钢筋加工及安装专项施工方案Word文档下载推荐.docx
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857
预应力砼T梁
U型台、肋板台、空心墩、实体墩、柱式墩、扩大基础、桩基础
YK25+373
3×
30）+5×
30
877
U型台、柱式墩、扩大基础、桩基础
团结大桥
ZK26+069.3
4×
127.5
柱式台、肋板台、柱式墩、桩基础
YK26+066
柱式台、柱式墩、桩基础
ZK26+955
/YK26+923大桥
30+5×
30+4×
397.5
肋板台、柱式墩、桩基础
YK26+923
30+20
117.5
ZK29+057
/K29+049大桥
157.5
K29+049
崔畈河大桥
ZK29+443
30+3×
30+（46+2×
80+46）+5×
590.75
预应力砼T梁+预应力砼变截面刚构
重力式台、空心墩、柱式墩、扩大基础、桩基础
YK29+446
593.5
U型台、肋板台、空心墩、柱式墩、扩大基础、桩基础
3.气候特征
本标段位于岳西县境内，属北亚热带大陆型湿润季风气候区，气候特点：
光照充足，雨量充沛，气候温凉湿润。
但由于地形的差异，引起微地域变化，垂直差异较大，形成水热再分配的显著特征。
岳西年平均气温14.5℃，无霜期212天。
由于处于北亚热带的边缘地带，季风气候显著，冬季常受北方强冷空气不断侵袭影响。
多年平均气温14.5℃（1957～2004年），最低气温-15.2℃（1977年），最高气温39.4℃（1959年），气温受地貌条件影响明显，中低山区年平均气温变化比丘陵区低2℃左右。
岳西处于大别山多雨区的中心地带，具有湿润气候的典型特征。
其年平均降雨量为1420.9毫米，月降雨大于100毫米为3～9月，降雨总量达到1182.3毫米，标段地处暴雨中心，暴雨强度大，6～8月份降雨量约占全年的50%。
钢筋加工制作及安装时应充分考虑雨季及冬季施工时的影响，合理安排作业时间，采取必要的措施以保证钢筋工程的质量。
二、施工准备
1.场地及物资准备
钢筋加工区须对场地进行砼硬化，并建立防风、防雨大棚、钢筋堆放、半成品堆放专用场地，配备足够覆盖钢材的蓬布。
用电合理规划布置，并按规划布设各种机械、设备。
根据所施工的部位由作业工班申报钢筋需求量，由项目部审核后合理发放物资，统一管理，尽量做到工完料尽。
2.施工技术准备
组织有关技术人员学习钢筋工程施工规范和施工工艺，熟悉施工图纸。
根据设计图纸及规范编制钢筋下料表和钢筋制作安装技术交底，下发至钢筋作业工班。
组织钢筋加工制作及安装人员进行技术培训和安全培训，使作业人员熟悉钢筋制作的工艺方法、制作安装要求、操作规程等。
3.设备人员
钢筋加工及安装设备、人员见下表：
钢筋加工及安装主要设备表
序号
机械设备名称
规格及型号
数量
技术
状况
1
汽车吊
QY-16
2
完好
QY-25（5K）
3
平板拖车
40t
4
钢筋弯曲机
GB40B
15
5
钢筋切断机
GQW40
6
钢筋液压调直机
GTJ5-12B
7
钢筋边箍机
ZB10-WJJ
8
电焊机
BX--500
20
9
柴油发电机
200
10
300
11
直螺纹滚压机
CX-40
12
塔吊150t·
m
TC6020A
钢筋加工及安装作业人员一览表
