道路堆场施工方案文档格式.docx

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图2底基层与基层碾压施工工艺图

（3）控制要点

开挖原地面按设计标高下挖至基底层，符合要求的土掺灰可用做基层回填材料。

掺灰按8%、10%灰剂量要求计算石灰量，将石灰均匀的铺洒在粘土面层，用搅拌机拌匀，灰土闷放7天左右，闷料时间内至少翻晒3~4遍，保证灰土拌合均匀。

摊铺回填灰土用推土机或挖机摊铺并大至整平。

而后用平地机精平。

土颗粒粉碎采用3台稳定土拌合机和一台三铧梨翻打灰土10~12遍，保证土颗粒呈细粉状。

含水量控制由于开挖土含水量较大，在压实前应将回填灰土进行晾晒、风干，取土样检测含水量，达到要求时再进行碾压。

碾压时含水量应为最佳含水量或略小于最佳含水量（1%~2%）。

含水量较大需翻晒，含水量偏小应洒水。

碾压、整平2台压路机进行碾压，一台20T振动压路机，一台21T光轮压路机。

沿长边方向依次由两侧向中间进行碾压，碾压时，20T振动压路机先静压3遍，然后平地机整平后，再振动碾压2~3遍，最后静压1遍。

再用21T光轮压路机碾压至表面无明显痕迹，无“弹簧”现象停止碾压。

现场试验人员随机选点采用灌砂法或环刀取土样检测压实度。

碾压时，需错轮碾压轮迹重叠15～20cm，轮迹布满为一遍，并特别注意均匀。

碾压时压路机的行驶速度控制在5km/h以内。

土方回填前测量试验段标高并记录，控制松铺厚度，摊铺整平后复测表面标高并记录。

碾压进行过程中，专人跟班作业，认真填写碾压记录，做好压实遍数、标高观测、压实度检测等数据。

场地沟内的积水排净并清淤，底部采用灰土回填压实处理。

本场地道路与堆场采用2台压路机（20t振动压路机、21T光轮压路机）进行碾压处理。

2.2.3水电、管线及构筑物施工

堆场及道路结构施工前，需先进行地下给水、排水、供电、照明管线及构筑物施工，避免道路、堆场结构施工后二次开挖，影响工程质量和进度。

2.2.4试验段施工

在道路、堆场施工前先做试验路段，以便用最佳的施工方案及方法指导全线施工。

2.2.5级配碎石垫层施工

2.2.5.1准备工作

（1）准备下承层

下承层表面应平整、坚实，具有规定的路拱，没有任何松散的材料和软弱地点；

下承层的平整度和压实度应符合规范的规定；

如土过湿，发生“弹簧”现象，应采取挖开晾晒、换土、掺石灰或粒料等措施进行处理；

逐一断面检查下承层标高是否符合设计要求。

下承层标高的误差应符合规范要求；

新完成的土基，必须按规范规定进行验收。

凡验收不合格的路段，必须采取措施，达到标准后，方能在上铺筑底基层；

（2）测量

在下承层上恢复中线。

直线段每20m设一桩，平曲线段每10～15m设一桩，并在两侧路面边缘外0.3～0.5m设指示桩；

进行水平测量，在两侧指示桩上用红漆标出底基层边缘的设计高。

（3）材料准备

级配碎石的最大粒径不大于37.5mm，压碎值不大于30%，其有害物质含量及颗粒组成和塑性指数符合规范规定。

计算材料用量，根据路段底基层的宽度、厚度及预定的干压实密度，计算需要的干集料数量。

在料场洒水加湿未筛分碎石，使其含水量较最佳含水量大1%左右，以减少运输过程中的集料离析现象（未筛分碎石的最佳含水量约为4%）。

（4）机具准备：

10t汽车3台、摊铺机1台（平地机一台），拌和设备一套。

6000L洒水车1台。

压实机械：

20t振动压路机1台，21t光轮压路机1台。

