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小工6名/机台班：

泥浆制作、灌注砼、吊放钢筋笼；

电焊工1名/机：

维修旋挖钻斗；

机管员1名/机：

旋挖机的是常维护，零部件的采购；

钢筋工：

加工制作钢筋笼；

2安全注意事项

2.1地面条件。

由于旋挖机的自重大，应平整场地，清除杂物，换除软土或铺垫钢板，钻机履带不宜直接置于不坚实填土上，以防不均匀沉降。

2.2钻机施工现场的地上、地下管线，包括市政、自来水、天然气管道、电力、电讯等部门的各种地下管线应及时弄清并排除。

2.3钻机施工场地坡度不应大于2。

，地耐力不小于100kPa，若是地面松软，要平整压实或垫枕木、垫板，确保场地坚实，场地内要有较好的排水条件。

钻机5m无高压线，泥浆池、桩孔等作业区要有明显标志及护栏，夜间施工要有足够的照明。

2.4卷扬机的钢丝绳应排列整齐，不得挤压，启动后应仔细检查液压系统、油管接头是否漏油，有无异常，当确认无误后方可正式作业。

2.5如遇大雨、雪、雾和六级以上大风等恶劣气候，应停止作业。

风力超过七级或有强台风警报时，应将钻机顺风向停置，并将立柱下降至地面，动力头降至最底点，雷电天气，人员要远离钻机。

2.6保持孔内水头压力，维持孔壁稳定，防止埋钻事故发生。

五、质量要求

本工法必须遵照执行下列标准、规范：

《建筑地基基础设计规范》（GB50007-2002）；

《建筑地基基础工程施工质量验收规范》（GB50202-2002）；

《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18-2003、J253-2003）；

《建筑桩基技术规范》（JGJ94-94）；

《建筑桩基检测技术规范》（JGJ106-2003）；

《钢筋机械连接通用技术规程》JGJ107-2003。

六、作业流程及注意事项

1.1泥浆的配比

泥浆配比中所用材料作用：

水：

稳定液的主要成份；

粘土、膨润土：

稳定液的主要材料；

工业用碱：

调节泥浆PH值；

重晶石：

增加相对密度；

CMC：

增加粘性，增加泥皮强度；

渗水防止剂：

防止渗水。

1.2泥浆制备

现场设泥浆池（含回浆用沉淀池及泥浆储备池）一般为钻孔容积的1.5～2.0倍，要有较好的防渗能力。

在沉淀池的旁边设置渣土区，沉渣采用反铲清理后放在渣土区，保证泥浆的巡回空间和存储空间。

制务泥浆的的设备有两种，一是用泥浆搅拌机，一是有用水力搅拌器。

使用粘土粉造浆时最好用水力搅拌器；

使用膨润土造浆时用泥浆搅拌机。

护壁泥浆再生处理：

施工中采用重力沉降除渣法，即利用泥浆与土渣的相对密度差使土渣产生沉淀以排除土渣的方法。

现场设置回收泥浆池用作回收护壁泥浆使用，泥浆经沉淀净化后，输送到储浆池中，在储浆池中进一步处理（加入适量纯碱和CMC改善泥浆性能）经测试合格后重复使用。

2埋设护筒

桩基定位后，根据桩定位点拉十字线钉放四个控制桩，以四个控制桩为基准埋设钢护筒，为了保护孔口防止坍塌，形成孔内水头和定位导向，护筒的埋设是旋挖作业中的关键。

护筒选用10mm厚钢板卷制而成，护筒内径为设计桩径+20cm，高度2.0m，上部开设2个溢浆孔，护筒埋设时，由人工、机械配合完成，主要利用钻机旋挖斗将其静力压入土中，其顶端应高出地面20cm，并保持水平，埋设深度1.8m，护筒中心与桩位中心的偏差不得大于50mm。

