塑料注射成型复习题docxWord文档下载推荐.docx
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④玻璃纤维增强塑料。
13、注射成型模具中，直接成型制品的零件，通常由（）。
①型芯、凸模、、型腔；
②动模仁、型腔、定模仁；
③型芯、型腔、镶件；
④型芯、
凹模、定模仁。
14、注射成型前，原料的干燥温度一般应控制在（）
①软化温度以下；
②熔融温度以下；
③玻璃化温度以上；
④分解温度以下。
15、PS、POM在注射成型前一般（）
①都要充分干燥；
②可不干燥；
③PS要干燥，POM可不干燥；
④POM要干燥，PS可不干燥。
16、下列材料若在运输过程中被淋湿，在进行干燥吋，干燥温度最高的是（）
①PP；
②PC；
③ABS；
④UPVC
17、脱模剂中目前在高温条件下使用效果最好的是（）。
①硬脂酸锌；
②白油；
③有机硅油；
④PTFE类。
18、注射机在加工PC制品时，成型温度为250〜310°
C,现要换成PS料来生产，成型温度为160〜200°
C,换料时，料筒的清洗方法是（）。
①清除料斗中多余的PC料后，对空注射将料筒中的物料注尽，即可转入生产；
②清除料斗屮多余的PC料后，对空注射将料筒屮的物料注尽，再切断机筒和喷嘴的加热电源，在料斗中加入PS料，在降温下进行对空注射，待温度降至160〜200°
C时，即可转入生产:
3待温度降至160〜200°
C时，清除料斗中多余的PC料后，在料斗屮加入PS料，对空注射;
4直接加入PS料，在250〜310°
C下进行对空注射后，再降至160〜200°
C生产。
19、下列可用于清洗料筒的材料是（）。
©
PMMA；
②PVC；
③PS；
④ABS。
20、注射成型过程主要包插的四个阶段是（）。
①塑化、注射、倒流和模塑冷却；
②加料、塑化、注射和模塑冷却；
③加料、塑化、
注射、压实；
④塑化、注射、压实和模塑冷却。
21、注射成型吋对于残余压力说法正确的是（）
①当残余压力为负值时，脱模较休I难；
②残余压力为正值时，制品表面易产生凹陷或内部真空泡；
③当残余压力接近零时制品脱模才比较顺利；
④当残余压力接近外界大气压时制品脱模才比较顺利；
22、PA类塑料成型制品的调湿处理介质是（）。
①稀酸溶液；
②稀碱溶液；
③水；
④KCL溶液。
23、注射制品的热处理处理温度一般控制为（）。
①在制品使用温度以上10〜20°
②塑料热变形温度以上10〜20°
③玻璃化温度
以下10〜20°
④熔融温度以上10〜20°
C
24、下列塑料注射成型时，模具温度最高的是（）。
UPVC；
②POM；
③PMMA；
④ABS
25、为了防止制品泛黄变色，对于复杂的制品采用多级注射时，注射速度设定较为合理的是（）。
①高-屮-低-低;
②低-低-屮-高；
③低-高-高-低；
④高-高-屮-低。
26、UPVC在注射成型时宜采用（）。
①低速高压；
②高速低压；
③低速低压④高速高压
27、PA类材料的干燥方法为（）。
①热风干燥；
②气流干燥；
③红外线干燥；
④真空干燥。
28、加工UPVC制品时，宜选用（）。
①突变形螺杆；
②渐变形螺杆；
③销钉型螺杆；
④屏障型螺杆。
29、注射成型PET料制品吋宜选用的螺杆头是（）。
①钝锥形；
②尖锥形；
③止逆形；
④带螺纹的锥形。
30、注射喷嘴中补缩作用最强的是（）。
①短式喷嘴；
②延伸式喷嘴；
③远射程式喷嘴；
④液控针阀式喷嘴。
31、注射机常用的电阻加热器中，加热温度最高的是（）。
①带状加热器；
②铸铝加热器；
③陶瓷加热器；
④铸铜加热器。
32、注射成型过程中，螺杆通常（）。
①水冷却；
②油冷却；
③不需冷却；
④风冷却。
33、注射成型过程中，机筒通常用（）。
③风冷却；
④自然冷却。
34、一台SZ-900注射机，模板间最大开距为600mm,动模板行程为300mm,模厚调整范围为100伽，现有一模具厚度为320mm制品，以该注射机上（）。
①能直接生产；
②不能生产；
③需加垫块，增加模具厚度后能生产；
④需调小模板
间距离后能生产。
35、注射成型薄壁制件吋，通常宜采用（）。
①液压顶岀；
②机械顶出；
③机械-液压顶出；
气动顶出。
36、通常注射机安全门对人身的安全保护措施有（）。
①液压保护；
②电器保护；
③机械保护；
④液压、机械、电器都有
37、注射机在温度末达到设定温度时，不能进行的操作是（）。
①闭模操作；
②顶出操作；
③调模进操作；
④储料操作。
38、停机前，清除机筒余料时应：
（）。
