1焦化工程设备安装监理质量控制要点Word格式.docx

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1mm。

1.2.2在安装过程中，对轨道定期作沉降观测，如超过1.2.1质量控制要点，应及

时调整，轨道顶面允许加垫板调整。

1.2.3走行轮安装应符合以下规定：

1.2.3轮垂直度公差为D/1000（D为轮直径），且只许下轮缘向内倾斜。

1.2.4每个轮的水平偏斜及同一侧全部车轮的同位差，应符合有关规定。

1.2.4走行平衡器的安装应符合有关规定。

1.2.5回转装置

1.2.5.1回转轨道的安装精度，在圆周上取8点以上进行检查，应符合以下规定：

a、回转轨道半径长度的极限偏差为±

b、回转轨道顶面各点高度的极限偏差为±

5mm。

c、定心支撑辊轨道半径长度的极限偏差为±

d、回转销齿轮半径长度的极限偏差为±

3mm。

e、回转轨道焊接，应采用与钢轨材质相匹配的焊条进行，焊接完成的焊缝须

打磨平整，并应着色探伤检查合格。

1.2.5.2定心辊的辊轮与轨道之间的间隙应为1~3mm。

1.2.5.3回转平衡器的安装精度，应符合以下规定：

a、回转平衡器上平面，在纵、横方向水平度公差为1/1000。

b、4个回转平衡器组成的正方形，边长的极限偏差为±

2mm。

c、4个回转平衡器组成的正方形，其对角线的差小于4mm。

1.2.6电缆卷筒及卷盘

1.2.6.1卷筒水平度的公差为1/1000。

1.2.6.2卷筒对轨道基准线的水平偏斜不大小1mm。

1.2.6.3安装在卷筒上的卷盘，对轨道基准线的垂直偏差值A1~A4及B1~B4均

不大于5mm。

1.2.7堆、取料机悬臂皮带机架

1.2.7.1堆、取料机悬臂皮带机架应采用地面组装检查，整体安装的方法。

1.2.7.2堆、取料机悬臂皮带机架地面组装，接点处不平面高差值为±

3mm，机

架中心线极限偏差为±

1.2.8取料机的悬臂皮带机架中心的极限偏差为±

10mm，标高的极限偏差为

±

10mm。

1.2.9堆料机的尾车皮带机架

1.2.9.1机架应采用地面组装、检查、整体安装的方法。

机架地平组装，接点处下平在高差值为±

3mm，中心线的极限偏差为

1.3机架安装中心线与地面皮带输送机纵向中心线应在同一铅垂面内，水平

方向的极限偏差为±

1.4机架中部支架的垂直度公差为H/1000（H为支架高度）。

1.2.5平衡重锤的安装和平衡实验应符合设备技术文件的规定。

1.2.6锚固锁紧器的安装应以轨道中心线为基准进行检查，平行度及垂直度公

差值为3mm。

1.2.7轨道和缓冲器的安装精度应符合《机械设备安装工程施工及验收规范》

（TJ231（四）-78的规定。

1.2.8试运转

试运转的要求为：

各运转部位模拟生产操作运转3次，并完成按设计规定的

联动程序运转或模拟生产，联动操作运转5次，运转正常为合格。

皮带机的试运

转应符合《机械设备安装工程施工及验收规范》（TJ231（四）-78第四册第三篇第

一章第11条的规定。

2焦炉本体设备安装监理质量控制要点

焦炉本体设备根据安装程序的不同，可分为两类施工质量控制要点：

A类，后立炉柱；

B类，先立炉柱；

以下条文简称A类、B为。

凡未注明类别者，为两类均应执行的质量控制要点。

1.2.5.4基准线的基准点

1.2.6.4设备安装前，应对焦炉轴线及每座焦炉的纵、横中心线进行测量检查，并

应对前一工序竣工测量成果进行复测检查，其精度不得低于有关规定。

1.2.6.5以复测合格的焦炉纵、横中心线为准，测定以下安装基准线。

a、炉体长度控制线及边炭化室中心线。

b、机、焦两侧正面线。

c、推焦机轨道中心线。

d、拦焦机轨道中心线。