护筒埋设要保持垂直，倾斜率应小于1.5％。

3钻孔定位

在桩位复核正确，护筒埋设符合要求，护筒、地坪标高已测定的基础上，钻机才能就位；

桩机定位要准确、水平、垂直、稳固,钻机导杆中心线、回旋盘中心线、护筒中心线应保持在同一直线。

旋挖钻机就位后，利用自动控制系统调整其垂直度，钻机安放定位时，要机座平整，机塔垂直，转盘（钻头）中心与护筒十字线中心对正，注入稳定液后，进行钻孔。

4钻进成孔

成孔前必须检查钻头保径装置，钻头直径、钻头磨损情况，施工过程对钻头磨损超标的及时更换；

根据土层情况正确选择钻斗底部切削齿的形状、规格和角度；

根据护筒标高、桩顶设计标高及桩长，计算出桩底标高，以便钻孔时加以控制。

成孔中，按试桩施工确定的参数进行施工，设专职记录员记录成孔过程的各种参数，如加钻杆、钻进深度、地质特征、机械设备损坏、障碍物等情况。

记录必须认真、及时、准确、清晰。

钻孔过程中根据地质情况控制进尺速度：

由硬地层钻到软地层时，可适当加快钻进速度；

当软地层变为硬地层时，要减速慢进；

在易缩径的地层中，应适当增加扫孔次数，防止缩径；

对硬塑层采用快转速钻进,以提高钻进效率；

砂层则采用慢转速慢钻进并适当增加泥浆比重和粘度。

钻机就位时，必须保持平整、稳固，不发生倾斜。

为准确控制孔深，应备有校核后百米钢丝测绳，并观测自动深度记录仪，以便在施工中进行观测、记录。

钻进过程中经常检查钻杆垂度，确保孔壁垂直。

钻进过程中必须控制钻头在孔内的升降速度，防止因浆液对孔壁的冲刷及负压而导致孔壁塌方。

钻进成孔过程中，根据地层、孔深变化，合理选择钻进参数，及时调制泥浆，保证成孔质量。

在进入沙层和卵石层时，应适当减慢进尺速度，提高泥浆的稠度，减小每个钻进回次的进尺量，保证孔壁稳定。

钻进施工时，利用正铲及时将钻渣清运，保证场地干净整洁，利于下一步施工。

钻进达到要求孔深停钻后，注意保持孔内泥浆的浆面高程，确保孔壁的稳定。

孔底沉淤控制。

旋挖钻斗的切削、提升上屑的机理与常见回转钻进的正、反循环成孔的切削、提升形式完全不同。

前者是通过钻斗把孔底原状土切削成条状载入钻斗提升出土，后者是通过钻头把孔底原状土打碎由泥浆循环带出土面。

前者底部面缓，钻至设计标高对土的扰动很小，没有聚淤漏斗，所以要加强稳定液的管理，控制固相含量，提高粘度，防止快速沉淀，还要控制终孔前两钻斗的旋挖量。

成孔深度达到设计要求后，应尽快进行钻机移位、终孔验收工作；

从清孔停止至混凝土开始浇灌，应控制在1.5-3h，一般不得超过4h，否则应重新清孔。

5钢筋笼制作、吊放

旋挖钻机的一个显著优点就是成孔快，且成孔后孔底沉渣很少。

所以只要在钢筋笼制作、安装上采取合理措施，避免安装时钢筋笼刮伤孔壁，就可以大大地降低沉渣厚度，有效防止塌孔的发生。

5.1钢材规格、材质、焊条型号符合设计和规范要求，进料要有材质单、合格证。

5.2钢筋连接采用剥肋直螺纹连接，为了保证接头套丝质量，钢筋采用剪切机下料，剥肋滚压直螺纹机加工丝头，使用螺纹环规进行检测，用力矩扳手拧紧。

接头质量、性能符合Ⅰ级接头的性能要求，制作好的丝头要用钢筋保护帽进行保护，防止螺纹被碰伤或被污物污染。

5.3钢筋笼制作允许偏差：

主筋间距±

10mm，箍筋间距±

20mm，直径±

10mm，长度±

100mm。

5.4主筋保护层50mm，用钢筋耳控制，允许偏差±

20mm，要确保钢筋笼居于钻孔中间；

