第4组 动作分析与案例分析Word下载.docx
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实际上，这样的作法潜藏着极大的效率损失。
许多人们认为理所当然的动作组合，其实都存在:
停滞无效动作次序不合理不均衡（如：
太忙碌、太清闲等）浪费等不合理现象。
这些动作对产品的性能和结构没有任何改变，自然也不可能创造附加价值，使生产效率因之降低。
吉尔布雷斯曾说过：
“世界上最大的浪费，莫过于动作的浪费。
”
以日常生活中的动作为例：
一个熟练的厨师，可以同时用两个甚至更多的炉子炒菜，快速而且不会出差错。
而平常人则可能用一个炉子炒菜都会出现在中途发现某一种材料还未准备好的状况，所耗费的时间也更长。
究其原因，就是因为动作安排合理与否造成的。
动作分析就是对作业动作进行细致的分解研究，消除上述不合理现象，使动作更为简化，更为合理，从而提升生产效率的方法。
1.3动作分析方法
1.3.1目视动作分析法
目视动作观察法即以目视视测的方法去寻求改进。
例如详细观测各个操作单元，使用操作人程序图及动作经济原则，以其作为分析改善的工具。
1.3.2动素分析法
动素分析是对作业进行细微的运作分解与观察，对每一个连续动作进行分解，将右手、左手、眼睛三种动作分开观察并进行记录，进而寻求改善的动作分析方法。
这种方法一般用在对重复性且作业时间较短的手工操作的研究中。
1.3.3影片分析法
影片分析即将各操作拍摄成影片，通过放映影片加以分析。
影片分析因其拍摄速度的不同，又可以分为细微动作研究及微速度动作研究。
由于影片分析的成本太高，此方法往往只用于对产品寿命长、作业时间周期短，且具有高度重要性的手工操作研究上。
1.4动作分析四原则
表1-1动作分析四原则
序号
改善原则
目的
实例
1
排除
●排除浪费
●排除不必要的作业
合理布置，减少搬运
取消不必要的外观检查
2
组合
●配合作业
●同时进行
●合并作业
把几个印章合并一起盖
一边加工一边检查
使用同一种设备的工作，集中在一起
3
重排
●改变次序
●改用其他方法
●改用别的东西
把检查工程移到前面
用台车搬运代替徒手搬运
4
简化
●连接更合理
●使之更简单
●去除多余动作
改变布置，使动作边境顺畅
使机器操作更简单
1.5章节小结
本章主要简单的阐述了动作分析的定义、起源、分析方法等。
我主要是想让大家对动作有个清晰的了解。
同时也希望大家以动作研究之父——弗兰克·
吉尔布雷斯为榜样，学习他的精神。
下一章节将会把每个动作分解为动素，更详细的去分析动作。
提出问题
问题一：
什么是动作分析？
问题二：
动作分析有哪些方法？
2动素
2.1动素的定义及动素分析的起源
从操作者手动作的研究中，吉尔勃斯夫妇发现,所有操作是由一连贯的基本动作所组成。
这些基本动作就是动素。
动素分析是由美国工程师吉尔布雷斯（FrankBunkerGnlbreth）创立的动素分析，所谓动素（Therbligs）就是完成一件工作所需的基本动作。
完成的操作虽然千变万化，但人完成工作的动作，可由17个基本动作构成，这17个基本动作又称为17个动素。
当这17个动素连贯起来的时候便成为动作。
所以，动素就是动作的单位。
基本动作要素的基本思想是吉尔布雷斯奠定的。
他认为人所进行的作业是由某些基本动作要素（简称动素或基本动素）按不同方式、不同顺序组合而成的。
为了探求从事某项作业的最合理的动作系列，必须把整个作业过程中人的动作，按动作要素加以分解，然后对每一项动素进行分析研究，淘汰其中多余的动作，发现那些不合理的动作。
