承台作业指导书Word文档格式.docx
《承台作业指导书Word文档格式.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《承台作业指导书Word文档格式.docx（29页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
1编制依据及编制范围
1.1编制依据
a.招标文件及投标文件；
b.设计院设计的有关本工程的施工图纸；
c.国家、建设部的技术标准、操作规程和工程质量检验评定标准；
d.TB10424-2010铁路混凝土工程施工质量验收标准；
e.TB10415-2003铁路桥涵工程施工质量验收标准；
f.TB10303-2009铁路桥涵工程施工安全技术规程；
g.铁建设【2010】241号铁路混凝土工程施工技术指南；
h.TB10005-2010铁路混凝土结构耐久性设计规范；
i.GB1499钢筋混凝土用钢；
j.JGJ18-2012钢筋焊接及验收规范；
k.JGJ55-2011普通混凝土配合比设计规程；
l.JGJ46-2005施工现场临时用电安全技术规范；
m.国家、行业及山东省、即墨市政府有关安全、环境保护、水土保持及地产资源管理等方面的规定和要求；
n.本管段的现场调查报告；
o.拟上场队伍的技术水平、专业化程度及现有可利用的资源；
p.本企业的资源优势及建设同类工程的施工经验、施工能力、科技成果及本企业劳动定额等及即墨地区的气候特征及相关资料。
1.2编制范围
本标段管段范围内K50+981.00-K56+618.70承台施工。
2编制原则
2.1安全第一的原则
在编制过程中始终按照技术可靠、措施得力、确保安全的原则确定施工方案，在确保万无一失的前提下组织施工。
2.2优质高效的原则
加强领导，强化管理，优质高效。
根据我们总体施工组织设计中明确的质量目标，贯彻执行质量体系标准，积极推广、使用“四新”技术，确保质量目标的实现。
施工中强化标准化管理，过程化控制成本。
2.3方案优化的原则
科学组织，合理安排，优化方案是工程施工管理的行动指南，在
整个施工方案的编制过程中，对本工程施工进行多种方案的综合比选，针对不同地质条件和施工条件，择优选用最佳方案。
2.4确保工期的原则
根据业主对本工程的工期要求，编制科学、合理、周密的施工方案，合理安排进度，实行网络控制，搞好工序衔接，实施进度监控，确保实现工期目标，满足业主要求。
2.5科学配置的原则
根据本工程的工程量及各项管理目标的要求，在施工组织上实行科学配置，选派有施工经验的管理人员和专业化施工队伍上场，投入高效、先进适用的施工设备，确保流动资金的周转使用，建设资金做到专款专用。
选用优质材料，确保人、财、物、设备的科学合理配置。
2.6合理布置的原则
根据本工程的任务量和管理目标的要求以及地形地貌的特征，在临时工程施工准备上，特别是对水、道路、拌和站等临时设施的设置，本着避免干扰、就近布置、方便使用、优化设置的原则，合理布置，满足施工需要。
3本桥承台工程量
详见附表。
4承台施工方案
4.1总体施工方案
本标段承台采用矩形承台，共计176个，承台开挖采用放坡开挖施工，混凝土采用耐久性混凝土。
4.1.1资源配置
根据本标段上部结构尺寸，所用模板配置如下：
序号
结构
单位
结构尺寸
数量
备注
长
宽
高
1
承台
套
5.4
2
6
4.1.2承台施工工艺流程
承台施工工艺流程图
4.2承台开挖施工
4.2.1施工准备