沿钢筋笼每隔2m放置一组，每组设置4个，按90°

均匀安放，既可避免笼体碰撞孔壁，又可保证混凝土保护层均匀及钢筋笼在桩体内的位置正确。

5.5钢筋笼存放、运输、吊装时，要谨防变形。

5.6通长钢筋笼采用一次吊放。

钢筋笼起吊及运输过程中用一台履带吊和一台汽车吊六点起吊法起吊，应保证整体、平直起吊。

钢筋笼扶直过程中使用两台吊车，笼子吊离地面后，利用重心偏移原理，通过起吊钢丝绳在吊车钩上的滑运并稍加人力控制，实现扶直，起吊转化为垂直起吊，以便入孔。

用吊车吊放，入孔时应轻放慢放，人孔不得强行左右旋转，严禁高起猛落、碰撞和强压下放。

钢筋笼安装完毕以后，必须立即固定；

笼子到位（孔底）时要复核笼顶标高。

6安装导管

安放前认真检查导管，保证它有良好的密封性。

试验水压为1Mpa，不漏水的导管方可使用。

导管要定期进行水密性试验，下导管前要检查是否漏气、漏水和变形，是否安放了“O”形密封圈并涂抹润滑油等。

利用吊车将导管放入，导管直径、长度应与孔深配套（距孔底0.5m左右）；

全部下入孔内后，应放到孔底，以便核对导管长度及孔深，然后提起30～50cm，进行二次清孔。

初灌量应保证混凝土扩散后，导管埋入深度不小于0.8m，为防止混凝土与稳定液混合，在灌注混凝土前，用充气球胆浮于管内。

下放导管时，丝扣要对正、扭紧，不得碰撞钢筋笼，导管直径300mm，标准节长3m，调整长度0.5m、1.5m、2.0m各一节。

7水下浇注混凝土

水下混凝土浇筑是最后一道关键性的工序，施工质量将严重影响灌注桩的质量，所以在施工中必须注意。

7.1灌注前首先检查漏斗、测试仪器、量具、隔水塞等各项器械的完好情况。

7.2采用商品砼，强度等级为C25，粗骨料最大粒径不得大于25mm，坍落度200±

20mm，扩散度为34cm～45cm。

7.3导管埋深：

要保持在2-6m，严禁导管提出砼面，设专职人员测量导管内外砼高差，确保灌注连续并填写水下砼灌注记录。

7.4在确认初存量备足后，即可开始灌注，借助砼重量排除导管内的泥浆，首次浇灌时，初灌量应将导管底端能一次埋入0.8～1.2m并且导管内存留的混凝土高度，足以抵制钻孔内的泥浆侵入导管。

7.5在实际浇灌混凝土过程中，经常检查导管埋置深度。

要连续浇灌混凝土，不得中断，导管埋置深度最小不得小于2m，最大不得大于8m，超过8m容易造成钢筋笼上浮，堵管、埋管、挂钢筋笼等现象发生，造成质量事故；

起拨导管时，应先测量混凝土面高度，根据导管埋深，确定拨管节数；

要勤检查，均匀拨管，保持埋深在2～6m。

混凝土灌注必须连续进行，中间不得间断。

拆除后的导管放入架于中并及时清洗干净；

混凝土升到钢筋笼下端时，为防止钢筋笼被混凝土顶托上升，应采取以下措施：

在孔口吊筋固定钢筋笼上端；

灌注混凝土的时间尽量加快，以防砼进入钢筋笼时其流动性减小；

当孔内混凝土接近钢筋笼时，应保持埋管较深，并放慢灌注进度；

孔内混凝土面进入钢筋笼l～2m后，应适当提升导管，减小导管埋置深度，增大钢筋笼在下层混凝土中的埋置深度；

在灌注将近结束时，由于导管内混凝土柱高度减小，压力差降低，而导管外的泥浆及所含渣土的稠度和比重增大，如出现混凝土上升困难时，可在孔内加水稀释泥浆，用泥浆泵抽出部分沉淀物，使灌注工作顺利进行。

混凝土灌注过程中，应始终保持导管位置居中，提升导管时应有专人指挥掌握，不使钢筋骨架倾斜、位移，如发现骨架上升时，应立即停止提升导管，使导管降落，并轻轻摇动使之与骨架脱开；