e、熄焦车或焦罐车轨道中心线。

f、废气交换开闭器中心线。

g、平台支柱中心线。

2.1.3根据焦炉施工基准点，测设以下项目标高及基准点：

a、炭化室底。

b、炉柱底板面。

c、各移动机械轨道面。

d、平台支柱。

2.1.4A类设备安装前，筑炉单位应交付给设备安装有关部位砌体的砌筑误差资

料，安装单位应复检确认。

复检质量控制要点按《工业炉砌筑工程施工及

验收规范》GBJ211-80第118条的规定执行。

1.2.9基础预埋螺栓及套管

1.2.5.5焦炉的基础验收，应按《冶金机械设备安装工程施工及验收规范通用规

定》（YBJ201-83）进行。

1.2.5.6埋入焦炉基础的下部拉条螺栓，应符合以下规定：

a、螺栓标高极限偏差为±

b、螺栓与炉柱中心距离的极限偏差为±

c、螺栓伸出长度的极限偏差为±

1.2.5.7以焦炉纵、横中心线为基准，检查下喷管套管埋设位置，其纵、横方向的

极限偏差均为±

3mm，埋管的倾斜值在2mm以内，埋管管顶标高的极限偏差

为+5、-3mm。

1.2.10护炉铁件安装

1.2.6.6炉柱、拉条、弹簧

1.2.7.3安装前检查炉柱的柱身挠曲矢高，不应超过5mm；

炉柱底板垫铁标高的

极限偏差：

B类为±

1mm；

A类为±

1.2.7.4A类炉柱中心线与保护板中心线应对正，极限偏差为±

安装后地脚

螺母不宜拧紧，炉柱底板面可以涂干油，至烘炉完成后再紧固。

1.2.7.5B类炉柱的间距，以焦炉横向中心线为基准线，向两端边柱中心线测量，

基准线距各个炉柱中心线距离极限偏差为±

1.2.7.6检查B类炉柱的倾斜，在炉顶部、炭化室底部和炉体底部三处进行，质量

控制要点如下：

A、在炉组方向的极限偏差分别为：

a、炉顶部为±

7mm。

b、炭化室底部为±

c、炉体底部为±

B、在炉长方向的极限偏差（砌砖开始到保护板安装，以焦炉外侧基准线进行检

查）分别为：

a、炉顶部+16、-12mm

b、炭化室底部+7、0mm

c、炉体底部+5、0mm。

1.5B类炉柱，在保护板安装前，应重新对其安装精度进行检查并调正。

1.6弹簧应由制造厂交付压缩记录，安装前按负荷编组。

1.7上部横位条在安装后，应防止下挠，保持平直，其高度及位移不超过±

1.2.11A类焦炉保护板。

1.2.5.8保护板与焦炉炉肩部砌体严禁接触，中间必须填以石棉绳，保护板下面边

缘与底砖面间垫以石棉带。

1.2.5.9保护板安装不准借助炉柱或拉条等正式工程设备加压。

1.2.5.10保护板应与砌体压紧，其压紧程度可从保护板与炉肩砌体之间判断，以

3~12mm为宜。

用1mm厚塞尺检查砌体与石棉绳间隙，连续插入部分长

度不宜超过50mm，否则可用木制工具打紧。

1.2.5.11两相邻保护板间隙应大于5mm，两相邻保护板磨板面高差不大于2mm。

1.2.5.12保护板中心应与燃烧室中心线重合，极限偏差±

3mm，保护板侧边不准突

出炭化室墙。

1.2.5.13石棉绳应符合设计要求的技术条件，其接头应斜接，接头位置不准在两相

邻保护板的对接处。

1.2.12B类焦炉保护板

1.2.6.7从炭化室底基准线检查，保护板高度的极限偏差为±

1.2.6.8在保护板上部和下部，炉组方向倾斜的极限偏差为±

1.2.6.9在保护板上、中、下部内侧，炉长方向倾斜的极限偏差为+2、0mm。

1.2.6.10安装保护板检查偏差值外，应参照下列问题作检查，并作好施工记录；

a、根据制造厂给出的炭化室底线，现场根据图纸要求进行检查，尺寸不符处应

予纠正。

b、在炉柱横断面内侧划出炉底水平线，作出保护板安装高度基准线。

c、筑炉砌到炭化室顶面后，将临时拉条。

A类炉门框

2.3.4.1炉门框应于炉柱加压后安装。