其他夯实机具，适宜小范围处理路槽翻浆等。

2.2.5.2拌制

在正式拌制级配碎石混合料之前，先调试所用的拌和设备，使混合料的颗粒组成和含水量都达到规定的要求。

在采用未筛分碎石和石屑时，如未筛分碎石或石屑的颗粒组成发生明显变化，应重新调试设备。

2.2.5.3摊铺

采用稳定土摊铺机摊铺。

摊铺碎石混合料时，在摊铺机后面应设专人消除粗细集料离析现象。

2.2.5.4碾压

（1）整形后的基层，当混合料的含水量等于或略大于最佳含水量时，立即用20t振动压路机静压2～3遍追实松虚厚度，第二次再用平地机找平，预留压实系数1.05；

随后20t振动压路机压实2遍，再用光轮压路机压实1～2遍至无轮迹现象为止。

直线段由两侧路肩开始向路中心碾压；

在有超高的路段上，由内侧路肩开始向外侧路肩进行碾压。

碾压时，后轮应重叠1/2轮宽；

后轮必须超过两段的接缝处。

后轮压实路面全宽时，即为一遍。

碾压一直进行到要求的密实度为止。

一般需碾压6～8遍。

压路机的碾压速度，头两遍以采用1.5～1.7km/h为宜，以后用2.0～2.5km/h为宜。

碾压中还应注意下列各点：

（2）路面的两侧，应多压2～3遍；

（3）碾压全过程均应随碾压随洒水，使其保持最佳含水量。

洒水数量结合季节洒水，待表面晾干后碾压，但薄于10cm时不宜摊铺后洒水，可在料堆上泼水，摊铺后立即碾压，碾压直到要求的密实度。

（4）开始时，应用相对较轻的压路机稳压，稳压两遍后，即时检测、找补，同时如发现砂窝或梅花现象应将多余的砂或碎石挖出，分别掺入适量的碎石或砂，彻底翻拌均匀，并补充碾压，不能采用粗砂或砾石覆盖处理。

（5）碾压中局部有“软弹”、“翻浆”现象，应立即停止碾压，待翻松晒干，或换含水量合适的材料后再行碾压。

（6）两作业段的衔接处，应搭接拌和。

第一段拌和后，留5～8m不进行碾压，第二段施工时，将前段留下未压部分，重新拌和，并与第二段一起碾压。

（7）严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头和急刹车。

2.2.5.5接缝处理

（1）横向接缝——用摊铺机摊铺混合料时，靠近摊铺机当天未压实的混合料，可与第二天摊铺的混合料一起碾压，但应注意此部分混合料的含水量。

必要时，应人工补洒水，使其含水量达到规定的要求。

用平地机摊铺混合料时，每天的工作缝与路拌法相同。

（2）纵向接缝——应避免产生纵向接缝。

如摊铺机的摊铺宽度不够，必须分两幅摊铺时，宜采用两台摊铺机一前一后相隔约5～8m同步向前摊铺混合料。

在仅有一台摊铺机的情况下，可先在一条摊铺带上摊铺一定长度后，再开到另一条摊铺带上摊铺，然后一起进行碾压。

在不能避免纵向接缝的情况下，纵缝必须垂直相接，不应斜接，并按下述方法处理。

a、在前一幅摊铺时，在靠后一幅的一侧用方木或模板做支撑，方木或钢模板的高度与级配碎石层的压实厚度相同；

b、在摊铺后一幅之前，将方木或钢模板除去；

c、如在摊铺前一幅时未用方木或钢模板支撑，靠边缘的30cm左右难于压实，而且形成一个斜坡。

在摊铺后一幅时，应先将未完全压实部分和不符合路拱要求部分挖松并补充洒水，待后一幅混合料摊铺后一起进行整平碾压。

2.2.6水泥稳定碎石基层

2.2.6.1一般要求

水泥稳定碎石底基层或基层的最低施工温度应在5℃以上。

施工采用厂拌设备,自动调平摊铺机摊铺的施工方法,厂拌设备及布置位置应在拌和以前提交监理工程师并取得批准后，方可进行设备的安装、检修、调试，使混合料的颗粒组成、含水量达到规定的要求。