混凝土灌注到桩孔上部6.0m以内时，可不再提升导管，直到灌注至设计标高后一次拔出。

灌注至桩顶设计标高后必须多灌一倍桩径长度，以保证凿去浮浆后桩顶混凝土的强度。

7.6混凝土浇筑应做混凝土强度试块，每根桩留设四组标养试块，试块应养护好，达到一定强度后立即拆模送往养护室标准养护；

混凝土施工完毕后，及时收集混凝土出厂合格证、混凝土强度报告。

七、事故分析及预防措施

1坍孔

1.1现象

钻孔桩在成孔过程中或成孔后，孔壁坍落，造成孔底积泥，孔深不足。

1.2原因分析

⑴挖埋式护筒底部和四周粘土夯填不密实，护筒底部埋设在砂类等透水层中或杂填土等易坍地层中。

⑵钻孔桩在成孔过程中或成孔后，孔内水位高度不够，低于地下水位，不足以平衡水头压力。

⑶当钻至砂类等强透水层时，泥浆补给不足引起孔内水位急剧下降。

⑷出现较强承压水时，易导致孔底翻砂和孔壁坍塌。

⑸钻孔附近有较大的振动或成孔后附近地面载重量过大。

⑹泥浆比重偏小。

⑺成孔速度过快，尤其是钻至砂类等强透水层时，在孔壁上来不及形成泥膜保护层。

⑻在吊放钢筋笼时，钢筋笼不垂直或分节钢筋笼上下两节钢筋笼焊接出现弯折、不垂直，下放时碰撞了孔壁或破坏了孔壁泥膜。

⑼工序安排不合理，成孔后不能及时灌注混凝土，造成成孔与灌注间孔的静置时间过长。

1.3预防措施

⑴埋设护筒时，严格按交底要求操作，对护筒直径外60cm范围内的杂填土进行换填，换填深度至原状土层下10～20cm。

换填采用粘土，每20cm一层，采用气夯进行分层夯实，夯填的密实度要求同台背填土的要求一致。

夯填时，应在护筒四周对称均衡地进行，防止护筒变形或位移，夯填应密实不渗水。

⑵孔内水位必须稳定地高出孔外地下水位1.0m以上，并不得低于护筒底部，同时，可随时调节补充孔内水位。

泥浆泵等钻孔配套设备能量应有一定的安全系数，并应有备用设备，以应急需。

⑶施工通道的布置应离孔位有2.0m以上的距离，尤其是地表下有淤泥质粘土之类的软弱土层时更应注意，安排钻进设备及灌注设备时也应充分考虑这一点。

⑷应根据不同土层采用不同的泥浆比重，易坍地层采用比重较大的泥浆。

⑸应根据不同的土层采用不同的钻进速度，如在砂性土或含少量卵石土层中钻进时，可用一或二档钻速，并控制进尺。

在地下水位较高的粉砂中钻进时，宜采用低档慢速钻进，同时加大泥浆比重和提高孔内水位。

⑹钢筋笼的吊放，应保证垂直，分节钢筋笼焊接接长时，上下两节钢筋笼应垂直焊接，避免弯折。

在钢筋笼下放时应保持钢筋笼位于孔位中心，避免碰坍孔壁。

钢筋笼下放速度不应过快，同时应人工配合保证钢筋笼位于孔位中心。

钢筋笼下放不顺时，严禁强制下放，可根据实际情况进行分析、处理。

⑺尽量缩短成孔至灌注混凝土间的间隔时间，合理安排渣土的清运速度，作到孔成渣清，同时根据吊装能力适当增加钢筋笼的每节长度，以缩短连接时间。

1.4判断方法

⑴钻孔桩在钻进过程中发现清出渣土较多而进尺不明显或孔内水位变化明显。

⑵成孔后沉渣过厚或增长较快及孔内水位变化明显。

⑶灌注过程中混凝土面上升高度与灌注数量不符，或没有混凝土灌注而混凝土面亦上升。

1.5处理原则

⑴钻进过程中发生坍孔时，应立即用优质粘土回填至坍孔处1.0m以上，待自然沉实后再继续钻进。

⑵成孔后发生坍孔，可采用旋挖钻进行清孔，严重时可用优质粘土进行回填，待自然沉实后再继续钻进。

⑶钢筋笼下放后或灌注时发生坍孔，应立即吊出钢筋笼，然后采取其它处理方法。

2钻孔漏浆

2.1现象

在成孔过程中或成孔后，孔内不能稳定维持一定水位，泥浆向孔外渗漏。

2.2原因分析

⑴护筒埋置深度不够，或护筒底为透水砂层或杂填土层等，泥浆从护筒底部向外流失。

⑵护筒制作粗拙，接头和纵向拼缝处不严密，使泥浆产生渗漏。

⑶当钻进至砂类等强透水层时，没有及时调整泥浆比重，泥皮形成不到位。

⑷发生坍孔情况。

2.3预防措施

⑴成孔过程中护筒内保持适当的静水压力（80－120cm）。

⑵在安置护筒前，严格验收护筒的制作质量，并在纵、横接缝处设置止水垫片。

⑶加稠泥浆，放慢钻进速度，钻至护筒刃脚处回填粘土，反复冲击，增强护壁效果，护筒一般应埋置在粘土层内不少于1.0m。

⑷当钻进至砂类等强透水层时，加大泥浆比重，同时及时向孔内补充泥浆。

3成孔偏斜

3.1现象

成孔后不垂直，偏差值大于规定的L/100.