施工前对场地条件进行调查，对于不方便机械作业的工作面进行平整，对地质情况进行调查，以确定开挖方式和放坡坡率，同时对地下管线进行排查。
4.2.2测量放线
首先对设计单位提供的坐标基点、水准点及其测量资料进行检查、核对，引入工地，然后采用全站仪根据设计，结合地质情况放坡和坑内预留尺寸，测量出承台的开挖边线，为便于机械的开挖，用白灰洒出开挖边界线。
4.2.3承台基坑开挖
承台采用机械开挖人工配合清理的施工方法，挖掘机直接开挖承台基坑，采用跳跃法进行开挖，把回填土放在两承台间（保证施工便道），码放成梯形，多余土弃掉。
在开挖的过程中：
开挖边线要比承台边线外扩1.0米并根据土质情况采取适当的放坡坡度（基坑放坡坡度见下表），并视基坑壁稳定情况适当加以支护。
桩基部位全部由人工开挖，防止对桩基造成机械性损伤，在基底预留20～30cm采用人工开挖清理，避免地基原土受到挠动，严禁超挖后回填。
雨季及洪水季基坑开挖到位后：
在基坑内设置排水系统，基坑一角设置汇水井，四周开挖排水沟，将渗水汇聚后用潜水泵排水。
基坑坑壁坡度表
坑壁土类
坑壁坡度（高：
宽）
基坑顶缘无荷载
基坑顶缘有静载
基坑顶缘有动荷
砂类土
1：
1:
1.25
1.5
砾类土
0.75
粉质土、粉土质砂
0.67
粘质土
0.23
0.5
极软岩
0.25
0.33
软质岩
0.1
硬质岩
放坡开挖支护图（开挖支护H＜3m）
4.2.4降水处理方案
根据施工现场情况，考虑雨季等因素，确保基坑施工安全，降水处理采用小范围抽水降水施工方案。
基坑开挖尽量赶在枯水期，遇雨季和丰水时，应结合基坑内集水井排水做如下处理：
1.基坑上部四周设排水沟，阻断地面水流向坑内并排走。
2.在基坑开挖时增加坑内明沟排水，即边挖基坑、边排水的方法。
3.在基坑底部四周开挖排水沟，并在坑底四角设集水井，使坑内的水经排水沟流向集水井，然后用水泵抽出坑外并排走。
4.3凿除桩头施工
测量放出桩头标高，并做好标记，桩头用风镐凿除至桩顶设计标高20cm以上，剩余部分采用人工凿除至比设计桩顶标高高10cm处。
在凿桩头的过程中及时将碎渣清除出基坑，同时桩顶疏松混凝土全部凿完，如桩顶低于设计标高时，应将桩顶清洗干净后用与桩基相同标号的混凝土接长，伸入承台内的桩顶部分应清洗干净。
4.3.1放线
架立水准仪，放样桩顶标高加0.1m位置，并用手喷漆标注在桩身两侧。
4.3.2割缝
沿桩周标高处用铁丝缠绕一圈，作为参照，用角磨机切割2-3cm深。
作用一：
切割后的桩顶面是一个平面；
作用二：
防止剔槽时混凝土破坏时影响桩身的完整性。
4.3.3剔槽
用风镐沿着切割线以上2cm处，剔槽。
先水平剔，形成一个平面，再从上往下倾斜剔。
一直剔到桩身钢筋外皮的位置，槽口高度20cm-30cm，形成临空面。
4.3.4剔出钢筋
4.3.4.1水平方向布置孔位及间距
根据剔槽所露出的桩基主筋，找到构成一个等边三角形关系的三根桩身主筋。
用手喷漆做上标记。
在这三点相对应的桩头的位置对称进行凿眼，具体位置见下图。
4.3.4.2竖直方向布置孔位及间距
根据剔槽所发现的混凝土保护层厚度，以及桩身钢筋的位置。
利用凿岩机钻眼，沿桩头竖直方向孔位置、间距，如下图（只表示一排竖直孔位，其它类同）。
4.3.4.3孔位的方向
按照以上所述位置及间距进行钻眼，根据施工经验，孔位的方向按照下图操作，即可实现砼和桩基钢筋分离。
4.3.4.4凿除桩基钢筋外侧的砼
（1）沿桩身进行3次剔钢筋
为减少凳子的周转次数，提高速率，采用3次剔钢筋的方法，使钢筋和混凝土外皮之间完全分离。