2.2.6.2施工准备

（1）选用稳定土拌和设备设站进行集中拌和，拌和站的位置要适宜，即考虑原材料的进场方便又要考虑成品料的运距。

（2）检查验收下承层的压实度、平整度、横坡度、高程、厚度、宽度、无侧限压强，进行工序交接。

（3）做好路肩及施工前的清扫工作。

（4）施工放样，恢复中线每10m钉一中桩，同时放出边桩，测出边桩顶标高并进行复核。

（5）做好配合比设计，按配合比备足各种合格的原材料。

（6）选择自振动及夯锤的摊铺机进行摊铺，以提高摊铺压实系数，减少碾压推移而造成平整度降低。

（7）做好试验段以确定施工工艺、松铺系数、机械设备数量组合、人员组织和压实遍数以指导正常施工。

2.2.6.3混合料的拌制和运输

（1）在正式拌制稳定土混合料之前调试厂拌设备，使之运转正常，配料计量准确，使混合料的颗粒组成含灰量、含水量都达到配合比的要求，拌和成品料要颜色一致均匀，方可正式投产。

混合料的含水量控制视运距长短气候变化情况酌情大于最佳含水量的1—2%，但不能太大，并及时取样做含水量水量检测及制作无侧限压强试件。

（2）拌和料尽快运到摊铺现场，如运距远、天气不好，车上的混合料要覆盖以防雨淋、水分过分损失，并尽快摊铺碾压，成型。

2.2.6.4摊铺和压实

（1）基准线一定要拉紧，拉力应不小于150kg，控制标高支架间距不超过10m，同时基准线拉好后要仔细观察一下是否有误。

（2）基准线无误后，摊铺机就位，调好纵横坡仪，熨平板垫好垫木，进行摊铺，摊铺速度应尽量与拌和机产量相适应均匀行驶，尽量减少停机，如一幅分两次摊铺其分段长度不宜过长，一般以100m为宜。

在摊铺过程中随时检查高程及摊铺厚度。

（3）选用20吨振动压路机首先不振动稳压，然后振动碾压，后用胶轮压路机柔压。

在碾压过程中表面应保持湿润。

（4）摊铺机后设专人检查处理离析边角缺料现象。

（5）及时进行压实度检测，达到重型击实最大干密实度的98%以上；

压实度不够时及时进行补压。

（6）成活后及时进行洒水养生，七天内洒水养生并严禁开放交通。

（7）先行自检验收，对不合格处加以自治，达到要求标准方准交验。

2.2.6.5养生

碾压完成后应立即进行养生。

养生时间不应少于7天。

养生方法采用洒水养生，养生期间除洒水车外应封闭交通。

不能封闭时，须经监理工程师批准，并将车速限制在30km/h以下，但应禁止重型车辆通行。

2.2.6.6施工时注意事项：

（1）工地气温低于5℃时，不应进行施工；

（2）雨季施工，应特别注意天气变化，勿使水泥和混合料受雨淋。

降雨时应停止施工，但已摊铺的混合料应尽快碾压密实。

（3）上（顶）层混合料的最少压实厚度不得少于10cm或监理工程师指定的厚度,且必须采用摊铺机摊铺;

