铁路基床表层试验段施工方案路拌Word文档下载推荐.docx
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⑶、黏土团及其有机物含量不超过0.2%；
⑷、粒径小于0.5mm的细集料的液限不大于25%，其塑性指数小于6%。
基床表层级配碎石级配范围表
级配编号
通过筛孔质量百分率（%）
50
40
30
25
20
10
5
2.5
0.5
0.075
1
100
95~99
—
60~90
30~65
20~50
10~30
2~10
2
95~100
42~10
3
50~80
基床表层填料材质、级配必须经室内试验及现场填筑压实工艺试验，保证其孔隙率n、地基系数K30，符合设计要求并确定填筑工艺参数，方可正式填筑，填筑时每一压实层全幅应采用同一种类的填料。
3、设备及人员配置：
基床表层级配碎石施工期间配置的人员和设备见下表：
表1：
现场施工管理人员配备情况
序号
工种
数量
备注
施工负责人
赵永宏
技术主管
骆城
质检员
赵青
4
测量员
孙杰
技术员
王勇
6
试验员
马天龙、刘应龙
表2：
机械设备配备情况
机械名称
规格型号
数量（台）
装载机
柳工500型
振动压路机
XSM220J型
挖掘机
大宇220型
自卸汽车
15m3
推土机
移山T140
汽油平板振动机
HBC-800H
7
洒水车
表3：
投入试验测量仪器情况
仪器名称
单位
精度范围及规格
土工标准筛
套
方孔
灌砂筒
重型击实仪
台
平整度仪
件
LXPL-1距离精度＜1%
K30试验仪
K30,精度0.01mm
水准仪
苏光DSZ2
全站仪
Leica-TCR1201
三、施工方案
试验路段总体施工方案:
本试验段路堤采取横断面全宽、纵向分层填筑方式。
每层松铺厚度控制在33～35cm，由人工配合装载机进行摊铺整平、XSM220J型振动压路机碾压进行施工。
1、填前准备工作
（1）、试验人员对下承层检测压实度、密实度、孔隙率。
（2）、试验人员根据设计、规范要求，先对原材料进行级配检查，得出填料级配的初始数据，通过检测，符合规范和设计要求。
（3）、根据实测标高，放样路堤边线，根据填层幅宽及松铺厚度计算填料数量。
根据每车所装填料数量计算卸料间距进行摊铺。
2、级配碎石拌和
级配碎石原材按照试验室提供配比进行拌合，每次拌合数量为20立方米，现场采用挖掘机、装载机及人工进行拌合，拌合方式为先干拌三遍，测得集料含水率，再按设计含水率加水，现场配备标准盛水容器，测得每方填料需加水量进行添加，现场设专人进行检查加水量，当级配碎石含水量达到设计要求后重新进行拌制，拌制次数为三次，经检测材料含水率及级配均符合设计要求后，将拌合好的级配碎石填料运至路基进行摊铺。
3、自卸车运料
自卸车将基床表层填料运至路基，根据摊铺厚度进行材料摊铺。
卸料时，先两边，后中间。
4、机械摊铺
采用装载机进行摊铺、初平，局部坑洼不平由人工整平，填层面无明显的凹凸，摊铺完毕，检查松铺厚度，符合要求后采用重型压路机碾压。
5、洒水
现场测得级配碎石含水率，根据试验室提供配比进行现场添加水，现场配备盛水容器，测得容器容积，根据级配碎石含水情况适当添加，现场专人监控，严格控制加水比例。
5、振动压实
机械压实时先静压、后震动，先慢后快，由弱振至强振。
压路机行驶速度开始用慢速，碾压时先压两边，后压中间。
碾压过程中，横向接头不小于0.5m，纵向接头重叠不小于2.0m。
要求达到无漏压、死角、确保碾压均匀密实。