吉尔布雷斯提出了17个动素，组成人的动作的最基本单元。
后来，美机械工程师学会增加了“发现”（Find这个动素，用F表示，这样动素分析基本要素就有了18种。
2.2动素的类型
经研究结果,统计人体动作之基本要素可细分为十八种动素,为使读者对这些动素之定义,范围及其特性有所了解,故将此十八种动素归成三大类:
第一类:
进行工作的要素。
第二类:
阻碍第一类工作要素的进行。
第三类:
对工作无益的要素。
将上述的三类动素分别以A代表进行工作的要素，B代表阻碍第一类工作要素的进行，C代表对工作无益的要素的方式进行绘制下表2-1。
种别
基本要素
略号
记号
定义
A类
（8个）
空手移动
TE
空手开始移动时
抓起
G
开始握住目的物的时候
载重移动
TL
带着目的物开始移动时
放置
P
放置于所指定的位置
A
组合两个目的物以上的动作
分解
DA
开始分解组合零件时
使用
U
开始操作工具或按纽时
检验
I
将目的物与标准进行对比的动作
表2-1十八个动素的简介
B类
（6个）
寻找
SH
开始用手寻找零件时
选择
ST
开始接触数个目的物
发现
IS
已见到目的物
思考
PN
开始考虑应该动或不动
预对
PP
使用前先将零件或工具的位置纠正
定位
对准位置
C类
（4个）
保持
H
带着零件或目的物的动作停止时
不可避免的等待
UD
开始等待的时候
可避免的等待
AD
未遵照标注作业做时
休息
R
什么都不做的时候
下图2-1动素同心圆可更清楚更形象地表达18种动素之间的关系。
第1圈：
中心圈，为核心动素（装配、拆卸、使用）
第2圈：
常用动素，是改善的对象（伸手、握取、移物、放手）
第3圈：
辅助性动素，越少越好（寻找、选择、检查、持住、定位、预定位）
第4圈：
外圈，消耗性动素，尽可能予以取消（休息、故延、延迟、计划）
2.3章节小结
本章节主要介绍了动素的定义和起源及18个动素。
我是想让读者们清楚动作和动素的区别。
明白到动素是动作的基本单位。
下一章主要介绍的是以改善动素为基础的动作经济原则。
我希望读者了解动素后懂得从这方面去分析改善自己工作和生活，让自己活得更有“效率”。
经研究结果,统计人体动作的十八种动素可归为几大类？
分别是？
上图2-1动素同心圆如何表达18种动素之间的关系。
3动作经济原则
3.1动作经济的原则概述
（1）动作经济的原则是为了排除人在生产现场工作中的无谓（浪费）动作，利用人工学使其动作最经济而获得正确、快速、轻松、安全的工作，提高作业效率的一种动作改善方法。
在传统的生产现场中，操作者的体力是不能存储起来的，为此，应该重视在生产中应用省力装置和机构，推进机械化的实施，将操作者用在非用人不可完成的工位上，改善作业环境，取消作业中的不合理、不稳定和浪费因素，充分发挥人的潜力。
因此，有必要遵循动作经济的原则来分析和研究生产现场的作业动作，并进行改善。
此为美国有名的动作研究家吉尔布雷斯（F.B.GILBRETH）提出来的，就是使人们以最小限度的疲劳来达到最高的效率，寻求最合理的作业动作时间时需要遵循的原则。
3.2动作经济三大类原则
动作经济原则的基本思路是充分利用双手和身体的其他部位，创造舒适的工作条件，减轻工作人员的疲劳，从而达到最高的工作效率，在实际运用动作经济原则时，可以把以下的四项基本原则作为基本的思路：
◆减少动作的数量
◆双手的动作要同时开始，同时完毕，不应有闲置现象
◆缩短动作移动的距离
◆使动作保持轻松自然的节奏