（4）当基层施工时现场气温低于20℃时,在一定距离内暂留一段不做,待气温高于25℃时再补做

2.2.7砼路面施工

2.2.7.1备料和配合比调整

（1）根据进度安排，提出材料计划，材料进场后立即进行取样检测。

（2）设备进场前必须进行检查，检修。

进场后及时进行检查、核对调试。

对不足的机械进行添置。

（3）混合料配合比调整：

砼施工前必须检验设计配合是否合适，如不合适时，及时调整。

其调整和检验内容为：

和易性、强度检验。

安照设计要求进行现场砼配合比试验，试验强度应按设计强度提高5％。

2.2.7.2测量放样

按照设计宽度，在现有路基上每15～20m测设中心桩，平曲线段每10～15m设一中心桩，并垂于中线，并在两侧路肩边缘外设指标桩。

2.2.7.3安置模板：

A、采用木模板，考虑浇筑时的胀模因素，立模时应内缩5mm，以求在折模后实际宽度达到设计标准。

顺直度必须符合规范要求，标高一般要低于设计标高5mm，在检验前必须用锤调高击钢模垫块，以稳定不下沉。

B、涂防渗沥青：

在施工中两块模板的接缝处，涂10cm宽的防渗沥青。

C、嵌缝：

降止模板与地表面之间的空隙，漏浆造成穿梭洞，必须用砂浆进行嵌缝，嵌缝要求高于板底1cm，三角形楔形为45°

。

嵌缝砂浆的标号应与路面砼标号相同。

D、隔离剂：

模板立好后，必须涂擦隔离剂，涂擦隔离前必须把模板上的砂浆、杂物去除，保持模板的光洁度。

E、安置钢筋：

根据设计图纸要求，按置传力杆钢及钢筋网片，

2.2.7.4拌和

A、在开工前，均进行设备的性能、安全检查。

工程中发现问题即停机，保证其安全性。

B、石料的冲洗、黄砂的过筛，必须符合规范要求。

C、配合比控制，每天同质检人员进行材料的检测进行调配，电子表子配料机投料需由专人进行调试，人工投料每班准确过磅，水泥抽查过磅，当采用体积法加料时，在手推车内准确划线，并每班次过磅检验。

D、水灰比控制：

把握石料，砂的含水量，调整用水量，一般控制在0.38—0.4范围内。

E、稠度控制：

进行坍落度检验，一般控制在1~2.5cm之间。

F、允许误差：

砼中原材料按重计的允许误差不超过如下标准量。

水泥±

1%；

砂石材料±

3%；

水±

1%。

G、进料顺序、拌制时间：

进料顺序一般为砂、石料、水泥。

禁止先进水泥。

采用500L强制式拌和机搅拌砼，所需最低时间不水于1分钟。

2.2.7.5砼的运输

砼的运输采用自卸汽车运输。

因在秋冬季节施工，运送到浇筑地点的砼不得发生离析，严重泌水或坍落度不符合要求等现象，否则进行二次搅拌。

砼的运输时间不得超过下列规定：

当气温在10~19℃时，不大于45分钟，当气温在5~9℃时，不大于60分钟。

2.2.7.6砼的摊铺

A、混凝土摊铺前必须对路基表面进行清扫、洒水、除去松散杂料，洒水时保证湿润，但不得有积水。

B、放料：

运输车辆倒料时，应成品字形，防止在倒料处自然密度较大，造成在同一断面松铺系数不同，使表面平整度有差异。

C、混凝土入模后，采用人工摊铺。

摊铺厚度应考虑振实预留高度，砼摊铺系数一般为1.15左右。

D、插钢筋：

传力杆钢筋先插入模板内5～10cm，填料振捣时再插入调整至标准，保持水平状态。

对设计中要求布设的钢筋网片进行二次铺筑。

2.2.7.7振捣：

严格按照三振捣一拖滚工艺

A、砼振捣采用插入式振动器与不板振动器和振动梁相结合振捣，先用插入式振捣器距模板10～15cm，沿模板方向振捣，间距为30cm，而后横向振捣，间距为40cm，振点呈梅花形布置，振捣情况视砼表面出浆，混合料停止下降，无气泡上升为止，做到快插慢拔。

B、用平板振动器横向平拉，并重叠10～15cm，速度为表面平坦出浆、无露子为度。

C、用钢振动梁纵向均匀振实，在梁前派专人增减熟料，保证梁底无明显空缺，达到粗平目的。

D、为保证表面平整度，增设一道自动找平机，在钢制梁过后进行一次拖振和提浆，对局部垧洼，必须用熟料填补，严禁及砂浆填补。

2.2.7.8真空吸水处理：

在砼板块振捣平整结束后即可铺好真空吸水垫进行真空吸水作业。

（1）检查吸垫是否漏气，禁行人在吸垫上走动。

（2）吸水前，先打开真空泵机组箱盖，向真空室和集水室注清水。

然后铺放滤布，覆盖气垫薄膜，检查密封边是否与砼表面相贴合。

启动真空泵开始吸水作业。

开机时真空度稍小，逐渐增大，开始正常出水后，真空度要保持均匀，要计时、量水，观察和控制泵上真空表的真空度值的变化，随时检查是否有漏气现象。

吸水时间必须严格控制，使吸水后的砼的剩余水灰比不能大于设计值，其直观检查办法是看表面是否干燥，脚踩在砼面上时，脚印很浅，基本无晃动感觉，此时吸水率基本符合设计要求，即可进行抹光。