①把撑子放入钻好的孔位中，用大锤敲打撑子，使混凝土和桩身钢筋形成裂缝，再用钢钎使桩身混凝土和钢筋分离。
②如果混凝土块比较大，并且包含钢筋，进行2次解小，以免损坏钢筋。
（2）剩余部分砼的处理，如下图
剩余部分混凝土比较大，再钻2个眼，间距30-40cm，即可实现钢筋与混凝土外皮之间分离的目的；
剩余部分混凝土比较小，直接用风镐进行剔除混凝土，露出钢筋。
4.3.4.5剔出钢筋后的桩头，如下图五
4.3.5桩头分离
4.3.5.1孔位布置
用凿岩机在桩头分离的横截面处布置4个“眼”（由施工经验确定），钻杆与水平方向抬高0.5cm，钻杆深度为25cm，间距根据桩基钢筋主筋间距确定。
在连续5根钢筋所形成的4个间距中布置孔位。
4.3.5.2分离桩头
把撑子放入孔位中，用大锤敲打，桩头稍微晃动，且桩头分离处形成一条贯通裂缝，说明桩头已经断裂。
4.3.5.3起吊桩头
用钢丝绳捆牢桩头1/3处（保证起吊过程处于倾斜状态），吊车把多余桩头调离桩身。
4.3.5.4桩头平整
人工使用风镐找平桩头，使凿除后的桩头表面大致平整，保证相邻凸点与凹点距离高差不大于2cm，全部凸点高差在2cm之内。
4.3.5.5桩基检测
桩基施工结束后7天后，开挖承台基坑，将桩头凿除，对桩身进行检测，采用超声波法检测，四桩承台底下选择一根桩预埋检测钢管，五、六桩承台底下选择两根桩预埋检测钢管，声测管采用金属管，内径不小于40mm；
预埋声测管桩基采用超声波检测，超声波检测以外的所有桩都要做低应变检测。
。
在凿桩头要注意不要凿破声测管，凿除桩头后，及时用测绳，下面带30cm长Φ25钢筋的测锤检测声测管是否畅通，检测完后声测管顶部依旧用木塞塞紧，等待桩基检测单位对桩基进行检测。
采用静载试验确定单桩竖向抗压承载力，检测数量在同一条件下不少于3根。
4.4承台垫层施工
承台下垫层采用C20素混凝土，厚10cm，垫层表面要求基本平整。
垫层混凝土标高控制措施：
承台基坑开挖完成后，在承台四个角点处钉四个钢筋，承台尺寸范围内根据垫层标高挂线，在浇筑垫层混凝土之前，通知项目部测量班、现场工程师及监理工程师进行复测，符合要求后，进行浇筑。
垫层标高控制目标：
垫层平整度5mm/m，高度与设计垫层高度一致。
4.5承台钢筋制作、安装
4.5.1施工准备
按规定对进场钢筋进行原材试验和焊接试验，合格后方可用于本桥承台。
钢筋在加工棚集中下料，平板车运到现场。
半成品钢筋应分类堆放整齐，标识清晰，尺寸准确。
承台钢筋绑扎前，先对钢筋的外观质量进行检查，检查钢筋表面是否洁净，如有油污锈蚀等必须清除。
4.5.2承台钢筋施工工艺流程
在垫层上测放承台轴线与轮廓线并在四角进行油漆标记，用粉笔标志钢筋分布线。
用油漆标记墩台插筋与预埋件位置。
钢筋施工工艺流程：
钢筋绑扎工艺：
核对钢筋半成品→钢筋绑扎→预埋件安装→绑好混凝土垫块
4.5.3钢筋加工安装
4.5.3.1钢筋加工
（一）钢筋的除锈
钢筋表面应洁净。
当钢筋表面有油渍、漆污、铁锈和用锤敲击能剥落的浮皮时，均应在钢筋成型前清除干净。
钢筋除锈方法有钢丝刷刷锈、砂堆摩擦除锈或喷砂除锈，可根据现场情况选定。
（二）钢筋配料
1、钢筋弯钩类型
（1）Ⅰ级钢筋的末端需作180º
弯钩，其圆弧弯曲直径Ｄ不应小于钢筋直径d的2.5倍，平直长度满足抗震要求不小于钢筋直径的10倍，每个弯钩增加长度为6.25d。
（2）Ⅱ钢筋的末端作135º
弯折时，其圆弧弯曲直径Ｄ不小于钢筋直径d的5倍。
平直部分长度按抗震设计要求确定。
（3）弯起钢筋中间部位弯折处的弯曲直径Ｄ，不应小于钢筋直径d的5倍。