3.2原因分析

⑴施工场地不平整，不坚实，发生不均匀沉降，导致钻杆不垂直。

⑵钻机部件磨损，接头松动，钻杆弯曲或钻杆安装不垂直。

⑶钻头晃动偏离轴线，扩孔较大。

⑷有地下障碍物，把钻头挤向一侧。

3.3预防措施

⑴钻机就位时，应使转盘、底座水平、使天轮的轮缘、钻杆底卡盘和护筒的中心在同一垂直线上，并在钻进过程中防止位移。

⑵场地平整坚实，承载力应满足要求，在发生不均匀沉降时，必须随时调整，保证钻杆垂直。

⑶机械使用前需对各部位进行认真检查，不满足要求或磨损严重的零部件应及时更换。

⑷钻头插销应保证接触紧密，防止钻头晃动偏离轴线。

⑸遇障碍物时，应及时采取措施清除，然后再进行钻进。

⑹钻机每次出渣后入孔时应保证位于孔位中心，防止偏离轴线。

⑺钻进过程中，应随时检查钻杆的垂直度。

3.4处理方法

⑴在钻进过程中随时观察，保证孔的垂直，如发现偏斜时应及时进行调整。

⑵偏斜过大时，应回填粘土，待沉积密实后再钻。

4缩孔

4.1现象

成孔过程中或成孔后局部孔径小于设计要求。

4.2原因分析

⑴软土层受地下水位影响和周边承载、振动的影响，造成松坍缩孔。

⑵塑性土膨胀，造成缩孔。

4.3预防措施

成孔过程中或成孔后发现钻孔桩有缩径现象后，采用钻头上下反复扫孔，将孔径扩大至设计要求。

5孔深不足

5.1现象

在灌注混凝土前复量孔深，发现不足。

5.2原因分析

⑴孔壁坍塌，土方、淤泥积于孔底。

⑵清孔不足，孔底回淤。

5.3预防措施

⑴钢筋笼的吊放，应保证垂直，分节钢筋笼焊接接长时，上下两节钢筋笼应垂直焊接，避免弯折。

⑵钢筋笼下放前，测量孔深，发现沉渣过厚，采用钻机进行掏渣。

灌注前必须进行二次清孔，清孔后保证沉渣厚度达到设计要求。

⑶尽量缩短成孔至灌注混凝土的间隔时间，以免沉渣过厚或造成坍孔。

6钢筋笼变形

6.1现象

钢筋笼在堆放、运输和吊装过程中，产生不可复原的变形。

6.2原因分析

⑴钢筋笼分段太长，在堆放时支垫不平或支垫间距过大,造成变形。

⑵钢筋笼在运输过程中支点间距过大，造成弯曲。

⑶钢筋笼在吊装过程中未严格遵守技术规程，没有采用四吊点的起吊方式，产生变形。

⑷钢筋笼的焊接质量达不到规范要求，造成钢筋笼整体性差，在运输、起吊过程中开焊、解体，造成弯折现象。

⑸钢筋笼变截面处没有采用加强措施，起吊时造成弯折。

6.3防治措施

⑴钢筋笼过长时，应分节制作，分节吊装，然后在孔口焊接。

⑵应按技术规范要求，加强焊接质量，加强箍筋必须与主筋焊接牢固。

⑶在安装钢筋笼时，宜设置临时吊装扁担，以增加刚度，变截面处加设方木或杉木杆，增强刚度。

⑷钢筋笼加工完毕后，要保证存放场地平整，以免变形。

7钢筋笼位置偏差

7.1现象

钢筋笼平面位置的偏差超过了质量标准的允许范围。

7.2原因分析

⑴钢筋笼上未设置垫块或垫块设置数量不足，不能有效控制混凝土保护层厚度。

⑵桩孔本身有较大的偏差。

⑶钢筋笼未垂直吊放入孔，而是斜插入孔内或钢筋笼入孔偏移孔位中心线。

7.3防治措施

⑴在钢筋笼上，应每隔2.0m的距离设置一组垫块，每组垫块4个，以此控制混凝土的保护层厚度。

⑵钢筋笼吊放时应保证垂直状态，并使钢筋笼的平面位置对准桩孔轴线，在吊放时应缓慢进行，人工控制防止偏移。

⑶偏差的桩位应在垂直状态时吊放钢筋笼入孔。

⑷在钢筋笼顶设置专门的笼顶平面位置定位措施，如钢筋等。

