路基工程施工组织设计方案3Word格式.docx
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根据设计要求，本段路基基床表层为0.4m厚的级配碎石，路堤基床底层2.3m厚采用A、B组填料填筑。
主要工程量情况:
根据初步设计资料,DK190+700～DK191+313.69段：
路基AB填料为21302立方米、预压土为17684立方米，筏板砼1138立方米、级配碎石5589立方米，地基处理预应力管桩基18775米。
3.3工程特点
本段路基工期紧,施工难度大,与营业线相邻,安全防护项目多。
3.4自然地理特征
3.4.1地形地貌
施工地段属为太湖湖积平原区，地形平坦、开阔，多辟为水田、菜地，右侧为既有沪宁铁路。
3.4.2工程地质及水文地质概况
地下水以第四系孔隙水为主，深约0.35-1.8m，受大气降水及地表水的补给。
成因类型复杂，岩性以黏土、淤泥质黏土、粉土、粉质黏土为主。
地下水无浸蚀性。
管桩处理范围内地质情况自地表以下依次为:
淤泥质黏土，流塑；
粉土，褐黄色，稍密饱和。
（3）粉质黏土，夹粉土，浅绿色，软塑；
（4）黏土，灰色，褐黄色，中密，饱和。
（5）粉质黏土，黑色，软塑；
（6）黏土，灰绿色，硬塑。
CFG桩处理范围内地质情况自地表以下依次为:
0～4m为硬塑态粉质黏土；
3～7m为软塑态黏土；
6～14m为饱和态粉土；
14～28m为硬塑态黏土。
3.4.3气象特征
本段路基位于无锡地区属北亚热带湿润区，亚热带季风气候，受季风环流影响，形成的气候特点是：
四季分明，气候温和，雨水充沛，日照充足，无霜期长。
气温，1月平均气温在2.8℃左右；
7月平均气温在29℃左右。
全年无霜期220天左右。
无锡市区年平均降水量在1048毫米。
雨季较长，主要集中在夏季。
全年降水量大于蒸发量，属湿润地区。
无锡市区日照时数2019.4小时。
常见的气象灾害有台风、暴风、连阴雨、干旱、寒潮、冰雹和大风等。
由于受太湖水体和宜南丘陵山区复杂地形等的影响，局部地区小气候条件多种多样。
4.施工组织总体安排
4.1指导思想和部署
总体思路:
快速开工,全面推进路基工程施工。
围绕安全、质量、工期、投资、环保、创新“六位一体”的目标要求，科学组织施工，运用网络计划技术，实行动态管理，想方设法、排除万难去实现既定的施工目标。
具体部署：
4.1.1突击地基处理，加大投入，力争元月中旬管桩全部完工，筏板施工进入高峰期，筏板砼强度达到施工规范要求后开始填筑路基，2月中旬完成本段所有C30钢筋砼筏板施工；
4.1.2路基、边坡、电化设施、附属工程整体推进，一次成型；
4.1.3线上线下、站前站后统筹兼顾，均衡连续，交叉并行；
4.1.4进行分解细化，责任到人，上下都心中有数，有的放矢地指导和监督工程施工，想方设法、排除万难去实现既定的施工目标。
4.2施工现场管理组织机构及施工队伍设营
4.2.1施工现场组织机构
根据本段路基的工程数量、特点及工期要求，并结合我单位在以往类似工程的施工管理经验，本着“精干、高效”的原则，由土方队负责本段路基施工，配备具有丰富施工经验的管理人员和技术人员组织施工，土方队组织机构见“土方队施工组织机构框图”。
土方队组织机构框图
4.2.2施工队伍驻地
土方队驻地设在DK189+140线路左侧，搭设活动板房作为营区。
在两桥台既有红线内设置钢筋加工场、材料堆放场、各工班营地等临时设施。
4.3大临工程的分布及总体设计
4.3.1施工场地平面布置
本着节约用地，节省投资，因地制宜，便于施工，永临结合，尽量利用既有设施等原则，根据工程设计特点和桥址的实际情况，对施工现场进行合理布局。