2、钢筋的弯曲伸长量
钢筋的弯曲伸长量与钢筋材质、直径、加工方式及弯曲角度有关，一般可按下列规定计算：
弯曲30º
时，伸长0.35d;
弯曲45º
时,伸长0.5d;
弯曲60º
时,伸长0.85d;
弯曲90º
时,伸长1d;
弯曲135º
时,伸长1.25d;
弯曲180º
时,伸长1.5d。
3、配料长度
钢筋配料长度应以设计图纸为依据，配好料后应编制配料单作为加工的根据。
（1）主筋
a、采用搭接（搭接焊或绑扎接头）时，
配料长度＝直段长度＋斜段长度＋弯钩增加长度＋搭接长度－弯曲伸长值。
b、不用搭接时
配料长度＝直段长度＋斜段长度＋弯钩增加长度－弯曲伸长值。
以上两式中直段长度从弯钩的切点即设计的钢筋端点算。
４、钢筋画线
根据配料长度和钢筋设计形状在工作平台上进行画线。
画线宜从钢筋中间开始向两端进行，根据设计的各段尺寸（考虑弯曲伸长量）将各弯曲点位置用化石笔画出。
（三）钢筋切断
用人工切断、手动切断机或电动钢筋切断机切断。
（四）钢筋弯曲成型
钢筋弯曲前，应依据配料长度和弯曲形状，在工作平台上或木板上按照1:
1的比例尺放出大样图，作为钢筋弯曲成型的比量标准。
第一根钢筋弯曲成型后，应在大样图上认真比量，符合要求后再成批生产。
成型后的钢筋形状要正确，平面上没有凹曲现象，在弯曲点处不得有裂纹。
弯制加工完成的钢筋应分类存在工棚内的架垫上，避免堆在露天，引起锈蚀、污染和踩踏变形。
（五）钢筋接头
①采用的钢筋接头类型必须符合设计要求和施工规范的规定。
对于因施工现场条件所限按指定接头类型有困难的，由施工单位向设计单位提出，经设计单位认可发出变更设计通知单后，方可变更其接头类型。
②焊工必须持有劳动部门或技术监督部门颁发的《焊工考试合格证》（或上岗证），并在规定的范围内进行焊接操作。
1、电弧焊接接头，当每次改变钢筋级别、直径、焊条牌号或调换焊工时，每个焊工应预先用相同的材料，焊接条件和参数，制作3个抗拉试件，当试验结果均大于该级别纲筋的抗拉强度[必须持有《钢筋焊接试验报告》]时，证明焊接质量符合要求，方可正式施焊。
2、对钢筋接头布置的规定
配置在构件“同一截面”内（即35d且不小于500mm长度内）受力钢筋接头的截面积占受力钢筋总截面积的百分率，应符合下表规定。
同一截面”内接头截面积占受力钢筋总截面积百分率表1
接头类型
受力部位
接头截面积占受力钢筋总截面积百分率
闪光对焊
受弯构件的受拉区
≤50%
轴心受拉构件
≤25%
受压区
不受限制
电弧焊
不受限制，但宜错开分散布置。
绑扎
受拉区
注：
轴心受拉构件，直接承受中级、重级工作制吊车的构件，受力钢筋不得采用绑扎接头。
3、钢筋焊接注意事项：
为保证钢筋焊接质量，在大风天气时，禁止在室外进行钢筋作业，在冬季，钢筋焊接温度必须在5摄氏度以上，采用在营区温棚内焊接成节的施工方法。
4.5.3.2核对成型钢筋：
钢筋绑扎前，应先按设计图纸核对加工的半成品钢筋。
对其规格、形状、型号、品种经过检验，然后挂牌堆放好。
4.5.3.3钢筋绑扎：
钢筋应按顺序绑扎，一般情况下，先长轴后短轴，由一端向另一端依次进行。
操作时按图纸要求划线、铺铁、穿箍、绑扎，最后成型。
4.5.3.4预埋钢筋：
预留孔洞位置应正确；
桩顶伸入承台的钢筋、承台上墩台身的预埋钢筋、接地钢筋应按图纸绑好，绑扎应牢固（应采用十字扣绑扎或焊牢，其标高、位置、搭接锚固长度等尺寸应准确，不得遗漏和移位。
）
4.5.3.5受力钢筋搭接接头位置应正确。
焊接接头在构件的受拉区不大于25%，在受压区不得大于50%。