2.3.4.2炉门框中心线与炭化室中心线应重合，不准炉门框内缘突出于保护板外

缘。

2.3.4.3安装炉门框在压紧与保护板间的石棉绳时，不准以拧紧T型螺栓方法加

压，加压后的间隙不得大于3mm，进行加压与紧固过程中应防止门框变

形（对炉门框设临时支撑）。

2.3.4.4炉门框与保护板间的石棉绳全部周长应压紧塞实。

2.3.4.5磨板面应保持水平，水平度公差值为2mm，且磨板面应低于炭化室底

7~10mm。

2.3.4.6炉门辊托架安装标高极限偏差为±

0.5mm。

1.2.13B类炉门框

1.2.5.14炉门框中心线与炭化室中心线应重合，极限偏差为±

2mm，垂直度公差为

4mm；

辊托架安装标高极限偏差±

1.2.5.15炉门框与保护板间的各层石棉绳应将接头错开，采用斜接，全部周长要拧

紧塞实。

1.2.5.16磨板安装同2.3.4.5的规定。

1.2.14炉门

1.2.6.11炉门应符合以下规定：

a、刀边应平直，刀边压紧螺栓紧固。

b、小炉门应严密，间隙小于0.05mm。

c、炉门横铁与小炉门开关扳手均应转动灵活。

d、油眼畅通。

e、炉门上、下部门闩调整螺母，高度极限偏差按设计规定。

1.2.6.12炉门安装后，刀边与炉门框接触应严密，间隙小于0.1mm。

1.2.7.7炉下加热装置

1.2.9.2管道安装

a、分配主管标高、中心线的极限偏差均为±

5mm，支管中心线及中心距的极限

偏差均为±

b、支管应自主管的质量控制要点管件三通接出。

若在主管上割洞，洞直径大于

支管外径不超过5mm，支管插入主管深度不大于3mm。

c、主、支管法兰的水平度及垂直公差为1/500，各支管法兰应在同一平面，高

度不大于5mm。

1.8旋塞安装

a、煤气旋塞在安装前应作外形检查，在全开状态时，孔的侧边错台应不超过

1mm，底部错台应不超过3mm；

检查合格后清洗干净，允许薄涂一层50号

机械油进行密封试验。

b、煤气旋塞在安装前应进行单体严密试验，试验两种位置：

一为全开状态，一

为全关闭状态；

转动阀芯，有两次全关闭，均须作试验。

c、煤气旋塞安装前应打好全开全关才的刻印，注意方向，分清左、右旋。

1.9未安装旋塞的煤气管道，旋塞、闸阀、水封试验质量控制要点按冶金工业

部制订的《煤气安全试行规程》的规定执行。

1.10煤气管道安装调节旋塞及交换旋塞后进行总体试压。

试压时对调节旋塞与

交换旋塞进行交替开闭和阀芯的转动的三种状态检查，试验压力同2.4.3条

的旋塞质量控制要点。

漏泄率：

焦炉煤气为4%；

高炉煤气为2%。

1.11烘炉煤气管道进行总体试压，通过20kpa压力的压缩空气，30min压降不超

过同一温度条件下初压的10%为合格。

1.12烟道翻板安装时保持垂直，转动灵活，其两侧及下部间隙不小于50mm，顶

部横梁水平度公差为1/1000，密封盖板应严密，刻度盘上标出开关位置。

1.2.15交换装置

1.2.5.17油缸与前后链轮的链条位置中心线极限偏差为±

3mm，行程余量宜两端对

称。

1.2.5.18废气交换开闭器安装前，在现场应作煤气铊及废气铊严密性试验，质量控

制要点是：

a、煤气铊以4.5kpa的空气压力进行试验，5min压力降不大于1.5kpa。

b、废气铊以1.75kpa的空气压力进行试验，5min压力降不大于0.75kpa。

c、空气盖在全关闭状态下，接触面周围以0.05mm塞尺检查，塞不进为合格。

d、严密性试验结束后，在加工表面涂防锈油。

1.2.5.19废气交换开闭器纵向中心线（平行于焦炉正面线）极限偏差为±

3mm，其

两部突缘端面与小烟道半砖距离不小于设计要求。

1.2.5.20废气交换开闭器，横向中心线与小烟道中心线对正，其两突缘与烟道两侧

应有大于5mm的间隙。