人员类别
计划驻场时间
备注
各级管理人员
已进驻现场及项目部
含项目部管理人员
测量员
已进驻项目部
试验员
已进驻实验室
电工
已进驻现场
司机
部分进驻现场
钢筋工
60
焊工
45
普通劳力
25
车丝工
合计
186
根据工程量的大小和特点，在现场因地制宜设置布局、容量合理的库房、料场，储备一定数量的备用料或紧缺物资，根据不同物资的规格、品种、性能，分区分库存放保管，做到堆码合理，标识规范，标志醒目，库容整洁。
三、施工工艺
1.钢筋加工及安装施工工艺。
见图3-2钢筋加工及安装施工工艺框图。
2.材料准备
2.1按照工程进度要求，编制材料进场计划。
2.2钢筋材料进场后，首先要检验材料的牌号、等级、规格、生产厂家是否与合同相符，产品外观是否受损；
检查无误后再检验其出厂质量合格证书和质量检验报告单。
无合格证书和质量检验报告单的应不予验收。
2.3进场材料验收后，应按材料的不同种类、型号、规格、等级及生产厂家分别堆存，不得混杂，并设立识别标志，材料宜堆存在钢筋场的材料堆放区雨棚内，应垫高不小于30cm并加遮盖，以防淋雨锈蚀和其它污染，影响钢筋质量。
2.4材料入库存放后，应及时对进场材料按规定抽检频率进行验证试验，并将试验结果填写在材料标识牌上，以告知使用人员此材料的取舍。
为了保证钢筋混凝土结构的质量，施工中必须加强对钢筋的管理、检查和验收，以确保使用合格的钢筋。
2.5钢筋保管：
钢筋在装卸搬运过程中，应采用机械或人工将钢筋抬起运送至指定地点，严禁抛掷和长距离拖拉。
存放时，应严格按厂名、级别、规格分批挂牌堆放，并注明数量，不得混淆。
材料标识牌如图3.1所示。
图3.1材料标识牌
图3.2钢筋加工及安装施工工艺框图
钢筋表面上的油渍、漆污和锤击能剥落的浮皮、铁锈应清除干净。
带有颗粒状或状的老锈的钢筋不得使用。
钢筋除锈通常可通过在冷拉或调直过程中除锈，少量的除锈可采用电动除锈机或喷砂，局部除锈可采用人工用钢丝刷或砂轮等方法进行，亦可将钢筋通过砂箱往返搓动除锈。
如除锈后钢筋表面有严重的麻坑、斑点，已伤蚀截面时，应降级使用或剔除不用。
2.6钢筋试验：
钢筋进场后，应进行其力学性能和工艺性能的试验检测，经检测评定合格的钢筋方可用于结构中。
2.6.1轧带肋及热轧光圆钢筋
必试项目：
拉伸试验、弯曲试验
以同一厂别、同一炉罐号、同一规格、同一交货状态，同一进场日期的钢筋，每60t为一批（不足60t亦按一验收批计算），取一组钢筋试件做拉伸（屈服点、抗拉强度、伸长率）和弯曲试验，每一次取样不合格时，需对原批钢筋取双倍试样进行试验，合格方可使用。
如果钢筋在加工或施工过程中发生脆断和焊接不良，以及机械性能不正常时，需对原批钢筋时行化学分析。
根据工程使用的钢筋量，取样次数发实际发生量，按照规范进场时即可取样送检。
从一批中任意抽取两根，将端头截去500mm后分别在每一根钢筋中取2个拉伸试件、2个弯曲试件。
见证率不小于30%。
2.6.2低碳钢热轧圆盘条
以同一厂别、同一炉罐号、同一规格、同一交货状态，同一进场日期的钢筋，每60t为一批（不足60t亦按一验收批计算），取一组钢筋试件做拉伸（屈服点、抗拉强度、伸长率）和弯曲试验（取自不同盘）。
从一批中任意抽取两根，将端头截去500mm后分别在每一根钢筋中取1个拉伸试件、2个弯曲试件。
见证率不小于30%。