8钢筋笼上浮

8.1现象

灌注混凝土时钢筋笼上浮。

8.2原因分析

⑴混凝土在进入钢筋笼底部时灌注速度太快。

⑵钢筋笼未采取固定措施。

8.3防治措施

⑴当混凝土上升到接近钢筋笼下端时，应放慢灌注速度，减小混凝土面上升的动能作用，以免钢筋笼顶托而上浮。

当钢筋笼被埋入混凝土中有一定深度时，在提升导管，减少导管埋入深度，应缓慢进行，使导管下端高出钢筋笼下端有相当距离时再按正常速度灌注、提升，在通常情况下，可防止钢筋笼上浮。

⑵灌注混凝土前，应对钢筋笼采取充分的加固措施，将钢筋笼固定在孔位护筒上，可防止上浮。

9断桩

9.1现象

灌注过程中出现导管提出混凝土面或成桩后经探测，桩身局部没有混凝土，存在泥夹层，造成断桩。

9.2原因分析

⑴混凝土坍落度太小，骨料太大，运输距离过长，混凝土和易性差，致使导管堵塞，疏通堵管再浇筑混凝土时，中间就会形成夹泥层。

⑵计算导管埋管深度时出错，或盲目提升导管，使导管脱离混凝土面，再浇筑混凝土时，中间就会形成夹泥层。

⑶钢筋笼将导管卡住，强力拔管时，使泥浆混入混凝土。

⑷导管连接不紧，接头处渗漏，泥浆进入管内，混入混凝土中，造成断桩。

⑸混凝土供应中断，不能连续灌注，中断时间过长，造成堵管事故。

⑹导管提升不及时，造成埋入过深，拔不出管或强力拔断导管，造成断桩。

9.3预防措施

⑴混凝土配合比应严格按照有关水下混凝土的规范配制，并每车测试坍落度，保证混凝土的和易性良好；

同时漏斗上设置铁箅子，防止骨料太大，堵塞导管。

⑵严禁不经测算盲目提拔导管，每次提升导管均应经过工序工程师实测、计算后确定提升高度，防止导管脱离混凝土面。

⑶钢筋笼主筋接头要焊平，导管要保证位于孔位中心线上，以免提升导管时，导管挂住钢筋笼。

⑷灌注混凝土应使用经过检漏和耐压试验的导管。

⑸灌注混凝土时，应与混凝土搅拌站提前联系，保证供应。

灌注时，要在现场保证有3—4辆车的情况下开盘，并保证后续车辆及时到达。

⑹在混凝土灌注过程中随灌随测，并及时提升导管，防止导管埋置过深，导管在混凝土中的埋置深度以3.0—6.0m为宜。

9.4判断方法

⑴混凝土灌注间歇时间过长或有大的骨料掉入导管，混凝土灌注不下去。

⑵实测导管埋置深度不足。

⑶向导管内扔入石子后有水声。

⑷在混凝土灌注过程中，应随时测量导管外混凝土面及导管内混凝土面的高度，通过高差进行判断。

9.5处理措施

⑴当混凝土堵塞而混凝土尚未初凝时，可吊起导管，再吊起一节钢轨或其它重物在导管内冲击，把堵管的混凝土冲散或迅速提出导管，用高压水冲掉堵管混凝土后，重新放入导管浇筑混凝土。

⑵当断桩位置在地下水位以上时，如果桩的直径较大（一般在1.0m以上），可抽掉桩孔内泥浆，在钢筋笼保护下，人下到桩孔中，对先前灌注的混凝土面进行凿毛处理并清洗钢筋，然后继续灌注混凝土。

⑶当断桩位置在地下水位以下时，可用直径较原桩直径稍小的钻头，在原桩位处钻孔，钻至断桩部位以下适当深度时，重新清孔，并在断桩部位增设一节钢筋笼，笼的下半截埋入新钻的孔中，然后继续浇筑混凝土。

⑷当导管被钢筋笼挂住时，如果钢筋笼埋入混凝土中不深，可提起钢筋笼，转动导管，使导管脱离。

如果钢筋笼埋入混凝土中很深，只好放弃导管。

⑸灌注桩因严重坍方而断桩或导管拔出后重新放入导管均形成断桩，是否需要在原桩外侧补桩，需经检查后于有关单位商定。