压缩机安装施工方案.docx

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压缩机安装施工方案

压缩机安装施工方案

一、编制说明

二、主要编制依据

三、安装前应具备的技术资料

四、安装前现场应具备的条件

五、基础验收

六、压缩机机身安装

七、主轴、轴承和总体安装

八、连杆、十字头安装

九、电动机安装

十、气缸安装

十一、活塞安装

十二、吸、排气阀安装

十三、循环油系统、气缸、填料

十四、附属设备及管道安装

十五、质量保证措施

十六、安全保证措施

一、编制说明

本方案为兖矿联工发化工有限公司20万吨/年醋酸项目甲醇标段，甲醇合成气压缩机组、闪蒸气压缩机组安装而编制。

因无压缩机资料、施工时，按图纸要求及随机文件将编制专门的安装试车方案。

二、主要编制依据

2.1兖矿联工发化工有限公司20万吨/年醋酸项目甲醇标段招标文件

2.2《化工机器安装工程施工及验收规范》（通用规定）HGJ203—83

2.3《机械设备安装工程施工及验收通用规定》GB50231—98

2.4《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》GB50275—98

三、安装前应具备的技术资料

3.1机组出厂合格证书及下列技术检验证明书；

3.1.1机身、中体、气缸、主轴、连杆、活塞杆等主要部件的时效或调质处理证明书；

3.1.2机身试漏合格证明书；

3.1.3气缸本体及水冷夹套的水压试验合格证明书；

3.1.4压力容器的水压力试验合格证明书；

3.1.5机器所附的管材、管件、阀门等的材质合格证明书及阀门试压合格证明书；

3.1.6压缩机出厂前预组装及试运转记录。

3.2机器与设备安装平面布置图、安装图、基础图、总装配图、主要部件图，易损零件图及安装说明书等资料；

3.3机器装箱清单；

3.4有关施工方案，安装规范及安装技术要求。

四、安装现场应具备的条件

4.1厂房土建工程已基本结束，压缩机厂房内的地下工程已基本完成；

4.2施工运输道路畅通；

4.3施工用的照明，水源及电源已备齐；

4.4机组的零部件、配件及工具等具有贮存房间；

4.5安装现场应有必要的消防器材;

4.6设备已经双方共检合格，并运至安装现场;

五、基础验收

5.1基础移交时，应有质量合格证明书及测量记录，在基础上应明显地画出标高基准线及基础的纵横中心线，在厂房柱子上有坐标轴线，基础应有沉降观测点及沉降记录；

5.2基础表面应当平整，基础表面应无裂纹、蜂窝、露筋等缺陷并清扫干净，螺栓孔尺寸应符合图纸要求；

5.3螺栓孔应无堵塞，表面无异物粘污，内部无杂物；

5.4根据土建留下的标高，中心线标志，放上墨线，然后用钢卷尺，线坠及水平复测下列尺寸；

5.4.1基础中心线（纵横轴线）允许偏差±20mm：

5.4.2基础各不同平面的标高允许偏差+0mm、-20mm；

5.4.3基础上平面外形尺寸允许偏差±20mm；

5.4.4基础上平面的水平度允许偏差，每米5mm，全长10mm；

5.4.5基础竖向偏差，每米5mm，全高20mm；

5.4.6予埋地脚螺栓孔允许偏差：

中心位置±10mm，深度+20mm，-0mm,孔壁铅垂度（全深）10mm；

5.4.7与锚板相接触的平面应平整，其水平度允差5mm／m。

5.4.8土建基础复验合格并具备上述交工资料，方可办理交接手续和进行甲、乙双方的共检，合格后，才能进行压缩机就位。

5.5按照垫铁布置图，放置垫铁处（至周边约50mm）的基础表面应铲平，其水平度允许偏差为2mm／m，需要二次灌浆的基础表面应铲出麻面，麻面深度不小于l0mm，密度以每平方分米3—5点为宜，表面不允许有油污或松层。