废气交换开闭器顶部标高极限偏差为±

2.5.6废气交换开闭器安装的水平度公差为1/1000，下部垫板不应突入烟道弯管

内。

阀内调节翻板，全炉开关方向必须一致，并在刻度盘上标出开关位置。

废气铊与密封卡兰应无过紧现象。

在交换过程中，煤气铊及废气铊杆起落

应垂直。

2.5.7各废气拉条的支承滑轮应位于一条中心线上，极限偏差为±

3mm；

滑轮标

高一致，极限偏差为±

1.2.16交换旋塞板把与旋塞方头间上下处，允许有0.2~0.3mm间隙，左右两侧不

应有间隙。

1.2.17拉条上滑块应在扳把的长口中滑动灵活，不应有卡住和磨损现象。

拉条运

行时，应逐个检查旋塞两个通路是否正确，检查旋塞刻印，全开位置与全

闭位置之极限偏差均为2mm。

1.2.18交换传动拉条的行程极限偏差为±

废、煤气铊杆行程，应达到设计

要求。

2.5.8交换传动应在正常加热前调好，改为正常加热后，在生产配合下，再重新

调整。

2.5.9交换机应空转4h，合格后整个交换传动装置进行试运转。

2.5.10液压装置安装见《冶金机械设备安装工程施工及验收规范液压、风动和

润滑系统》YBJ202-85。

1.2.5.21机焦侧操作台

1.2.6.13操作台支柱安装的垂直度公差为1/1000，标高极限偏差为0、-5mm。

1.2.6.14操作台标高（钢梁表面）焦侧的极限偏差为±

3mm，机侧为±

牛腿标

高极限偏差为0、-5mm。

1.2.6.15操作台的滑动面，应保持清洁并涂油，平台横梁与炉柱牛腿的滑动处，应

接触良好。

1.2.6.16机、焦两侧操作台与炉端台及煤塔炉间台应断开，拦焦机轨道安装应考虑

炉体膨胀尺寸（80~100mm），待炉温至650℃以后接轨。

1.2.6.17拦焦机轨道须安装平直，轨道标高极限偏差：

外侧轨道为+3、0mm；

内侧

轨道为±

2mm；

外侧轨道应高于内侧；

轨道中心距极限偏差为±

1.2.5.22炉顶设备

1.2.7.8集气系统设备

集气管中心线应与焦炉纵向中心线平行，平行度公差值为±

并应

按设计规定方向倾斜，标高极限偏差为±

1.13集所管与全部桥管连接的法兰应在同一平面内，偏离及标高的极限偏差

均为±

各个法兰中心线均与相应焦炉上升管设计中心对正，极限

偏差为±

法兰盘螺栓孔位置应保证在水封阀安装后，阀全呈水平。

1.14集气管现场焊缝须进行渗透探伤检验，有缺陷处应将该处焊缝铲掉重焊

后再检验。

1.15焦油盒及放散管水封阀，应在单体外观检查与浸透试验合格后再安装。

ㄇ形管与吸气管及焦油盒需在650℃以后连接。

1.16上升管安装前应进行隔热夹层试漏试验，灌满水30min不参水为合格，

或按设计要求试漏。

上升管安装前在铸铁座套口上盖以5mm厚石棉板，

其垂直度公差为1/500，平面位置的极限偏差±

炉温至650℃后，

用石棉绳四周塞紧并抹好灰浆。

1.17桥管与水封阀承接口处的四面间隙应均匀，无卡斜现象，在炉温650℃

之后，按照设计要求密封。

1.18双集气管焦炉之横贯管，在安装时暂不连接，待炉温达750℃以后连接。

1.19焦油盒在安装前应进行试水，灌满水30min不漏水为合格。

1.2.19炉体附属设备

1.2.5.23炉门修理站

1.2.6.18炉门固定框架垂直度公差为1/1000，标高极限偏差为±

1.2.6.19炉门框起落架导轨标高极限偏差为±

2mm，轨距极限偏差为±

1.2.5.24氨水管道

1.2.7.9高、低压氨水管道及管件均要作水压试验，试验压力为工作压力的1.5

倍，30min无渗漏为合格。

炉顶氨水管安装，应将桥管上部的连接口留

出，待炉温达650℃时焊接。

1.2.5.25轨道

1.2.9.3各车轨道设计中心线的测量，应与焦炉的炉组纵向中心线平行，两中心