4.3.2施工便道
根据现场的实际情况，沿线路方向修筑施工便道，填筑建筑废料，碾压密实，跨河流地方修筑施工便桥，能够满足施工的需要。
4.3.3施工用电
考虑到新梅路中桥的地理位置和施工现场的实际情况，施工用电主要引入当地外接电源，同时备用1台120kw柴油发电机以备临时停电时使用。
4.4施工用水及临时通信
施工生产及生活用水采取打井抽取地下水方式，水质和水量均满足施工要求。
沿线通讯比较发达，通讯网络已覆盖施工现场，临时通讯采用移动通讯。
4.5内业资料
施工队技术室在工区工程部的领导下开展工作，负责所施工路基相关内业资料填写、收集、整理工作，定期归档至工区工程部，并及时向工区上报检验批资料。
施工现场的测量、试验资料由负责该桥梁的测量、试验人员进行收集、整理工作，并及时归档至工区试验室。
施工队技术室在施工过程中，根据工区下发的作业指导书、技术交底及时准确的编制相关技术交底并下发到作业层。
4.6本段路基施工程序
施工准备—挖探地下光缆—场地平整—测量放样—管桩、CFG桩施工—桩体检测—截桩头（场地清理）—基底处理及垫层施工（筏板和桩帽）—路基填筑—检测路基—路基附属施工。
4.7工期安排
4.7.1本段路基施工总工期：
十一个半月，根据整体施工工艺要求，我工区先进行地基处理，然后进行路基填筑及其他附属工程。
2008年10月30日正式开工，2009年3月15日前完成主体工程（包括预压土施工）并具备铺架条件，路基附属2009年9月10日完成。
4.7.2各分项工程节点工期安排如下：
地基处理开工日期:
2008年10月30日,竣工日期:
2009年2月15日；
路基填筑开工日期:
2009年1月15日,竣工日期:
2009年3月15日；
路基附属开工日期:
2009年3月1日,竣工日期:
2009年9月10日；
5.施工总体方案
5.1施工工艺要求
本段C30钢筋砼筏板必须采用自动计量拌合，砂浆必须采用机械拌和,级配碎石和填料改良的生产工艺必须采用厂拌法。
路基填筑时，基床、过渡段及基床以下部分路堤的填料与压实标准，以及地基条件等应满足设计要求；
基床表层、路堤与桥台过渡段、路堤与横向结构物（立交中桥、框架涵等）过渡段，设桥路过渡段≥20m，其余路基基床表层填级配碎石，基床表层厚0.4m。
桥路、涵路过渡段，采用级配碎石掺5%的水泥填筑,路基基床表层及底层的底部均做成4%的横向排水坡。
对地基均应进行地基条件（包括承载力和工后沉降）的分析，并满足与路基铺设相应的有关设计要求。
填筑路基时必须设置沉降观测设备进行沉降观测：
a、地表水平位移桩（边桩）设置：
在DK190+700~+713.8右侧路堤坡脚外2m、10m各设观测桩一排，纵向间距20m，在DK190+791.8~DK191+235-313.69两侧路堤坡脚外2m、10m处设位移观测桩，纵向间距20m。
b、地基沉降板设置：
在路堤DK190+725、+795、+850、+950、DK191+050、+150、+250、+310中心设沉降板观测，纵向间距根据软土工程地质条件确定，一般为100～500m。
沉降变形监测（含水平桩位移和沉降板观测）元器件具体布置密度和现场观测密度根据设计要求和《客运专线无砟轨道铁路工程施工质量验收暂行标准》铁建设［2007］85号执行。
路基填筑完成后，顺线路方向每隔20～50米设置观测断面一个，埋设沉降观测设备，对路基本体及地基沉降进行全面、连续、系统的监测，实施信息化施工，并根据沉降监测结果，分析评价地基的最终沉降量完成时间，满足无砟轨道铺设要求后方可铺设无砟轨道。
5.2地基处理施工工艺
5.2.1原地面处理