六、压缩机机身的安装

6.1按要求放置垫铁，垫铁表面应平整，无氧化皮、飞溅等；

6.2斜垫铁与平垫铁组成垫铁组时，一般不得超过四块，薄垫铁应放在斜垫与平垫铁之间，垫铁组的高度一般为30—70mm，每组垫铁中只允许有一对斜垫铁；

6.3垫铁与基础接触良好，其接触面不小于70％，且无吊角现象，在机组就位前应调节垫铁组高度，使与机器底面实际安装标高相符，误差不超过lmm；

6.4设备就位前，应彻底打扫基础表面，将垫铁窝内的碎石粉彻底扫净，掏净地脚螺检内的杂物，确认无油污后，将每组垫铁整齐安放在规定位置内；

6.5设备就位前应标出机组底座位置，垫铁组露出底座10~30mm为宜，每块垫铁伸入机器底座底面的长度，均应超过地脚螺栓；

6.6配对斜垫铁的搭接长度不小于全长的3／4，其相互间的偏斜角应不大于3度；

6.7机身就位前，应进行煤油试漏检查，煤油浸泡时间不得少于4小时，检查合格后，应将底面的白粉清除干净；

6.8机身就位时，应再次清理基础平面及地脚螺栓孔。

机身吊装就位时，机身应呈水平，下落到垫板上时，应平稳轻放。

栓起吊索时，应注意不得破坏机身精加工面，并保护好机身防腐不受损坏；

6.9机身就位后，其主轴、气缸中心线与基础上的墨线相重合，允许偏差为5mm，标高应符合设计要求，允许偏差为±5mm；

6.10机身初步找水平，用机身底座顶丝孔中的紧定螺钉来使机身找平，机身水平要求0.05／1000,水平仪放在主轴孔及滑道上，当机身水平达到要求时，使用斜铁与机身底座完全接触。

此时将地脚螺栓按对称的秩序紧固，并同时检验机身水平的变化，如机身在地脚螺栓紧固后，其水平没有变化则最终检验为合格，如地脚螺栓坚固后，水平变化≥0.05mm，应松开地脚螺栓，重新调整各组垫铁。

。

在机组找平找正过程中，地脚螺栓应处于自由状态，不得与基础相碰

6.11机身水平找好后，用0.05mm塞尺检查垫铁时，允许局部有间隙，但塞尺插入深入不得超过垫铁总长（宽）的1／3，用0.35公斤（仅供参考）手锤敲打，用0.3~0.5kg手锺敲打每块垫铁,应无松动现象，垫铁与机身水平经甲乙双方共检合格后，即可点焊垫铁，对机身进行二次灌浆；

6.12主轴就位后，应在主轴颈复查轴的水平度，其允许偏差应不大于0.1mm／m。

七、主轴、轴承和中体的安装

7.1滑动轴承拆、卸前，应检查组合件之间是否有记号，并做出记录，如没有记号应逐对打上字头，以便安装时，恢复原位。

将主轴、轴承和中体上的油污，防护油和铁锈等清洗干净，油路必须畅通、清洁，主轴的堵油塞和平衡铁的锁紧装置必须紧固；

7.2轴瓦的合金层与瓦壳应紧密结合，用渗透法进行检查，不应有脱壳现象。

合金层表面不应有裂纹、孔洞、重皮、夹渣等缺陷，如发现有缺陷，应修理或更换；

7.3轴承螺栓的预紧力是用螺栓的伸长量来调整，每个螺栓中心都有一圆孔，孔内都装有测圆柱棒，用深度千分尺检查螺栓紧固前后的伸长量，用来保证轴瓦的坚固及轴承与轴颈的润滑间隙，间隙值应符合机器技术文件的规定；

7.4将曲柄置于0℃、90℃、180℃、270℃四个位置上，分别测量其曲拐距离，其偏差值不得大于行程的万分之一

八、连杆、十字头的安装

8.1曲轴装入机身，并紧固好主轴承螺栓，连杆安装并紧固好连杆螺栓；

8.2十字头通过连接法兰孔装入滑道，并用十字头销与小头轴承联接，即组装完后，应重新检查各部间隙是否达到设计要求

九、电动机的安装

9.1电动机、电气部分的施工及验收应按电气专业有关规范执行，电机安装就位前的基础验收与主机身相同

9.2电动机底座水平度偏差应小于0.10mm／m，相对于机身的中心位置应小于0.150mm。

若电动机轴承座与定子架共用一个底座时，应在轴承座与底座之间加绝缘片，以防止感应电流通过轴承，破坏油膜；

9.3安装转子前，应仔细检查电动机内部，不得有金属件杂物；

9.4电动机的转子与轴装配时，其配合尺寸应符合随机技术文件规定；

9.5电动机轴与主轴的对中，应以主机就位的主轴内基准调整电机轴来实现，同轴度偏差不应大于0.03mm;

9.6电动机的空间间隙偏差应小于平均间隙的5％，轴向定位应按机器技术文件的规定或机器上标定的位置，使定子与转子磁力中心线对准；若无标定时，也可按定子与转子磁力的中心线进行对准。