其接头应相互错开，在同一根钢筋上应少设接头。
“同一截面”内，同一根钢筋上不超过一个接头。
所有受力钢筋交接处全绑扎，不得跳扣。
钢筋焊接焊缝长度满足单面焊不小于10d，双面焊不小于5d，焊缝高度应等于或大于0.3d，并不得小于4mm；
焊缝宽度应等于或大于0.7d，并不得小于8mm。
4.5.3.6绑扎混凝土垫块：
底部钢筋下垫混凝土垫块，垫块的厚度以满足保护层的厚度为准，每平方米4块，侧面的垫块应与钢筋绑牢，不应遗漏。
4.5.3.7注意事项
①墩身预埋钢筋和综合接地钢筋按设计图要求安装准确、牢固。
墩身钢筋应经过严格计算，保证钢筋焊接接头数量“同一断面”不超过25%且承台顶以上3.0m范围内不允许有接头，钢筋必须同心。
②承台钢筋若与桩身、墩身钢筋相抵触时，可适当调整承台钢筋，必须保证墩身钢筋的位置正确。
③为方便施工，在安装承台顶层钢筋时宜预留适当的过人孔，过人孔尺寸依靠调整承台顶层钢筋间距预留。
④为便于钢筋定位，根据安装需要宜配以适当数量的架立钢筋。
钢筋网片之间采用角钢焊接牢固，做到上下层网格对齐，层间距正确，确保钢筋的保护层厚度。
⑤加快钢筋安装速度，减少基坑暴露时间。
墩身预埋筋及其他预埋件按规定位置安装并牢固定位。
钢筋加工允许偏差和检验方法
序号
项目
允许偏差（mm）
检验方法
受力筋全长
±
10
尺量
弯起钢筋的弯折位置
20
3
箍筋内净尺寸
钢筋安装及钢筋保护层厚度允许偏差和检验方法
受力钢筋排距
5
尺量两端、中间各1处
同排中受力钢筋间距
分布钢筋间距
尺量连续3处
4
箍筋间距
绑扎骨架±
20；
焊接骨架±
弯起点位置
30（包括加工偏差±
20mm）
尺量
钢筋保护层厚度c
+10，-5
尺量两端、中间各2处
4.6承台模板施工
4.6.1承台模板规格
承台模板面板5mm，与筋、肋连接形成40cm×
40cm双向板。
接缝连接筋∟80×
80×
7。
竖筋[8，竖向布置，间距40cm。
小肋-50×
5，竖向布置，间距40cm。
抗弯横梁2×
[12.6，横向布置，间距110cm,拉杆间距140cm,拉杆材料底层∅25mm精轧螺纹钢或∅27mm双头螺栓，上层∅22mm双头螺栓。
如果外支撑条件允许，拉杆位置可作为外支撑点。
4.6.2承台模板施工工艺
模板安装工艺流程：
确定组装钢模板方案→安装钢模板→模板预检
4.6.2.1确定组装钢模板方案：
先制定出承台组装钢模板的组装方案，并经计算确定对拉螺栓的直径、长度、位置、边杆点的间距及尺寸位置。
遇有钢模板不合模数时，可另加木模板补缝。
4.6.2.2安装钢模板：
安装组合钢模板由平面模板、阴、阳角模板拼成。
其纵横肋拼接用的U型卡、插销等零配件，要求齐全牢固，不松动不遗漏。
外侧采用型钢进行加固。
内侧采用冲击钻钻眼，下锚杆，用拉杆进行拉固，以确保模板的牢固，模板支撑横向间距不大于0.6m,纵向间距不大于0.7m，支撑长度不宜太短。
支撑形式：
尽量不采用斜支撑，必须采用时，角度也不宜大于15°
每道支撑后面应设置挡土板，且挡土板的接触面应牢固可靠。
4.6.2.3模板预检：
模板安装完成后，应对其断面尺寸与标高、对拉螺栓、连杆支撑等进行预检。
均应符合设计图纸和质量标准的要求。
4.6.2.4注意事项
①模板安装前，应除锈，并涂刷脱模剂。
②模板安装在钢筋安装完成后进行。
模板分块吊装安装，按从中央向两侧拼装顺序进行拼装。
模板安装必须稳固牢靠，接缝密实，不得漏浆。