①降低螺杆转速，进行对空注射；
②提高螺杆转速，进行对空注射；
③直接进行对空注射；
④停止螺杆旋转进行对空注射
39、注射调模操作时，一般应采用（）。
①手动操作；
②调整操作；
③半自动操作；
④电眼自动操作。
40、注射机液压油箱中的液压油油量一般要求应达到油箱容积的（）。
①3/4〜5/4；
②1/4〜1/3；
③1/2〜2/3；
④1/3〜1/2
41、生产屮，对于常用的注射机的液压油一般应（）。
①每半年检查清理一次；
②两年检查清理一次；
③每年检查清理一次；
④一年半
检查清理一次。
42、拆卸清理后的螺杆如果长时间不用，通常用涂上防锈油，包好后应（）。
①平行放置；
②垂直悬挂；
③垫块垫好放置；
④悬空放置。
43、普通的浇注系统的组成一般包括（）o
①主流道、分流道、浇口、冷料穴；
②主流道、分流道、浇口、型腔；
③主流道、
分流道、浇口；
④主流道、分流道、浇口、喷嘴。
44、注射模具的分型面一般必须设在（）。
①塑件断面轮廓最小的地方；
②塑件断面轮廓最大的地方；
③塑件的侧面；
塑件的正而。
45、注射机模具的装卸操作通常应在注塑机的（）。
①背面进行操作；
②正面进行操作；
③侧面进行操作；
④不一定，都可以。
46、螺杆头拆卸后，如没能及时趁热清理干净所黏附的物料，较好的办法是（）。
①放入烘箱中，将物料烘熔，再进行清理；
②用喷灯将物料烧熔，再进行清理；
③
用钢丝把物料剥下；
④用铜锤将物料敲下。
47、注射成型时，物料中产生的气体较大，由于模具排气不畅而引起的制品欠注时，欠注的位置一般111现在（）。
①制品流道末端；
②浇口附近：
③排气口位置；
④制品的表面。
48、注射制品表面银纹通常是由于（）。
①挥发性气体分布在制品表面而形成；
②模具表面的划痕而形成；
③注射压力不稳定而形成；
④注射速率不稳定而形成。
49、PMMA注射成型时一般要求（）。
①模具流道及浇口尺寸应尽量小；
②模具流道及浇口尺寸应尽量宽大：
③脱模斜度要
小；
④制品的壁厚要大。
50、在PC的注射成型过程中，要改善其流动性，较好的办法是（）。
①提高的成型温度；
②提高的注射速度；
③提高的注射压力；
④提高的塑化压
力。
51、在生产过程中为了能降低制品的内应力，通常在注射速度设置时可采用（）。
①先快速后慢速；
②快速注射；
③慢速注射；
④先慢后快。
52、在注射成型过程中，模具温度控制得越高（）。
①制品的内应力越大；
②制品的收缩性越大；
③制品的结品度越小；
④成型周期
越小。
53、在注射成型过程中，下列情况不利于提高熔接痕强度的是（）。
①较髙的成型温度；
②较髙的注射压力；
③较长的注射时间；
④较大的制件壁
厚。
54、注射过程中，可降低制品收缩率，提高制品尺寸稳定性的措施是（）。
①降低料筒的温度；
②降低注射压力；
③降低注射速率；
④降低保压压力。
55、注射时，熔体进入模腔中的流动依次是（）。
①充模-倒流-压实-冷却;
②充模-压实-倒流-冷却；
③充模-冷却-倒流-压实；
充模-补缩-压实-冷却。
56、在设定料筒温度吋，一般压缩段温度的的设定为（）。
①高出物料熔融温度20〜25°
②低于物料熔融温度20〜25°
③低于物料分解
温度；
④低于物料熔点20〜25°
Co
57、HDPE注射成型时，较为合理的模具温度是（）。
①30〜50°
②50〜80°
③80〜100°
④100〜120°
Co
58、PP料注射成型吋料筒温度不应低于（）。
①150°
②180°
③260°
④280°
59、PC在注射成型前应保证其含水量在（）。
®
0.1%以下；
②0.2%%以下；
③0.3%以下；
④0.03%以下。
60、制品内应力的检测目前普遍应用的较为简单的方法是（）。
①碱液浸渍法；
②溶剂浸渍法；
③酸液浸渍法；
④盐液浸渍法。
61、选用注射机时，必须使实际注射量（包括制品浇道及溢边的总重量）不超过注射机塑化量的（）。
①25%；
②50%；
③85%；
④95%。
62、注射成型PMMA制品时，为了能提高制品的透光率，一般可以适当（）。
①提高注射速度；
②降低模具温度；
③提高模具的温度；
④降低料筒的温度。
63、注射成型时，采用后加料方法比较适合的是（）。
PS；
②PP；
③PC；
④PA。
64、注射成型时，采用储前冷却比较合适的是（）。
①LDPE；
②ABS；
③POM；
④PBT。
65、注射机规格型号“胎-80”表示中，“”表示的是（）。
①锁模力80T；
②注射重量80g；
③注射容量80cm\④注射压力80MPa.