3.钢筋加工
3.1按照工程进度要求，编制材料进场计划。
3.2钢钢筋在加工弯制前应调直，并应达到以下要求：
钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等均应清除干净。
钢筋应平直、无局部折曲。
加工后的钢筋，表面不应有削弱钢筋截面的伤痕。
3.3钢筋除锈
钢筋均应清除油污和锤打能剥落的浮皮、铁锈。
大量除锈，可通过钢筋冷拉或钢筋调直机调直过程中完成；
少量的钢筋除锈，可采用电动除锈机或喷砂方法除锈，钢筋局部除锈可采取人工用钢丝刷或砂轮等方法进行。
如除锈后钢筋表面有严重的麻坑、斑点等，已伤蚀截面时，应降级使用或剔除不用，带有蜂窝状锈迹钢筋，不得使用。
严格按图示规格、型号、形状、尺寸进行钢筋放样，出下料单。
现场加工的钢筋应由技术负责人审核后方可进行下料、制作。
3.4钢筋的调直
对局部曲折、弯曲或成盘的钢筋应加以调直。
钢筋调直普遍使用卷扬机拉直和用调直机调直。
在缺乏设备时，可采用弯曲机、平直锤或人工锤击矫直粗钢筋和用绞磨拉直细钢筋。
用卷扬机拉直钢筋时，应注意控制冷拉率：
采用冷拉方法调直钢筋时，HPB235钢筋的冷拉率不宜大于2%；
HRB335、HRB400牌号钢筋的冷拉率不宜大于1%。
用调直机调直钢筋和用锤击法平直粗钢筋时，表面伤痕不应使截面面积减少5%以上。
调直后的钢筋应平直、无局部曲折，冷拔低碳钢筋表面不得有明显擦伤。
应当注意：
冷拔低碳钢丝经调直机调直后，其抗拉强度一般要降低10-15%，使用前要加强检查，按调直后的抗拉强度选用。
3.5钢筋的切割
钢筋弯曲成型前，应根据配料表要求长度分别截断，通常宜用钢筋切断机进行。
在缺乏设备时，可用断丝钳（剪断钢丝）、手动液压切断（切断不大于16mm钢筋）。
应将同规格钢筋根据不同长短搭配、统筹排料；
一般先断长料，后断短料，以减少短头和损耗。
避免用短尺量长料，防止产生累计误差，应在工作台上标出尺寸、刻度，并设置控制断料尺寸用的挡板。
切断过程中如发现劈裂、缩头或严重的弯头等，必须切除。
切断后钢筋断口不得有马蹄形或起弯等现象，钢筋长度偏差不应小于±
10mm。
3.6钢筋的冷弯
钢筋的弯曲成型多用弯曲机进行，在缺乏设备或少量钢筋加工时，可用手工弯曲成型，系在成型台上用手摇扳子每次弯4-8根Φ8mm以下钢筋，或用扳柱铁扳和扳子，可弯Φ32mm以下钢筋，当弯直径Φ28mm以下钢筋时，可用两个扳柱加不同厚度钢套，钢筋扳子口直径应比钢筋直径大2mm。
曲线钢筋成型，可在原钢筋弯曲机的工作中央，放置一个十字架和钢套，另在工作盘四个孔内插上短轴和成型钢套与中央钢套相切，钢套尺寸根据钢筋曲线形状选用，成型时钢套起顶弯作用，十字架则协助推进。
螺旋形钢筋成型，小直径可用手摇滚筒成；
较粗（Φ16~30mm）钢筋，可在钢筋弯曲机的工作盘上安设一个型钢制成的加工圆盘，盘外直径相当于需加工螺旋筋（或圆箍筋）的内径，插孔相当于弯曲机扳柱间距，使用时将钢筋一头固定，即可按一般钢筋弯曲加工方法弯成所需的螺旋形钢筋。
钢筋弯曲时应将各弯曲点位置划出，划线尺寸应根据不同弯曲角度和钢筋直径扣除钢筋弯曲调整值。
划线应在工作台上进行，如无划线台而直接以尺度量划线时，应使用长度适当的木尺，不宜用短尺（木折尺）接量，以防发生差错。
第一根钢筋弯曲成型后，应与配料表进行复核，符合要求后再成批加工。
