切断电源，用扳手将氩气瓶的气门阀关紧，把工具收放整齐并检查周围环境确认没有可能引起火灾、爆炸之隐患时方可离开现场。
4 质量标准
4.1焊缝外观成形良好，外形平滑过渡呈现出鱼鳞状，焊缝宽度以盖过坡口边缘2mm为宜，焊缝表面不得低于母材表面，焊缝余高Δh≤1+0.2b，且不大于3mm,（b为组对后的坡口宽度），管子内部要焊透且焊缝应与母材平行，凸出高度不能大于3mm，角焊缝焊脚高度按照设计规定，如设计图纸中没有给出，焊脚的高度就取腹板的厚度值。
4.2焊缝表面不允许有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞溅物存在。
4.3焊缝的咬边深度不得大于0.5mm，连续长度不应超过100mm。
且焊缝两侧咬边总长度不得超过该焊缝长度的10%。
4.4压力管道焊缝的无损检测试样比例及合格标准执行设计图纸要求，对于设计图纸没有要求的按照GB/T50235-97《工业金属管道工程施工及验收规范》中的7.4条执行。
5 成品保护及安全环保措施
5.1安全保护
5.1.1建立焊接安全保证体系，明确安全员的职、责、权。
5.1.2检查焊接电缆是否绝缘良好，没有损坏和接触不牢的地方，焊机可靠接地。
5.1.3焊接施工前后，均应对作业现场及周围环境进行认真检查，确认没有可能引起火灾、爆炸之隐患时，方可进行作业或离开现场（作业现场与易燃、易爆物品的安全距离一般应为7-10mm）施工现场必须要有相应的灭火器材。
5.1.4作业人员在施焊时必须穿戴好工作服、工作鞋（绝缘鞋）、工作帽、手套和眼睛等防护用品，焊工在进行焊接操作时，需配安全监护一名，防止意外事故的发生，在高空作业时还需佩戴安全带。
5.1.5使用砂轮切割机时要注意安全，防止人身伤害，禁止作业人员戴手套操作。
5.1.6采用安全灯照明时，一般情况行灯电压为36V，若环境潮湿其行灯电压应为12V。
5.1.7电源安全可靠，做到“一机一闸”，施工机具不允许带病作业。
5.2成品保护
5.2.1在坡口两侧100mm范围内要涂上防飞溅涂料白垩粉，防止施焊过程中飞溅对管材造成损坏。
5.2.2严防用含有锌、硫等元素的涂料在管子上写焊工代号。
5.2.3施工人员不得踩踏管道。
6 施工注意事项
6.1施工时的质量问题
6.1.1禁止在焊缝之外的管材表面引弧和试验电流，并应防止电弧擦伤管材表面。
6.1.2打底要控制好电弧，运弧及送丝要均匀，以保证焊缝根部熔合良好。
6.1.3层间焊接接头应错开，层间清渣要彻底。
6.1.4每道焊缝宽度不应超过12mm，每层焊缝厚度不应超过4mm。
6.1.5要严格控制层间温度，层间温度不得大于150℃。
6.1.6除设计规定需要进行冷拉伸或冷压缩的管道外，不得对管道焊件进行强行组对。
并且在组对时应垫置牢固，防止焊接过程中产生附加应力和变形。
6.2其它注意项目
每条焊缝均需要进行外观检查，探伤检查的百分比按照设计要求或规范。
7 相关记录表单
7.1特种设备安装改造维修告知书（压力管道需要）
7.2压力管道管材（件）入库检验记录——附一
7.3焊接材料入库检验记录——附二
7.4焊接评定报告
7.5焊接作业指导书——附三
7.6焊接材料收发记录表——附四
7.7管道焊接施工检查记录——附五
7.7无损探伤委托书——附六
8 相关参考文件
GB14976-2002《流体输送用不锈钢无缝钢管》
YB5091-1993《惰性气体保护焊接用不锈钢棒及钢丝》
YB5092-2005《焊接用不锈钢丝》
GB4842-2006《氩》
GB50236-98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》
GB3323-2005《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》
《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》
压力管道管材（件）入库检验记录（附一）
单位：
NO：
名称规格
材质
制造标准
炉批号
数量
质保书核查
外观检验
标记核查
检验员
日期
根
米
单位
施工单位
材料责任人
监理单位
总包单位
建设单位
监检单位
签字
日期
焊接材料入库检验记录（附二）
NO：
焊条检验
规格
牌号
批号
质保书审查
焊接作业指导书（附三）
CESEⅡ
焊接作业指导书
编号
页次
1/2
批准人签字：
焊接工艺评定编号：
日期：
焊接方法：
机械化程度：
焊接接头详图（坡口尺寸、焊接层次和焊接程序）
坡口形式：
衬垫：
其它：
母材：
类别号组别号：
与类别号组别号相焊
或标准号牌号：
与标准号牌号相焊
厚度范围：
板材：
对接焊缝角焊缝
管材直径、壁厚范围：
熔敷金属厚度范围：
其它：
焊接材料：
焊条类别其它
焊条标准牌号
填充金属尺寸
焊丝焊剂牌号
焊条（焊丝）熔敷金属化学成分（%）
C
Si
Mn
P
S
Cr
Ni
Mo
V
Ti
焊接位置：
对接焊缝位置
焊接方向：
向上向下
角焊缝位置
焊后热处理：
加热温度℃升温速度℃/h
保温时间冷却方式
2/2
预热：
最低预热温度
最高层间温度
保持预热时间
加热方式
保护气体
喷嘴保护气流量L/min
背部保护气流量L/min
尾部保护气流量L/min
电特性：
电源种类极性
焊接电流范围（A）电弧电压（V）
焊缝
层次
焊接方法
焊条、焊丝
焊接电流
电弧电压（V）
焊接速度（cm/min）
线能量（J/cm）
直径
极性
电流（A）
钨极规格及类型：
钍钨极或铈钨极
熔化极气体保护焊熔滴过渡形式：
喷射过渡短路过渡
焊丝送进速度范围
技术措施：
摆动焊或不摆动焊摆动方式
喷嘴尺寸
焊前清理或层间清理
背面清根方法
导电嘴到工件距离
多道焊或单道焊
多丝焊或单丝焊
锤击：
有无
环境温度相应湿度
其它
编制人：
年月日
焊接材料收发记录表（附四）
项目名称：
工程名称：
材料名称
型号规格
计量单位
年
凭证
摘要
收入数量
发出数量
结存数量
领用人
月
日
管道焊接施工检查记录（附五）YG1-13
管道焊接施工检查记录
（一）
单位工程:
管线号
类别
焊材牌号
焊材规格
坡口形式、角度
焊接口
焊接日期
焊接参数
组对检查
环境条件
预热温度（℃）
热处理报告号
外观检查
无损检验
焊工号
评定结论
电压
（V）
速度
（cm/min）
间隙
错边量
温度
（℃）
湿度
（%）
方法
报告号
备注
焊口分布图见《管道焊接施工检查记录》
（二）
质检责任人员：
施工技术人员：
施工班（组）长：
无损探伤委托书（附六）
工程项目：
编号：
受托单位：
委托日期：
年月日
单位工程
装置名称
热处理状态
检测比例
执行标准
设备（管道）编号
规格
等级
材质
片号
升级会员 