66、在成型过程中对注射机的塑化能力没影响的是（）。
①螺杆转速；
②注射量；
③塑化压力；
④液压马达驱动功率。
67、全液压式注射机合模系统具有的优点是（）。
①动模板可在任意位置停留；
②锁模力大而稳定；
③容易获得高速；
④增力作
用大。
68、注射螺杆的压缩比一般都较小，原因是（）。
①压缩比小，塑化快；
②压缩比小，适应性好；
③压缩比小，塑化质量好；
④压
缩比小，塑化能力大。
69、不能实现注射压力大小改变的措施是（）。
①更换螺杆直径大小；
②改变油压力；
③改变喷嘴孔直径；
④改变注射油缸直
径。
70、为了能使制品能顺利从模具中取出，一般要求注射机模板间的最大开距为制品最大高度（）。
①1倍；
②2倍；
③3〜4倍；
④1〜2倍；
71、聚苯乙烯制品削边后出现发白时，较好的消除方法是（）。
①放入60°
C〜80°
C热水屮；
②放入40°
C〜60°
C热水中；
③放入80°
C〜10CTC热水中;
④电吹风吹。
72、气体辅助注射中，通常采用的气体是（）。
①氧气；
②压缩空气；
③氮气；
④过热蒸气。
73、气体辅助注射时通常（）。
①只能生产形状简单的产品；
②较小的注射成型机上，生产较大的制品；
③只能生
产壁厚均匀的产品；
④注射时熔体充填量一般在80%以上。
74、热固性塑料的注射螺杆一般为（）。
①渐变形螺杆；
②突变形螺杆；
③通用型螺杆；
④无压缩比螺杆。
75、热固性塑料的注射机与热塑性塑料注射机锁模结构不同的是（）
①自锁作用好；
②要满足排气操作；
③满足高的锁模力要求；
④锁模速度快。
76、用于注射成型的热固性塑料，一般要求塑化温度在（）。
①70°
C〜95°
②120°
C〜200°
③200°
C〜250°
④180°
77、热固性塑料注射成型时，模具温度越高（）。
①成型周期越长；
②固化速度越慢；
③固化速度越快；
④不能确定。
78、热固性塑料的注射成型时，通常模具温度应（）。
①动模温度稍高于定模温度；
②动模温度稍低于定模温度；
③动模温度与定模温度一致；
④动模温度稍低于喷嘴温度。
79、可用于反应注射成型的是（）。
①PSU；
②PP0；
③UPVC；
④PU。
80、在注射成型工艺中，制品重量可以超过注射机最大注射量的是（）。
①气体辅助注射；
②共注射成型；
③流动注射成型；
④热流道注射成型。
二、多选题
1、注射成型除适用于热塑性塑料的成型之外，也可适用于
①泡沫塑料；
②所有热固性塑料；
③复合塑料；
④多色塑料。
2、注射成型过程屮，主要控制的工艺温度有
①料筒温度；
②喷嘴温度；
③模具温度；
④液压油温度
3、料筒温度的设定一般应
①喷嘴温度略低于料筒均化段温度；
②从料斗向喷嘴方向逐步升高；
③压缩段应达到物料熔融温度；
④均化段温度最高。
4、注射机液压油的温度过低时，会使注射机（②③）。
①减少液压系统能量的损耗；
②运转速度降低；
③油管易出现堵塞；
④运转速度加
快。
5、注射时，注射压力过大，易使制品（）。
①脱模困难；
②充模速度小；
③飞边；
④密度增大。
6、保压过程屮，保压压力较大时，制品的（）。
①收缩率减小；
②飞边减少；
③表面光滑程度增加④熔接痕更明显。
7、注射吋，一般可采用较低的充模时间，较高的注射速率的是（）。
①模具温度较低；
②成型薄壁、长流程制品；
③流动性较好物料成型；
④玻璃
纤维增强制品
8、注射机的脱模机构通常包括的主要部件有（）。
①顶杆；
②复位杆；
③顶出板；
④顶出固定板。
9、注射机采用全自动操作时必须满足的条件是：
①模具设计时制品必须能自动从模具中脱落；
②注射机要具有模板闭合保护和警示装置
3要有自动上料装置；
④必须是三板模。