施工前对地表水排干，挖除表层土0.5米后，两层回填AB料，用推土机进行平整，设置4%的路拱横坡，压路机碾压密实，设置排水沟以确保施工作业面排水畅通。
5.2.2预应力管桩
预应力管桩采用PC-A500（100）型混凝土强度等级C60，桩外径0.5m、全部从厂家购买合格产品。
管桩处理深度在18～30m，正方形布置，间距2.2～2.4m，桩顶设置纵向节长14.6m、16.8m的筏板，筏板采用C30钢筋混凝土现浇。
筏板根据现场实际情况截取及配筋,筏板与筏板、筏板与其它结构物之间设伸缩缝，缝内填塞沥青麻筋。
根据预应力管桩的数量情况，计划投入15台打桩机同时施工。
按设计要求采用打入法施工，施工前选择具有代表性地段进行试桩，复核地质资料以及设备配置、施工工艺是否适宜，确定预应力管桩施工工艺参数。
待试桩经检验满足设计和质量要求后，进行大面积施工。
5.2.2.1管桩施工工艺（见下页）
5.2.2.2操作要点
⑴施工准备
①路基两侧开挖排水沟，便于路基地表晒干。
清除施工范围内的杂物，进行场地平整。
②测量放样，用短木桩打好定位桩，以石灰作出明显标志，便于施打。
⑵分层铺设碎块石工作垫层。
⑶桩尖平稳的夹设在打桩部位，用钢缆拉牢。
⑷桩机就位：
打桩机就位时，对准桩位，垂直稳定，确保桩机在施工中不倾斜、不移动。
⑸起吊管桩：
先用钢丝绳拴好管桩，然后用索具捆绑住管桩上端约50㎝处，启动打桩机起吊管桩，使管桩桩尖对准桩位中心，缓缓下放插入土中。
插桩必须正直，其垂直度偏差不得超过0.5%。
再在桩顶安装好桩帽，
预应力管桩施工工艺流程图
卸去索具。
桩帽与桩周边留5—10㎝的空隙，振动锤与桩帽、桩帽与桩顶之间有相应的弹性衬垫，一般采用麻袋、纸皮或木砧等衬垫材料，锤击压缩后的厚度以120--150㎜为宜。
在锤击过程中，经常检查，及时更换。
⑹稳桩：
管桩桩尖插入桩位后，先用低锤击一二下，桩沉入土中一定深度后，再使桩垂直稳定。
打接桩必须用垂球或经纬仪纵横双向校正垂直度；
用水准仪控制标高。
⑺桩在入土之前，在桩架或桩身上设置尺寸标志，以便在施工中观测、记录。
⑻打桩：
打桩应重锤低击，锤重的选择根据地质条件、桩的类型和结构、密集程度及施工条件选用。
⑼打桩的顺序按下列原则确定：
根据现场情况,因与既有铁路相临,为减少对既有铁路的干扰,采用从临近既有线边向另一侧施打。
⑽接桩
①在接桩时，采用钢端法焊接接桩，焊接接桩的预埋铁件表面清理整洁，上下节之间的空隙用铁片垫密焊牢。
焊接方法一般采用对称焊接，以减少变形，焊缝连续、饱满，接桩方法和要求符合设计，焊好的接头在自然冷3～5分钟后开始施打。
②施打前应对焊缝采用沥青防腐涂料进行防锈、防腐处理。
③接桩应在距离地面1m左右进行。
上下桩节的中心线偏差不得大于10㎜，节点弯曲矢量不得大于1‰桩长。
⑾送桩：
桩顶设计标高低于地面标高，需要进行送桩。
送桩杆上标注尺寸，便于测读桩顶标高，控制桩的入土深度。
必须保证送桩杆的中线与桩身吻合一致方可进行送桩。
送桩深度一般不宜超过2m。
⑿当桩的打入深度和贯入度达到设计要求时，根据地质资料核对桩尖入土深度处的地质情况，即可停止。
最后一米的锤击数不大于250击。
符合设计要求后，方可收锤，移动桩机。
打桩时由专职记录员做好施工纪录。
开始打桩时，记录沉落1.0米所需的锤击数并记录桩下沉的平均高度。
当下沉接近设计标高和贯入度要求时，在一定的落锤高度下，以每落十锤为一阶段，测量其贯入度并登记入表。
打桩过程中出现下沉异常现象的判断和处理。
①打桩过程中发生下沉降量突然增大，原因是桩尖穿过硬土层进入软弱土层，或已被打断。
此时对照地质资料进行检查，若桩尖进入软土层，继续施打；
若桩身被打断，会同有关单位研究补桩方案。