成型后的钢筋要求形状正确，平面上无凹曲，弯点处无裂缝。
3.5钢筋加工的允许偏差不得超过下表的规定：
钢筋加工质量标准
检查项目
允许偏差（mm）
检验方法
受力钢筋顺长度方向的全长
±
尺量
弯起钢筋各部分尺寸
箍筋、螺旋筋各部分尺寸
4.钢筋连接
4.1接头形式
钢筋接头可采用焊接连接、机械连接和绑扎连接。
其中，绑扎接头钢筋直径不得大于28mm，受拉构件中不得使用绑扎连接。
4.2接头布置
受力钢筋焊接或绑扎接头应设置在内力较小处，并错开布置，对于绑扎接头，两接头间距离不小于1.3倍搭接长度。
对于焊接接头，在接头长度区段内，同一根钢筋不得有两个接头，配置在接头长度区段内的受力钢筋，其接并没有的截面面积占总截面面积的百分率应符合表下表的规定。
对于绑扎接头，其接头的截面面积占总截面面积的百分率，亦应符合下表规定。
接头长度区段内受力钢筋接头面积的最大百分率
接头型式
接头面积最大百分率（%）
受拉区
受压区
主钢筋绑扎接头
50
主钢筋焊接接头
不限制
注：
①.焊接接头长度区段内是指35d（d为钢筋直径）长度范围内，但不得小于500mm，绑扎接头长度区段是指1.3倍搭接长度。
②.在同一根钢筋上应尽量少设接头。
③.装配式构件连接处的受力钢筋焊接接头可不受此限制。
④.绑扎接头中钢筋的横向净距不应小于钢筋直径且不应小于25mm。
4.3受拉钢筋绑扎接头的搭接长度，应符合下表的规定；
受压钢筋绑扎接头的搭接长度，应取受拉钢筋绑扎接头搭接长度的0.7倍。
绑扎接头与钢筋弯曲处的距离不应小于10倍钢筋直径，也不宜位于构件的最大弯矩处。
受拉钢筋绑扎接头的搭接长度
钢筋类型
混凝土强度等级
C20
C25
高于C25
R235钢筋
35d
30d
25d
月牙纹
HRB335钢筋
45d
40d
HRB400钢筋
55d
50d
当带肋钢筋直径d不大于25mm时，其受拉钢筋的搭接长度应按表中值减少5d采用；
当带肋钢筋直径d大于25mm时，其受拉钢筋的搭接长度应按表中值增加5d采用。
在任何情况下，纵向受拉钢筋的搭接长度不应小于300mm；
受压钢筋的搭接长度不应小于200mm。
4.4电弧焊接接头
电弧焊接用的焊条应符合设计要求，Ⅱ级钢筋必须使用J502以上焊条。
焊接头型式分为帮条焊搭接焊和坡口焊，后者又分为平焊和立焊，帮条焊两主筋端面之间的间隙为2～5mm，应先用四点定位焊固定，施焊划弧应在帮条内侧开始，将弧坑填满。
多层施焊第一层焊接电流宜稍大，以增加熔化深度。
钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊，合格后方可正式施焊。
焊工必须持焊工考试合格证上岗。
钢筋接头采用搭接或帮条电弧焊时，宜采用双面焊缝。
双面焊缝困难时，可采用单面焊缝。
钢筋接头采用搭接电弧焊时，两钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致。
接头双面焊缝的长度不应小于5d，单面焊缝的长度不应小于10d（d为钢筋直径）。
钢筋接头采用帮条电弧焊时，帮条应采用与主筋同级别的钢筋，其总截面面积不应小于被焊钢筋的截面积。
帮条长度，如用双面焊缝不应小于5d，如用单面焊缝不应小于10d（d为钢筋直径）。
接头外观检查时应在接头清渣后逐个进行目测或量测。