10、制件中带有嵌件，在成型前嵌件需预热的有（）。
①PC；
②PE；
③PS；
④PP0
11、下列材料在注射成型前必须进行干燥的有（）。
①PMMA；
②PA66；
③PET；
④PVC
12、在注射成型过程中，脱模剂用量多时会使制品出现（）。
①表而光泽下降；
②透明度下降；
③表面更为光亮；
④力学强度更好。
13、下列材料注射成型过程中，需采用间接换料清洗料筒的物料是（）。
①HDPE；
②UPVC；
③P0M；
④ABS
14、下列材料在注射成型时，制品一般需进行后处理的有（）。
②P0M；
③LDPE；
④PC
15、对注射制品进行后处理的目的主要有（）。
①消除内应力；
②提高结晶塑料制品的硬度、弹性模量；
③提高制品的抗冲性；
提高结品度。
16、在注射过程中，注射量的控制通常是由（）。
①螺杆后退的距离；
②预塑行程；
③注射速度；
④注射时间。
17、注射时设置射胶余料的目的是（）。
①控制注射量的重复精度；
②增加物料的密实性；
③防止螺杆头部和喷嘴接触发生
机械碰撞；
④增加注射速度。
18、螺杆预塑完成后进行松退的目的是（）。
①增大注射量；
②防止物料的流涎；
③降低喷嘴流道的压力；
④增大注射压力。
19、通常表征注射机加工能力的参数有（）。
①注射压力；
②锁模力；
③模板尺寸；
④注射量。
20、注射机的主要塑化部件有（）。
①料筒；
②螺杆；
③喷嘴；
④注射油缸。
21、注射机螺杆的传动形式中，能实现无级变速的是（）。
①定速电机-齿轮变速箱；
②调速电机-齿轮变速箱；
③高速液压马达-齿轮变速箱；
4低速大扭矩液压马达。
22、目前常见的液压-机械式合模装置都具有（）。
①增力作用；
②增大油压；
③自锁作用；
④锁模不需油压
23、双曲肘式合模机构处于锁模状态时（）。
①四根拉杆被拉长；
②模具被压缩；
③肘杆被拉长；
④模板被压缩。
24、注射成型过程中，对模具的保护措施一般有（）。
①过载保护；
②联锁保护；
③光电保护；
④低压试模保护。
25、在注射机达到成型温度后，生产前一般需进行对空注射，其目的是（）。
①检查物料的塑化质量；
②检查注射压力；
③清除料筒内的残留物；
④检查物
料射出状态。
26、注射机在温度末达到设定温度吋，一般可以进行（）。
①开合模操作；
②座退操作；
③射出操作；
④调模操作。
27、注射机停机时，若较长时间不用，应将模具（）。
①合拢锁紧；
②喷防锈油；
③合拢模具，并留有适当缝隙；
④涂上润滑油。
28、注射机试模时，一般可采用的操作方式是（）。
②半自动操作；
③点动操作；
④全自动操作。
29、注射机全自动的控制方式有（）。
①时间自动；
②位置自动；
③压力自动；
④电眼自动。
30、注射机喷嘴在拆卸后，内部的清理通常是（）。
①冷却后进行清理；
②用铜刷清理；
③可以从喷嘴孔向内部注入脱模剂进行清洗；
④在高温下趁热进行清理。
31、安装螺杆头时，通常应在螺杆头的螺纹部分涂上一层（）。
①二硫化钳润滑脂；
②硅油；
③黄油；
④机油
32、拆卸螺杆时,如遇螺杆被卡,通常可采用（）o
①木锤敲打螺杆；
②铁锤轻轻敲打螺杆；
③铜棒敲打螺杆；
④用钢丝绳拉螺杆
33、注射机液压系统通常主要采用的液压油型号是（）。
①23②46③68④100
34、为了保持注射机液压油的清洁，注射机一般都安装有油过滤器，常见注射机安装过滤器的部位有（）。
①油箱内；
②泵进油口；
③油路支路上；
④油箱注油口。
35、注射模具分型面的选择一般（）。
①投影面积大的作主分型面，小的作侧分型面；
②使塑件留在定模边；
③位于料流
末端；
④设在塑件要求光亮平滑的表面处。
36、模具中冷料穴的作用是（）。
①增大充模速度；