②桩到一定深度后打不下去，或桩锤和桩突然回弹，原因可能是桩尖遇到孤石或已打到硬土层，这时减小桩锤落距，慢慢往下打，待桩尖穿过障碍之后再加大落距，如仍打不下去，根据地质资料核对桩尖入土深度处的土质情况，会同有关单位解决。
③施打过程中，若桩头已严重破损，待采取措施后方可继续施打。
5.2.2.3施工注意事项
⑴预防桩身断裂措施
①施工前对桩位下的障碍物清理干净，必要时对每个桩位用钢钎探测，对管桩构件要进行认真检查，发现桩身弯曲超过规定（≤L/1000且≤20㎜）或桩尖不在桩轴线上的管桩决不使用,一节桩的细长比不宜过大,一般不宜超过30。
②在稳桩的过程中,如发现桩不垂直应及时校正,桩打入一定深度后发生严重倾斜时,不宜采用移架方法来校正。
接桩时，要保证上下两节桩在同一轴线上，接头处严格按照操作规程执行。
③桩在堆放、吊运过程中，严格按照有关规定执行，在起吊和搬运时，必须做到吊点符合设计要求，如设计没有提出吊点要求时，当桩长在16m内，可用一个吊点起吊，吊点位置在桩端至入0.29桩长处，桩长在16m以上时，须设两吊点，吊点在桩距离两端头0.21桩长处。
⑵预防桩顶破碎措施
①根据工程地质条件，桩断面尺寸及形状，合理地选择桩锤。
②沉桩前对管桩构件进行检查，检查桩顶有无凹凸情况，桩顶平面是否垂直于桩轴线，桩尖是否偏斜，对不符合规范要求的管桩处理后使用或废弃。
③检查桩帽与桩的接触面处木砧是否平整，否则处理后方可使用。
④稳桩要垂直，桩顶要加衬垫，如衬垫失效或不符合要求必须更换。
⑶预防接桩处松脱开裂措施
①接桩前对连接部位上的杂质、油污等必须清理干净，保证连接部件清洁。
②检查连接部件是否牢固平整和符合设计要求，如有问题必须进行修正。
③接桩时，要使两节桩在同一轴线上，焊接预埋件平整。
焊接完成后，锤击数次，再检查一遍，看有否开裂，如有作补救措施。
5.2.2.4质量控制与检测方法
⑴质量控制目标:
①打入桩的数量、布置形式及间距符合设计要求。
②桩长、桩顶标高及最终贯入度符合设计要求。
③打桩后，及时进行桩的承载力试验，并符合设计要求。
④打入桩施工的允许偏差符合下表的要求。
打入桩施工允许偏差
序号
项目
允许偏差
1
桩位（纵横向）
中间桩
d/2且不大于250mm
外缘桩
d/4
2
桩身垂直度
0.5%
3
桩顶高差
15cm
⑵管桩检测方法
①按不小于总桩数10%频率对管桩进行无损检测，以检测桩间接头焊接质量和桩长。
②按不小于总桩数2‰频率进行单桩荷载试验。
以检测其单桩容许承载力不小于800KN。
5.2.3、CFG桩
路基基底采用CFG桩加固的起迄里程为DK190+813.8～DK191+235，长度为421.2米。
桩径0.5m，间距1.8m，正方形布置，CFG桩体28天龄期无侧限强度不小于10MPa。
5.2.3.1施工工艺
CFG桩加固桩体原材料采用碎石、石宵、粉煤灰、水泥配合而成，材料按C15混凝土进行配比试验，采用长螺旋取土工法。
挤密桩体四周土体及依靠混凝土与桩周土体的摩擦力来起到加固软基的作用。
钻机就位：
钻机就位后，应使钻杆垂直对准桩位中心，确保CFG桩垂直度容许偏差不大于1%。
现场控制采用在钻架上挂垂球的方法测量该孔的垂直度，也可采用钻机自带垂直度调整器控制钻杆垂直度。
每根桩施工前现场工程技术人员进行桩位对中及垂直度检查。
满足要求后，方可开钻。
钻进成孔：
钻孔开始时，关闭钻头阀门，向下移动钻杆至钻头触地时，启动马达钻进，先慢后快，同时检查钻孔的偏差并及时纠正。
在成孔过程中发现钻杆摇晃或难钻时，应放慢进尺，防止桩孔偏斜、位移和钻具损坏。
根据钻机塔身上的进尺标记，成孔到达设计标高时，停止钻进。
CFG施工工艺流程图
混合料搅拌：