（3）当砼土达到脱水时间要求后，真空度应逐渐减弱，并在停机之前将吸水垫四角位置，略将吸垫掀一掀后，继续抽吸10～20分钟。

（4）排除板块表面和管道内的积水，然后移至下一块作业面上再直行真空吸水作业。

2.2.7.9砼面层表面处理

（1）表面初抹用圆盘抹面机进行抹面然后隔30分钟左右（视气候情况而变化）用叶片式抹面机进行抹面。

（2）脱水后板块表面如有局部不太平整，立即进行补平。

（3）机械抹光后，用3米直尺进行检查，以保证面层的平整度，进行二次精光。

（4）板块抹光后，即可进行表面压纹，纹理与行车方向垂直，增强路面的抗滑能力。

（5）切缝：

在模上分出缝线位置，切缝时间要掌握适当，必须由专人随时观察、试刀，以不出现毛边为宜，采用真空吸水作用的砼板块可在砼浇筑成型后的18～24小时以内自动切缝机切割，在模板未拆除部分，切缝至距模板1cm，待模板折除后再进行补切。

（6）填缝：

缩缝切割一两天后，即可直行缝内填料，填料前，先将缝内小石子、垃圾等杂物清理干净，然后将填缝料填实缝隙。

2.2.7.10砼板块的养护

（1）砼成型后，加覆盖物（一般情况下使用草袋）洒水养护，防止表面出现龟裂现象。

严禁行人、车辆行走，养护期为7～14天。

（2）折模：

折模时根据气温和砼的强度确定，一般在职8~24小时后方可折模。

折模时不得损坏砼板块的边、角，保持模板的完好。

3．质量保证措施

3.1保证材料质量

（1）所有原材料必须有出厂质保书和检验、复检报告。

（2）进场材料的规格、型号必须符合设计以及规范要求。

（3）进场材料必须标识清楚，注明使用部位、型号以及规格。

（4）砂、石、水泥、钢筋、外加剂等材料进场后应按照相应的规范要求进行原材料的检验；

（5）施工中要按相应的规范要求进行钢筋连接接头、混凝土试件等验证试

验。

（6）发现不合格产品进入施工现场，立即进行清退处理。

3.2保证混凝土施工质量

（1）混凝土施工前应按照强度、混凝土配合比要求以及混凝土相关规范要求，进行混凝土试配，强度、和易性、水化热等满足要求后上报监理批复。

（2）严格控制现场混凝土的原材料质量，碎石、砂、水泥、掺合料、外加剂的质量，不准使用不合格品。

（3）严格控制搅拌混凝土的质量，开盘混凝土坍落度、含气量应按要求进行检测，在各项指标满足要求后才允许继续使用。

施工过程中还应安排专人进行混凝土质量的监控。

发现异常及时调整，不合格的混凝土应及时进行清理掉，不容许不合格品入进入施工现场。

（4）混凝土浇筑施工中，应按照施工规范要求对混凝土进行布料和振捣，确保其密实，另外在混凝土浇筑过程中按照规范要求留取试件。

3.3成品保护

（1）下道工序必须保护上道工序成果。

（2）混凝土及时养护，已施工完成的构件使用塑料膜、土工布等进行包裹保护以防污染。

3.4资料管理

（1）按质量体系要求运作，按业主质监站及监理要求规范资料。

（2）注意施工临时资料和工程记录原始资料等分门别类保管。

按相关要求规范统一资料，做到明晰悦目。

（3）工程施工资料要准确、及时。

（4）确保资料真实可信。

（5）建立进行资料统一管理的工地资料室。

4．安全保证措施

安全责任重于泰山，在施工过程中，我部坚决自始至终坚持“安全第一，预防为主，科学管理，狠抓落实”的安全工作方针，并从技术上、制度上、思想上、组织上加强安全管理，制定并落实好安全预控措施，防患于未然。