更详细的动作经济原则包括肢体使用原则、作业配置原则和机械设计原则三大方面。
3.2.1肢体使用原则
肢体的使用原则是要让动作保持轻松自然地节奏，从而减轻工作者在工作中的疲劳度。
（1）双手并用原则
能熟练应用双手同时进行作业，对提高作业速度大有裨益。
单手作业不但是一种浪费，同时也会造成另一只手负担过重，作业不平衡。
从经济原则出发，双手除休息外不能闲着，而且双手应同时开始并同时完成其动作，这样会更协调（例表3-1肢体使用原则）。
（2）双手反向对称动做原则
如果双手在某一方向单向动作的话，会造成人体重心的转移而维持这种平稳将带来精神以及肌肉的疲劳，双手反向对称动作相当于游泳的蛙泳，是最省力的作业方式（例表3-1肢体使用原则）。
（3）连续圆滑的曲线动作原则
动作的速度和方向突然改变的话会打乱工作，同时会消耗大量的体力，应避免这种现象的发生，使工作连续圆滑的进行（例表3-1肢体使用原则）。
（4）低等级动作原则
手的动作应以最低等级的动作来进行，动作幅度越小越好。
动作等级是根据身体各部位必须围绕其活动的枢纽来划分的，各等级划分依次为：
上臂>
前臂>
手腕>
手指（例表3-2低等级动作原则）
表3-1肢体使用原则
肢体使用原则
原则要点
案例
浪费点
改善前
改善后
改善成果
双手并用原则
插圆棒榫
单手作业
大大缩短了工作时间和提高了工作效率
双手反向对称动做原则
控制开关
转身角度大，
使工作者更加轻松作业，节省了工作者的体力
采用连续圆滑的曲线动作
作业顺序（●为作业点，数字为作业的顺序）
移动中变化状态
使工作者工作更加顺畅和有节奏的工作
表3-2低等级动作原则
低等级动作原则
图示
等级
枢纽
活动的身体部位
损耗体力
指节
5个手指的动作
小
手腕
手指及手腕的动作
肘
手指、手腕及肘的动作
肩
手指、手腕、肘及上臂的动作
5
躯干
手指、手腕、肘、上臂及肩的动作
大
3.2.2作业配置原则
造作者的作业效率受工装及机械设备位置的影响很大，因此，改善作业配置分厂重要。
下表3-3是作业配置原则的内容
表3-3作业配置原则
作业配置原则
物料、工具定点、定容、定量
物料的存放
需要工作人员耗费时间去寻找
物料摆放规范整齐
物料、工具最好预置在小臂范围内
工具的放置
工作者的动作幅度大，体力消耗大
使工作者更加轻松作业
利用物料自重进行工序间的传递和移动
物品的运输
专递物料时使作业动作停止
减少不必要的动作，提高工作效率
3.2.3机械、工装设计原则
作业效率在很大情况下是由所用工装的便利性决定的，机械和工装设计时的操作性及便利性是机械和工装设计的重要技术之一，下表3-3是机械、工装设计的4个小原则及分析。
表3-3机械、工装设计原则
机械、工装设计原则
利用夹具固定产品及工具
工具使用后的摆放
拿取复杂
工具定点摆放，方便工作者拿取
将两种工装合并为一个
钳锤和多功能把手
工具单一化，
使工具多功能化
使用专用工具
扳手的使用
使用复杂
使工具的使用简单化
设计方便使用的工具
压板加紧机构代替手柄螺旋夹紧机构
3.3章节小结
根据前面表格论述的动作经济原则以及结合案例的分析可以总结出案例中的动作浪费在当今的大多数家具企业也存在着，现在的家具企业普遍也存在着这些浪费点，如果企业能尽可能的改善以上的浪费点，将会极大的提高企业的生产效率，从而为企业自身节省很大的资金。
动作经济原则的思路是怎样，究竟怎样去实施动作经济原则？
4生产效率管理现状与改进
4.1生产效率的定义
生产效率是指固定投入量下，制程的实际产出与最大产出两者间的比率。