混合料搅拌必须进行集中拌和，按照配合比进行配料，每盘料搅拌时间按照普通混凝土的搅拌时间进行控制。
一般控制在90～120秒，具体搅拌时间根据实验确定，电脑控制和记录。
混合料出厂时塌落度可控制在180mm～200mm。
我工区根据现场实际情况，将采用十工区的拌和站出混凝土料。
灌注及拔管：
钻孔至设计标高后，停止钻进，提拔钻杆20~30cm后开始泵送混合料灌注，每根桩的投料量应不小于设计灌注量。
钻杆芯管充满混合料后开始拔管，并保证连续拔管。
施工桩顶高程宜高出设计高程30～50cm，灌注成桩完成后，桩顶盖土封顶进行养护。
在灌注混合料时，对于混合料的灌入量控制采用记录泵压次数的办法，对于同一种型号的输送泵每次输送量基本上是一个固定值，根据泵压次数来计量混合料的投料量。
移机：
灌注时采用静止提拔钻杆（不能边行走边提拔钻杆），提管速度控制在2～3米/分钟，灌注达到控制标高后进行至下一根桩的施工。
现场试验：
对于每盘混合料，试验人员都要进行塌落度的监测，合格后方可进行混合料的投料，在成桩过程中抽样制作混合料试块，每台班做1组（3块）试块，测定其28天抗压强度。
5.2.3.2施工要点
⑴施工前应按设计要求由试验室进行配合比试验，施工时按配合比配制混合料。
长螺旋钻孔、管内泵压混合料成桩施工的塌落度宜为180～200mm。
⑵桩机就位，调整沉管与地面垂直，确保垂直度偏差不大于1%；
对于满堂布桩基础，桩位偏差不应大于0.4倍桩径。
⑶控制钻孔沉管入土深度，确保桩长偏差在+100mm范围内。
⑷长螺旋钻孔、管内泵压混合料成眨施工在钻至设计深度后，应准确掌握提拔钻杆时间，混合料泵送量应与拔管速度相配合，遇到饱和砂土或饱和粉土层，不得停泵待料；
沉管灌注成桩施工拔管速度应按匀速控制，拔管速度应控制在2～3m/min左右，如遇淤泥土或淤泥质土，拔管速度可适当放慢。
⑸施工时，桩顶标高应高出设计标高，高出长度根据桩距、布桩形式、现场地质条件和施打顺序等综合确定，一般不应小于0.5m。
⑹成桩过程中，抽样做混合料试块，每台机械一天应做一组（3块）试块（边长150mm立方体），标准养护，测定其立方体28d抗压强度。
⑺清土和截桩时，不得造成桩顶标高以下桩身断裂和扰动桩间土。
5.2.4土工格栅
土工格栅铺设施工工艺流程图
5.2.4.1施工要点
①用于DK190+813.8~DK191+235段CFG桩桩顶铺设二层土工格栅，土工格栅抗拉强度不小于100KN/M,在铺设前下层表面应平整、压实、并清除表面坚硬凸出物。
②用于路基边坡加固，DK191+205~+313.69左侧，DK191+205~+313.69右侧路堤在填筑过程中，边坡3.0m宽度范围内铺设一层双向土工格栅，层间距0.5m，双向土工格栅极限抗拉强度不小于25KN/m.边坡加固的双向土工格栅的受力方向应垂直线路方向铺设，两幅间密贴排放，不搭接，用塑料绳绑扎。
受力方向搭接不小于50cm并采用塑料扣等可靠措施连接，连接强度不低于设计容许抗拉强度。
②用于边坡加固的双向土工格栅沿线路方向铺设，两幅间搭接长度不小于0.5m。
③铺设多层土工格栅时，其上、下层接缝应交替错开，错开距离不小于0.5m。
区间土工格栅铺设时，两端各预留3m，待上层25cm碎石垫层铺好后将其回折。
④土工格栅不得直接铺设在碎石等坚硬的下承层土，应在土工格栅和碎石垫层之间铺设5cm厚的中、粗砂保护层。
5.2.4.2施工注意事项
①土工格栅铺设前应对每批产品的性能经国家授权的有资质的产品质量监督检验中心进行检测（不小于3组），产品合格后方可铺设。
②铺设土工格栅时,土层表面平整，不容许有褶皱，尽量拉紧，并用竹钉固定，不得有坚硬凸出物,严禁碾压机械直接在土工格栅表面上进行碾压，需待上覆填土后方可采用碾压机械压实。