4.1制订安全方针目标

安全工作方针：

安全第一、预防为主、科学管理、狠抓落实。

安全工作目标：

不发生重大工伤、火灾、机损、道路交通等责任事故；

杜绝伤亡事故，减少一般事故；

控制机械设备机损事故和由机损引发的工伤事故；

争创二航局和省市安全生产先进单位。

4.2施工现场安全

（1）严格执行安全规定，进入施工现场要佩戴安全帽和相应护具。

（2）高空作业时，系好安全带；

并加工好临时施工平台，保证施工安全。

（3）施工过程中应严防铁件、钢丝绳等杂物坠落，设置防护网及施工通道。

（4）认真执行氧气、乙炔的防爆安全规定，并进行严格管理。

（5）电焊机的设备必须符合安全要求，防止潮湿漏电。

（6）随时检查用电线路、工用具是否完好，确保生产安全。

（7）严格执行电器安全操作规程，经常安排有关人员对整个施工现场的电器设备进行安全检查，值班人员值班时不得离开岗位，确保用电安全。

4.3现场文明施工

（1）施工现场要求各类工具、材料按类整齐摆放。

（2）施工平台要求整洁，平台面无垃圾等杂物。

（3）施工现场安放各种警示标志。

5．环境保护措施

5.1环境保护方案

（1）成立以项目经理任组长的环境保护领导小组，配备一定数量的环保设施和技术人员，认真学习环保知识，共同搞好环保工作。

（2）采取各种有效措施，对容易引起环境污染的各种渠道进行严格控制。

（3）聘请环保专家现场指导，与环保部门签订联合开展环保工作协议。

5.2生态环境保护措施

（1）对合同规定的施工界限内、外的植物、树木等尽力维持原状；

砍除树木和其它经济植物时，应事先征得所有者和业主的同意，严禁超范围砍伐。

（2）堆场范围内耕地采取措施进行施工。

其它裸露地表植草或种树进行绿化。

（3）在施工现场设置足够的临时卫生设施，经常进行卫生清理。

（4）及早施工做防护工程、排水工程和裸露地表的植被覆盖，防止水土流失。

（5）工程完工后，及时对现场进行彻底清理，并按设计要求采用植被覆盖或其他处理措施。

（6）对有害物质（如燃料、废料、垃圾等）要通过焚烧或其他措施处理后运至监理工程师指定地点进行掩埋，防止对动、植物造成损害。

5.3水环境保护措施

（1）禁止施工人员向河中抛弃垃圾，排放废水、废油和冲洗物。

（2）地面冲洗物，包括水泥、淤泥和其他悬浮或溶解物质，应引入污泥井中以防止未经处理的排放。

（3）燃料、油和颜料应保存在合适的安全容器中，并放在指定地点，防止泄漏。

（4）及时处理、分离施工废物料，并堆放在指定的自理场和安全的临时贮存处，以防雨水造成对水质的污染。

5.4大气环境及粉尘的防治措施

（1）施工场地和运输道路经常洒水，尽可能减少灰尘对生产人员和其它人员造成危害及对家作物的污染。

（2）在运输水泥等易飞杨的物料时用蓬布覆盖严密。

（3）在设备安装空气净化系统，确保达标排放。

（4）对汽油等易挥发品的存放要采取严密可靠的措施。

5.5固体废弃物的处理

（1）施工营地和施工现场的生活垃圾，应集中堆放。

（2）施工中的废弃物也可经当地环保部门同意后，运至指定地点，此外，工地设置能冲洗的厕所，派专门的人员清理打扫，并定期对周围喷药消毒，以防蚊蝇滋生，病毒传播。

（3）报废材料或施工中返工的挖除材料立即运出现场并进行掩埋等处理。

对于施工中废弃的零碎配件，边角料、水泥袋、包装箱等及时收集清理并搞好现场卫生，以保护自然环境与景观不受破坏。

6．投入设备及人员

6.1机械设备使用计划

主要机械设备计划表表-4

序号

设备名称

型