焊缝表面应平整、无较大的凹陷、焊瘤、接头处无裂纹。
咬边深度不大于0.5mm（低温焊接咬边深度不大于0.2mm）。
坡口焊、熔槽帮条焊在全部焊缝上气孔及夹渣均不多于2处，且每处面积不大于6mm2；
帮条沿接头中心线的纵向位置偏移不大于0.5d，接头处弯折不大于4°
；
接头处钢筋轴线的偏移不大于0.1d，且不大于3mm；
焊缝尺寸的偏差厚度不大于0.05d,宽度不大于0.1d，长度不大于0.5d，坡口焊焊缝的加强高度为2～3mm。
5钢筋安装
5.1钢筋拼装前，对有焊接接头的钢筋应检查每根接头是否符合焊接要求。
安装钢筋时，钢筋的位置和混凝土保护层的厚度，应符合设计要求，应在钢筋与模板间设置垫块，垫块应与钢筋扎紧，并互相错开。
非焊接钢筋骨架的多层钢筋之间，应用短钢筋支垫，保证位置准确。
在多排钢筋之间，必要时可垫入短钢筋头或其他适当的钢垫，但短钢筋头或钢垫的端头或钢垫的端头不得伸入混凝土保护层内。
对于桩基的钢筋骨架安装时，应按桩长将钢筋笼在钢筋场内加工成标准节和调整节，于现场吊焊或平焊后就位入孔。
钢筋笼依设计要求每2m一道焊制耳筋，横向圆周不得少于4处，以保证钢筋笼在孔内的垂直度和保护层厚度。
钢筋骨架的制作和吊放的允许偏差为：
主筋间距±
10mm；
箍筋间距±
20mm；
骨架外径±
骨架倾斜度±
0.5%；
骨架保护层厚度±
骨架中心平面位置20mm；
骨架顶端高程±
20mm，骨架底面高程±
50mm。
吊放时注意预埋声测管及焊接吊筋，保证钢筋笼的准确定位。
5.2绑扎和焊接的钢筋骨架、钢筋笼，在运输、安装和浇筑混凝土过程中不得有变形、开焊或松脱现象
5.3在钢筋的交叉点处，应用直径2.2mm的扎丝，按逐点改变绕丝（8字形）交错扎结，或按双对角线（十字形）方式扎结。
箍筋弯钩的叠合处，在梁中应沿梁长方向置于上面并交错布置，在柱中应沿柱高方向交错布置，若是方柱则必须位于箍筋与柱角竖向钢筋交接点上。
但有交叉式箍筋的大截面柱，其接头可位于箍筋与任何一根中间纵向钢筋的交接点上。
圆柱或圆管涵螺旋形箍筋的起点和终点应分别绑扎在纵向钢筋上。
墩、台身、柱中的竖向钢筋搭接时，转角处的钢筋弯钩应与模板成45°
中间钢筋的弯钩应与模板成90°
。
如采用插入式振捣器浇筑小型截面柱时，弯钩与模板的角度最小不得小于15°
，在浇筑过程中不得松动。
5.4除设计有要求外，结构中钢筋骨架的箍筋，应与主筋垂直围紧；
箍筋与主筋交叉点处应以铁丝绑扎；
构件拐角处的交叉点应全部绑扎；
中间平直部分的交叉点，可交错扎结。
5.5安装钢筋骨（网）架时，应保证其在模型中的正确位置，不得倾斜、扭曲，也不得变更保护层的规定厚度。
在混凝土浇筑过程中安装钢筋骨（网）架时，不应妨碍浇筑工作正常进行，并不应造成施工接缝。
钢筋安装允许误差见下表：
5.6钢筋骨（网）架经预制、安装就位后，应进行检查，作出记录并妥加保护，不得在其上行走和递送材料。
5.7在浇筑混凝土前，应对已安装好的钢筋及钢筋网预埋件（钢板、锚固钢筋等）进行检查。
钢筋安装位置允许偏差
受力钢筋间距
两排以上排距
同排
梁、板、拱肋
基础、锚碇、墩台、柱
灌注桩
箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距
钢筋骨架尺寸
长
宽、高或直径
弯起钢筋位置