③拆除边模时混凝土强度应达到设计要求的强度，设计无要求时，拆模时混凝土强度不小于2.5Mpa，且保证其表面和棱角不因拆除模板而损坏，同时保证拆模时砼表面与环境温差不大于20℃。
模板安装允许偏差和检验方法
检验方法
轴线位置
15
尺量每边各不少于2处
表面平整度
2m靠尺和塞尺不少于3处
高程
测量
两模板内侧宽度
尺量不少于2处
相邻两模板表面高低差
预埋件和预留孔洞的允许偏差和检验方法
检测方法
预留孔洞
中心位置
尺寸
+100
尺量不小于2处
预埋件中心位置
4.6.3承台混凝土浇筑及养护
混凝土浇筑前，应对模板、钢筋、支架和预埋件进行检查，并做好记录，符合设计要求后方可浇筑。
模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢应清理干净。
模板如有缝隙，应填塞严密。
混凝土采用相应等级的抗腐蚀混凝土，集中拌和，混凝土输送车运输。
4.6.3.1混凝土搅拌
1.混凝土原材料
所有进场原材料必须按照相关规定进行检验。
原材料进场后由物资设备部委托试验室按标准取样。
工程部、试验室到现场共同取样后由试验室进行相关的试验，检验合格由试验室通知物资设备部和质量部后方可使用。
若检验结果有一项指标不合格时，按规定可以复检，则按规定重新取样，对不合格项加倍复验；
若仍有一个试样不能满足标准要求，试验室通知质量部，由质量部提出处置方案，经总工审批后，按不合格品处置程序进行处置。
2.混凝土的拌合
承台混凝土采取集中拌合，1#拌合站配有自动计量装置，1台HZS75拌合设备，考虑用1台拌合设备，具备每小时生产40m3的能力，可满足现场混凝土的供应。
按照施工配合比利用自动计量仪的全自动拌和机进行拌和，偏差不能超限：
混凝土搅拌前，首先检查进场的材料是否已经检验合格，同时对检验合格的材料数量进行核实，计算是否能满足一个承台的施工，材料未检验和数量不满足要求，严禁进行混凝土的搅拌。
混凝土的配合比应由专人掌握进行配料，在搅拌地点应悬挂配合比指示牌，注明每次搅拌用砂、石、水泥、水和外加剂等用量及坍落度要求等，并严格计量。
拌制混凝土配料时，各种衡器应保持准确；
对骨料的含水率应经常进行检测，相应的对骨料和水的用量进行调整。
混凝土出机后和浇筑前及浇筑过程中要严格检测塌落度（160mm～200mm）、含气量（≥2.0%）、入模温度（5℃～30℃）等指标，不合格的坚决不使用。
3.混凝土的运输：
混凝土运输道路走大临便道，混凝土的运输能力应适应混凝土凝结速度和浇筑速度的需要，使浇筑工作不间断并使混凝土运到浇筑地点时仍保持均匀性和规定的坍落度。
混凝土运输过程中要防止混凝土产生离析现象。
如运至浇筑地点有离析时，必须进行二次搅拌；
用混凝土罐车运料时在灌注前使罐车快速旋转20～30s，以保证混凝土的匀质性。
4.混凝土浇筑：
桩头、槽底及模板应浇水润湿。
承台浇筑混凝土时，砼浇筑前要测量出顶面标高，并在承台模板上做好记号，混凝土浇筑采用泵车或滑槽下料，便于及时调整下料位置，砼浇筑时应对着桩头下料，以防把底下的泥土冲进砼中，下料时应由两头向中间对称进行，以防墩身预埋筋、预埋件及承台模板受力不均匀发生倾斜或位移。
混凝土浇筑采用分层浇筑，每层厚度控制在30cm。
振捣应沿承台浇筑的顺序方向，采用斜向振捣法，振捣棒与水平面倾角的3度左右，棒头朝前进方向，振捣应均匀密实，振捣棒“快插慢拔”，振捣时要插入前一层5～10cm，两次振捣的间距不应大于振捣棒工作半径的1.5倍。
振捣棒距离底模及侧模5～10cm，过近易造成模板变形，过远易发生漏振现象而使砼表面麻面或大面积气泡孔。
振捣程度以混凝土
升级会员 