②带有拉料结构，开模时可将主流道凝料拉出；
③防止物料中的前
锋冷料进入模腔中；
④增大注射量。
37、在注射模中，分流道采用非平衡式布置时，通常（）。
①塑料进入各型腔有先有后；
②塑料同时进入各型腔；
③浇口可设计成不同的尺寸;
④各型腔充满的时间应尽可能相同。
38、注射模浇口通常应开设在（）。
①塑件壁厚最大处；
②靠近排气部位；
③开设在塑件的表面；
④开设在塑件的
底部。
39、注射模的排气方式主要有（）。
①利用分型面上的间隙；
②利用模具导柱的间隙；
③在分型而上开设排气槽排气
④利用模具推杆的间隙排气。
40、注射模中脱模机构常见的复位形式有（）。
①复位杆复位；
②推板导柱兼复位杆复位；
③弹簧复位；
④推杆兼复位杆复位。
41、模具冷却系统的通常应（）。
①水孔数量尽量少、孔径尽量小；
②冷却水孔至型腔表面距离相等；
③降低进出口
水的温差；
④浇口处加强冷却。
42、模具安装前应检查顶出杆，保证（）。
①顶岀杆回位至模板内；
②顶出杆固定；
③顶出杆伸出与模具配合；
④所有顶
出有效氏度须一致。
43、热流道模具的特点是（）。
①无浇注系统凝料：
②成型周期短；
③降低锁模压力；
44、釆用超高速注射成型时，一般要求（）。
①物料熔体黏度低；
②物料固化速度快；
③模具排气性能好；
④直通式喷嘴。
45、气体辅助注射成型的特点是（）。
①锁模力小；
②制件收缩翘曲小；
③注射压力小；
④制件表面留有气针孔。
46、注射制品表面银纹的类型有（）。
①料流银纹；
②水气银纹；
③空气银纹；
④降解银纹。
47、PMMA注射成型时，一般（）。
①采用直通式喷嘴；
②制件应避免出现缺口和锐角；
③不宜采用髙速注射；
④注
射压力大
48、在PC的注射成型过程中，要提高PC的熔体流动性，较有效的方法是（）。
①增大注射压力；
②提高模具温度；
③提高料筒温度；
④增大螺杆转速。
49、在PC的注射成型过程中，料斗（）。
①必须是封闭的；
②料斗应敞开，以排除水气；
③应设有加热装置；
④料斗温
度不高于80°
50、PA制品成型后需进行调湿处理的目的是（）。
①防止高温氧化变色；
②结晶更完全；
③增加尺寸稳定性；
④消除内应力。
三、判断题
1、注射过程川物料的预塑是在合模装置冷却制品之后进行。
（）
2、料筒和喷嘴温度的设定是否合适可通过对空注犁法来判断。
3、若注射成型制件壁较厚时，模具温度通常应适当提高。
4、注射喷嘴温度略低于料筒均化段温度时，对防止喷嘴的流涎现彖。
5、预塑时螺杆的后退是螺杆头部熔料的压力所迫使。
6、注射成型时较大的塑化压力不利于物料的塑化及熔料中气体的排出。
7、生产过程中一般要求在保证物料塑化的前提下塑化压力应越低越好。
8、在生产过程中，保压压力一般稍高于注塑压力，也可设定为与注塑压力相等。
9、注射时喷嘴的温度过高易导致制品出现较大内应力。
10、注射成型时，保压时间过长，易使制品内应力增大，且易造成脱模困难。
11、余料量是指料筒内残存的物料量。
12、对于无定型塑料注射成型吋，通常在保证充模顺利的情况下，应尽量采用低模温。
13、注射成型前只有易汲湿的物料需干燥，不吸湿的物料可以直接成型。
14、硬脂酸锌一般只作为聚酰胺的脱模剂。
15、凡要电镀或表面涂层的塑料制品，一般应不使用脱模剂。
16、一般注射过程中保压时间长、凝封压力高，则倒流少、制品的收缩率低。
17、制品脱模吋模腔压力接近外界压力吋，模内的残余压力接近零。
18、注射机料斗座通常需用冷却水冷却，以防止物料“架桥”并保证较高的固体输送效率。
19、注射时，注射压力越大，制品的重量越重
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