保护层厚度
柱、梁、拱肋
桩基、基础、锚碇、墩台
板
四、质量管理体系
1.质量目标
确保全部工程质量达到国家及高速公路工程质量验收标准，工程一次验收合格率达到100%。
基桩质量自检检测率达到100％。
桥梁主要承重结构设计使用寿命要达到设计要求。
2.质量管理体系
见图4-1质量管理体系图
3.保证工程质量的措施
3.1焊接人员必须持有焊工证，经考核合格后持证上岗，并定期对焊工进行培训。
3.2钢筋到达现场后，必须检查产品合格证、附件清单和有关材质报告单或检查报告。
3.3热轧圆盘条、热轧光圆钢筋、热轧带肋钢筋的检验应符合下列规定：
a、每批钢筋应由同一牌号,同一炉罐号、同一规格、同一交货状态组成，并不得大于60吨。
b、检查每批钢筋的外观质量。
钢筋表面不得有裂纹、结疤和拆叠；
表面的凸块和其它缺陷的深度和高度不得大于所在部位尺寸的允许偏差（带肋钢筋为横肋的高度）；
测量本批钢筋的直径偏差。
c、在经外观检查合格的每批钢筋中任选两根钢筋，在其上各截取1组试样，每组试样各制2根试件，分别做拉伸（含抗拉强度、屈服点、伸长率）和冷弯试验。
热轧带肋钢筋应按规定增加反向弯曲试验项目。
d、当试件中有1个试验项目不符合要求时，应另取2倍数量的试件对不合格项目做第2次试验。
当仍有1根试件不合格时，则该批钢筋应判为不合格。
e、钢筋机械接头的检验应符合《钢筋机械连接通用技术规程》（JGJ107）的规定。
五、安全保证措施
1.安全目标
坚持“安全第一，预防为主，综合治理”的方针，建立健全安全管理组织机构，完善安全生产保证体系，以确保施工安全为重点，消灭行车险性以上、人身重伤以上、机械大事故等安全责任事故，确保施工安全和人民生命财产不受损害。
创建安全生产标准工地。
2.建立安全保证体系
根据本桥工程特点，我们在指挥部至工程队、作业班组，自上而下配备完整的安全管理体系。
建立各级安全领导小组，施工队长及班（组）长分别为指挥部、施工队、作业班（组）的第一安全员。
指挥部设安质部长，施工队设安全员，作业班（组）设兼职安全员。
3.安全管理体系
安全管理体系如图5-1所示：
图5-1安全管理体系图
4.安全保证措施
（1）建章立制，规范行为。
从队伍进入施工现场之日起，建立健全一整套适应本工程特点、稳妥可行的安全管理制度，以规范员工的举止行为。
a、制定《施工现场安全管理办法》、《安全操作规程》、《治安、保卫、消防措施》。
b、建立职能部门安全生产负责制、岗位安全生产责任制，并与个人签订安全承包责任书。
c、加强教育，提高全体职工安全生产意识，牢固树立“安全第一、预防为主”的思想。
（2）指挥部在计划、布置、检查、总结、评比生产任务的同时，计划布置、检查总结、评比安全工作。
a、严字当头，对事故隐患实行三个百分之百的实施规定。
即百分之百的登记，百分之百的上报，百分之百的加以消除，形成人人遵守规章制度的风气，开创良好的安全施工环境。
b、贯彻与经济挂钩的安全工作责任制，做到纵向到底，横向到边，安全工作人人有责。
c、严格执行事故“三不放过”的原则。
即事故原因不清不放过；
群众和责任者没有受到教育不放过；
没有防范措施不放过，对事故及时上报和组织调查分析处理，避免事故的重复性发生。
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