③土工格栅进场后整齐堆放在料棚（库）内，防止日晒雨淋，并保持通风、干燥和远离高温源。
施工时随铺随盖砂，不得长时间受阳光直接暴晒，以免降低土工格栅的强度。
④铺设的土工格栅属于隐蔽工程，应按隐蔽工程做好检查记录，严格按照施工规范控制施工偏差。
5.2.4.3施工允许偏差
土工格栅施工允许偏差
序号
检验项目
允许偏差
施工单位检验数量
检验方法
铺设范围
不小于设计值
沿线路纵向每100m抽样检验3处，且每检验批不少于3处
尺量，查施工记录
搭接宽度
+50mm，0
竖向间距
±
30mm
4
上下层接缝错开距离
50mm
5
回折长度
5.3路基填筑施工工艺
5.3.1碎石土填料
根据设计要求，路基基床底层采用A、B组填料填筑，基床以下路堤采用B组及以上填料填筑。
基床底层填筑选用优质的填料料源，通过填料生产场加工，集中生产供应路基填料，基床底层A、B组填料最大粒径按100mm控制。
5.3.1.1生产工艺流程
1基床以下路堤碎石土填料生产工艺流程见下图。
②基层底层A、B组填料填料生产工艺流程见下图。
5.3.1.2工艺要点与技术措施
①弃碴分选：
根据路基填筑的不同部位，对料厂填料进行相应的分选。
选用山体挖方的硬质岩石加工A、B组填料；
对满足A、B组填料标准的土石，当粒径、级配满足基床以下填料要求时，直接进行路基填筑；
当粒径、级配不满足基床以下填料要求时，经填料生产场破碎加工后，再用于基床以下部位的填筑。
②将弃碴块径大于900mm的进行二次解小，用皮带输送机将混合料输
入破碎机破碎，再经孔径为300mm（150mm）的振动筛筛分，使其生产填料的粒径全部小于300mm（150mm），振动筛下A、B组填料分别隔离堆放。
③堆放料时用装载机在振动筛出料口处及时转运，分层堆放，防止形成自然坡角的料堆，避免颗粒发生离析，以保证成品填料颗粒级配的均匀性。
④对破碎筛分的集料的颗粒级配、颗粒密度等项目分批进行试验检测。
5.3.1.3质量控制
①正常情况下，级配碎石每生产10000m3抽检一次颗粒级配，分析评价级配的波动情况，并进行颗粒密度试验，为检测填筑施工的压实质量提供标准参数。
②填料生产过程中，随时观察出料级配情况，当出料级配发生明显变化时，增加抽检试验次数，将级配相差较大、细粒含量小于15％、15％～30％和大于30%的集料，按A、B组填料的标准分别堆放。
5.3.2级配碎石生产
利用采石场中的硬质岩作为生产基床表层及过渡段级配碎石的原料。
块石先经破碎、筛选分为四种粒径大小不同的集料，再将这几种集料按一定比例混合组成粒径、级配及品质指标符合规定要求的混合料。
为保证填筑压实质量，级配碎石混合料应随拌随用。
5.3.2.1生产工艺流程见下图
5.3.2.2工艺要点与技术措施
①硬质块石经破碎、筛选后分为25～45mm、15～25mm、7～15mm、小于7mm四种规格的碎石和石屑粉集料。
②贮存集料过程时分层往高上料，避免颗粒发生离析，各种集料隔离堆放。
③根据各集料用道床底碴方孔筛的筛分结果，按《铁路碎石道床底碴》（TB/2897-1998）规定的粒径级配范围要求，分别设计出三种基床表层级配碎石配合比例。
根据各集料用过渡段级配碎石圆孔筛的筛分结果，按设计规定的过渡段级配碎石的粒径级配范围要求，设计出三种过渡段级配碎石的配合比例。
④按设计的配合比例进行室内击实试验和现场填筑工艺试验，从中分别优选出合适比例、并求得混合料颗粒密度和最优含水率。
⑤采用具有自动计量配料系统的拌合机，按试验确定
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