可反映出达成最大产出、预定目标或是最佳营运服务的程度。
亦可衡量经济个体在产出量、成本、收入，或是利润等目标下的绩效。
[5]
4.1.1生产效率计算方法
公式：
生产效率=标准总工时/实际总投入工时*100%
标准总工时=标准工时*实际产出数
实际总投入工时=总投入工时-损失工时-补助工时
生产效率=标准工时*实际产出数/总投入工时-损失工时-补助工时*100%
以下表4-1就是对生产效率公式中各要素的阐述
表4-1对生产效率公式中各要素的阐述
名称
标准工时
标准工时是在标准工作环境下，进行一道加工工序所需的人工时间。
总投入工时
是指当日考勤表上的总工时。
损失工时
因生产异常或其它原因使生产受影响的工时。
补助工时
每个订单在排拉时所需的工时。
由上述生产效率的计算公式中可以知道在一定的时间内实际产出数越大生产效率就越大。
那么当损失工时和补助工时为零的时候，总投入工时就会等于实际总投入工时。
说白了，就是工人在上班期间所有的时间都是在工作。
生产效率就会达到最大值。
所以要提升生产效率就必须要做好生产管理，找出影响生产效率的因素，使损失工时和补助工时越来越少。
4.2影响生产效率的因素
亚当·
斯密说过：
“劳动生产力上最大的增进，以及运用劳动时所表现的更大的熟练、技巧和判断力，似乎都是分工的结果。
”的确，有了分工可使生产效率大大的提升。
从福特汽车公司创始人亨利福特开发的第一条流水线而使福特公司成为世界汽车龙头则可明确的知道分工可以极大地提升生产效率。
但，马歇尔指出，分工不是越细越好“在低级工作上，极端专门化能增大效率，而在高级工作上，则不尽然。
”而且，马歇尔在其代表作《经济学原理》中，从生产者身体的活力、生产者的能力和分工协作（见表4-2）这三方面深入分析影响生产效率的三大因素。
表4-2影响生产效率的三大因素[6]
类别
影响因素
因素分析
人
精神状态
当人在精神状态不佳、情绪不稳定的情况下工作效率低下。
如，受到领导批评
体力
当人在过度疲劳或体力不支的情况下工作效率低下。
如，工作时间过长、睡眠不足等。
设备
设备维护
设备的不及时维护和清洁会影响设备的寿命和效率
设备更新
设备陈旧、引进先进设备不及时等等。
噪音
工作环境中，噪音太大会影响人与人之间的交流、心情及身体健康等。
空气
工作环境中尘埃过多或空气不流通会危害健康等。
环境
照明
光线不足会影响现场的操作和目视管理及工人员的精神状态。
温度
温度过高或过低会影响工作人员的工作状态、操作速度及对一些设备和工序起到负面影响。
现在是精益生产的时代。
我们从另一个角度去看生产效率，会发现更多影响生产效率的因素。
生产现场的浪费就直接或间接的影响生产效率，这些浪费大概有七种。
（1）等待的浪费
等待就是闲着没事，等着下一个动作的来临，这种浪费是毋容置疑的。
它的存在只会让生产节奏变慢，使生产周期变长。
让每个员工在单位时间内创造的价值变低。
表4-3引起等待的浪费原因和解决办法
等待的浪费
现实例子
个人观点
引起原因
1.作业、生产线的不平衡
2.安排作业不当
3.停工待料
4.品质不良等
5.生产线的品种切换
您能看到有多少个人在等着没事干。
在等待的时间里，它们在创造价值吗？
如果不创造，那，企业的效率和利益从何谈起？
解决办法
1.提高生产线平衡率
2.实行一人完结方式
3.保证物料提前齐套
4.减少品质不良
5.减少设备故障
（2）搬运的浪费
大部分人认同搬运是一种无效的动作，也有人则认为搬运是必须的动作。
因为没有帮运，下一个动作就不可能进行。