9.7电动机空间间隙调整后，将各连接螺栓拧紧，锁紧装置应锁牢；

9.8电动机安装完毕后，在定子与底座处应安装定位销

9.9电动机风扇叶片在拆下前应打上编号，组装时应对号就位，固定螺栓必须拧紧，防松垫应板起，并逐个进行检查，直至可靠为止；

9.10电动机集电环罩的内孔与主轴间应有0.30—0.50mm的间隙，碳刷与滑环接触应良好；

9.11电动机在吊装，拆装过程中，线包不得受损，严禁嗑碰。

十、气缸的安装

10.1填料函和刮油器的安装

10.1.1填料函和刮油器应全部拆开清洗和检查，拆洗前，各组填料应在非工作面上打上标记，以免装错，同时用压缩空气检验填料，通路是否畅通，并吹出组装时可能带入的杂物

10.1.2平填料环的密封面，填料盒的密封面，各密封面的接触面积应不小于80％，并宜在填料函内或特制的胎具内进行研磨；

10.1.3平填料环，刮油器与活塞杆的接触面积应符合随机文件规定，如无规定时，接触面积，不应小于该组环内圆满周面积的70％，且应均匀分布；

10.1.4填料盒组装前，应吹净油孔，保证畅通。

组装时应使各填料环的定位销，油孔及排气孔分别对准。

10.1.5填料函和刮油环组装后，应检查其与活塞杆的间隙，不允许有倾斜偏的现象；

10.1.6填料函外环端面压紧弹簧的初始高度应相等、弹力应均匀。

10.1.7填料函安装完毕后，其压盖的锁紧装置必须锁牢。

10.2气缸和盘车器的安装

10.2.1气缸水套须进行水压试验，制造厂技术文件注明气缸本体已进行水压试验时，现场可不再进行；

10.2.2气缸在安装前，应进行清洗，并仔细检查气缸镜面、气缸体、气阀腔孔及与中体连接面等处有无机械损伤和其它缺陷，如发现问题，应妥善处理；

10.2.3用内径千分尺测量气缸的圆柱度，并作详细记录，如偏差超过规定，应根据情况研究处理；

10.2.4采用拉钢丝线法找正时，应以中体中心线为基准找气缸的中心线，对中偏差为径向位移值，轴向倾斜应符合有关规定，其倾斜方向应与中体一致。

对中偏差值超过规定时，应使气缸作平行位移或刮研缸与中体连接处止口面来调整，不得采用加偏垫或施加外力的办法来加强制调整，处理后的止口应保持均匀接触，接触面积应达60％以上，气缸安装完毕后，中体与机身，气缸与中体间均应打上定位销；

10.2.5气缸和中间接筒的组装件、机身、安装时，将中间接筒

止口与机身对接定位并安装气缸支撑，通过气缸支撑底座上的紧螺钉来调整气缸的水平度，使其达到0.02／1000，且气缸的水平度与机身滑道相一致。

气缸水平初平后，应用斜垫铁将支座底板垫好，再将气缸支座地脚螺栓紧固好，同时检查气缸水平有无变化，如有变化，再把机身与中间接筒连接螺栓松开重新调整，直到支撑地脚螺栓紧固后气缸水平无变化为止；合格后经甲乙双方共检将斜铁点焊，即可对基础进行二次灌浆；

10.2.6盘车器在安装前应清洗干净，并按图样规定进行检查，安装应注意调整手柄的各个位置，使其动作无误可靠。

十一、活塞的安装

11.1活塞体和活塞杆的装配按随机图纸的规定进行

11.2清洗检查活塞和活塞环，活塞外表面及活塞环槽端面不得有疏松、擦伤、锐边、凹痕和毛刺缺陷；

11.3活塞部件组装顺序及方法：

活塞杆与活塞组装后，将活塞杆保护套装于活塞杆尾部，并用螺钉固定于活塞杆尾部中心孔的螺孔内，使其不能串动，此时就可进行活塞对气缸的组装，将活塞水平吊起，并将活塞环装入活塞环槽内，此时应保证活塞支撑托瓦在活塞最下部的1200范围内，并在气缸活塞端面标出下部的120°范围的正确位置，为了便于推入活塞，可将少量润滑油涂于活塞杆保护套及气缸工作面上，一切准备就序即可将装入气缸；

11.4在气缸的前、中、后三个位置上检查活塞环和气缸镜面贴合的严密度，允许间隙不大于0.05mm，且不得超过两处，每处弧长所对中心角不得超过45°°°，并不得在活