线距离的极限偏差为±

1.2.9.4各车轨道实际中心线与安装之基准线的极限偏差为±

1.2.9.5轨道实际标高与设计标高的极限偏差：

推焦机为±

5mm；

装煤车为±

熄焦车为±

焦罐车与电车为±

各车轨道于每5个炭化室测一

点轨面标高。

2.8.3.4装煤车轨道于炉温达650℃时调整，固定轨道标高。

装煤车、拦焦机轨

道接头，膨胀缝隙应符合设计要求，与煤塔中间台、炉端台接轨需在炉

温650℃以后进行。

2.8.3.5同一端的两车挡应与各车的缓冲器同时接触，如有偏差应进行调整。

2.8.3.6轨道与轨枕垫层应贴紧，如有间隙，加垫铁垫实，垫铁长度应大于钢轨

底面10~20mm。

轨道在预埋钢梁上铺设时，应与钢梁贴紧，如有空隙其

长度超过200mm时，亦应以垫铁垫实。

2.8.3.7安装各车轨道尚须按《机械设备安装工程施工及验收规范》TJ-231（四）

-78第四册-（起重设备，电梯连续运输设备）安装规定执行。

1.2.20焦炉的试运转

1.2.5.26焦炉冷态安装工程完成并进行下列设备的正常试运转后，可作为无负荷试

运转完成：

a、交换传动装置经48h试运转。

b、炉门起落架往返5次。

c、空压机经4h试运转。

d、货物升降机经1h试运转。

e、氨水泵、泥浆泵经2h试运转。

1.2.5.27焦炉热态安装工程以生产为主进行，施工单位除必须将遗留于热态期中工

程完成外，尚须完成以下工作：

a、临时设施拆除。

b、完成管道的临时盲板拆除及接点，做到通水、通气、通风、通汽。

c、对装煤车轨道进行调整。

d、煤塔放煤装置能正常自动操作3次，并配合称量机进行调整。

e、集气管、放散管的安装及引火装置试验。

f、炉门框石棉绳再压紧一遍。

3焦炉移动机械

1.2.6.20一般规定

1.2.7.10安装前应复查主要零部件的外形尺寸有无变化及其他缺陷。

1.2.7.11安装移动机械应在轨道上放线。

安装过程中，在每次测定项目后，对轨道

作沉降观测；

各车轮轮底的高差大于2mm时，应及时调整，轨道顶面允

许加垫板调整。

1.20走行梁安装，应符合有关规定。

1.21车体构架平台，应符合以下规定：

a、构架立柱的垂直度公差为1/1000。

b、平台梁组在的矩形框架，对应边长之差不大于3mm，对角线之差不大于

4mm。

c、平台梁标高的极限偏差为±

15mm，平台梁顶面的相对高差不大于10mm。

d、平台板应平整，平面翘曲每m不大于5mm。

e、车体构架安装过程中，遇到螺孔错位，必须机械加工，构架无论采用任何

连接方式，都必须以普通螺栓预连接校正后，再进行固定连接。

1.2.21推焦机

1.2.5.28推焦机轨道中心线和推焦杆中心线是推焦机安装的基准线，二者相互垂

直，垂直度公差为0.1/1000；

推焦机各装置安装中心线的极限偏差为±

1.2.5.29推焦杆支座应符合以下规定：

a、支承辊组中心线应与推杆安装中心线重合，其极限偏差为±

b、支承辊标高的的极限偏差为±

c、支承辊面的相对高差不大于1mm，同一支承辊左右辊面的相对高差不大于

1.2.6.21mm。

1.2.5.30推焦杆应符合以下规定：

a、旁弯值不大于8mm。

b、下挠值应符合设计技术文件的规定，其测定宜在推焦杆处于全伸出位置时

进行。

c、两节组对接头处的齿条错位的极限偏差为1mm，接头间隙不大于0.2mm。

d、推焦头沿炭化室长度和宽度方向的垂直度公差值，均不大于8mm。

e、推焦头底部及滑座部与热胀后的炭化室底面的高差应符合设计要求，极限

1.2.5.31摘门装置应符合以下规定：

a、移门架轨道标高的极限偏差为±

在全行程上，任意两点之差不大于

2mm；

左右两轨道在同一横截面上的相对高差不大于2mm。

b、移门架左右轨