正因如此，大多数人只好会默认它的存在，而不设法消除它。
其实搬运的浪费包含放置、堆积、移动、整理等动作浪费。
表4-3引起搬运的浪费原因和解决办法
搬运的浪费
现实列子
1.对搬运浪费重视度不够
2.仓库布局不合理
3.生产布局不合理
4.设备离生产线距离远
5.环境要求（照明灯、温湿度的变化）
6.生产工艺批量流导致
D
C
B
图中的生产搬运顺序就是A到B到C到D。
这样的搬运在很大的程度下影响了生产效率和造成很多不必要的动作浪费。
这样是极大程度的降低了生产效率的。
1.实用工时分析体现
2.实用描图法
3.使用价值流
4.缩短设备与生产线的距离
5.改进生产工艺，精益生产
6.环境要求一体化
（3）不良品的浪费
在生产制造的过程中，任何的不良品产生，皆造成材料、机器、人工等的浪费。
任何的修补都是额外的成本支出。
表4-4引起不良品的浪费原因和解决办法
不良品的浪费
1.制程管控失效
2.全员品质意识不高
3.生产工艺不良
4.来料品质不理想
5.缺乏有效的标准
图中的是某电子厂里工人在返工场面。
看到有一大推的不良产品吗？
不合格的产品有这么多，这都是要返工的。
那生产效率能快得起来吗，企业能有效益吗？
1..制程管控一一落实
2.强化品质意识
3.改善生产方式，精益生产
4.来料品质保证
5.把握品质标准
（4）动作的浪费
动作的浪费自古以来就是影响生产效率的主要因素之一。
多余的动作既对生产流程毫无帮助，也使操作人员造成不必要的体力浪费。
我们把常见的动作浪费归纳12种（如下表4-5所示），任何的浪费都是由于管理不足和没有建立标准的作业方法，造成浪费所引起的原则以及解决办法如表4-6所示。
表4-5常见的12种动作浪费[7]
动作
具体描述
两只手空闲
在具体操作作业中出现两只手均无事可做的浪费
一只手空闲
在具体操作作业中出现一只手均无事可做的浪费
动作中途停顿
操作中因为顺序不合理等原因导致动作出现停顿的浪费
动作幅度太大
超出“经济动作”范围从而导致浪费
踮脚尖勉强动作
6
弯腰动作
7
动作角度太大
8
步行
空手等无价值的步行的浪费
9
不懂技巧勉强动作
不了解作业技巧而导致的时间浪费
10
拿的动作中途变换
因零件或工具位置不适导致拿取过程中必须进行左右手交换的浪费
11
动作之间配合不连贯
因零件或工具位置不适导致拿取过程中必须进行方向等变换的动作的浪费
12
重复动作
操作中因顺序设置不合理导致重复或不必要的各种动作浪费（如多次打开关、多次翻转等）
表4-6引起动作浪费原因和解决办法
动作浪费
1.认识不足
2.不按照SOP作业
3.工艺动作设计不良
4.作业台面布置不科学
5.物料摆放不正确
1.提高意识
2.按照SOP作业
4.规划科学合理
5.使用人体工程学、安动作经济原则
（5）加工的浪费
加工的浪费也叫过分加工的浪费，主要包含两层含义：
第一是多余的加工和过分精确的加工造成资源浪费；
第二是需要多余的作业时间和辅助设备，还需要增加生产用电、气压等资源浪费，另外还增加管理费用。
表4-7引起加工的浪费原因和解决办法
加工的浪费
1.工艺设计过剩
2.品质标准过剩
3.价值意识淡薄
4.不按标准SOP作业
从图中可以看出工人在纯手工的打磨产品。
但有打磨的标准吗？
或许，工人的经验就是打磨的标准。
打磨的多少都是由工人说的算。
很多时候，我们都会误解打磨得越多越好，越多越光滑。
我认为这
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