碾压过程中对振幅大小、碾压遍数、压路机行驶速度作好记录。
6、检测
第一层先压两遍后作第一次承载力检测，然后每压一层作一次，直到满足设计和规范要求为止（见施工记录和检测报告）。
7、碾压完毕，测量填筑横断面标高及横坡坡度。
8、施工完成后的级配碎石应及时进行洒水养护。
基床表层级配碎石施工工艺框图
基床表层填筑压实质量控制标准、检验数量及检验方法
压实标准
级配碎石
检测频次和取样部位
地基系数K30（MPa/m）
≥190
在表层顶面每100m检测4点，距路基边2m处左右各1点，中间2点。
孔隙率n
＜18%
每层沿纵向每100m检测6点，距路肩边线1.5m处左右各2点，路基中部2点。
基床表层外形尺寸允许偏差、检验数量及检验方法
项目
允许偏差
施工单位检验数量
检验方法
中线高程
±
10mm
沿线路纵向每100m抽样检验3点
水准仪测
路肩高程
沿线路纵向每100m抽样检验6点
中线至路肩边缘距离
不小于设计值
沿线路纵向每100m抽样检验3处
尺量
宽度
横坡
0.5%
沿线路纵向每100m抽样检验5个断面
坡度尺量
平整度
不大于10mm
沿线路纵向每100m抽样检验10点
2.5m长直尺量
四、试验数据的测定
1、压路机行走速度
压路机行驶速度静压是5km/h，强振时压路机行走速度控制在2-3km/h。
2、压实质量测定（采用K30测定）
本段路基试验段填筑，填筑累计高度为0.3m。
为了保证压实度值既符合设计及规范要求，又能代表路基填筑整体质量，所取点位均为随机取点，直至能满足设计和规范要求。
3、压路机振动功率对压实效果的影响
压路机在不振或振动较小的情况下，压实作用范围较小，难以达到填层底部。
只有用强振，才能使填层上下均达到压实效果，但第一遍碾压须采用静压，以使路面局部低洼不平处均得到压实，且行走速度不能过快，以免在滚筒前形成波浪状位移。
4、松铺厚度与压实深度
孔隙率采用灌砂法测定，根据灌砂法操作要求，每层测试压实度时探坑深度不小于15cm，测压实质量并做好记录。
5、含水量对压实度的影响
在填筑前对填筑材料进行含水率检测（原材含水量根据试验室配比现场进行添加），并做好记录，为以后的施工提供数据。
五.整理试验结果
施工结束后，在驻地监理工程师的认可下，将测量资料，相关试验资料及施工段填筑时机械配备的大小、数量、类型及挖方段挖、运机械和运输力量均应按实际情况进行统计和整理、并加以总结，得出最佳含水量、适宜的松铺厚度和相应的碾压遍数、最佳的机械配备和合理的施工方法，申请全线基床表层填筑施工。
六、质量保证措施
1、
施工时严格按图纸和施工规范进行施工。
2、
路基基床表层填筑时，严格控制填料质量及填料的含水量，并选择合适的压实时间。
3、现场试验时，认真、及时地填写试验过程中的各类数据，以保证填方试验段成果的真实性、可靠性。
4、严格报表制度，对所有工程检查项目及时报监理工程师检查。
5、虚心接受监理单位及业主提出的指导意见，积极请教完善质保措施。
6、基床表层级配碎石采用的碎石粒径、级配及材料性能应符合铁道部现行客专验标要求。
7、同一压实层全宽采用同一种类的填料。
采用振动压路机严格按照试验段确定的压实参数控制压实速度和压实遍数，分层的压实厚度按试验段确定的方案控制。
8、通过质量检测了解施工过程的质量情况，对达不到质量要求的检验项目，进行分析和研究，查明原因，制定改进措施和工艺，加强施工质量管理，确保基床表层路基质量满足设计要求。
9、要特别重视对路基内，预埋管线、设施及结构物等周围的填料摊铺整形和碾压。
压路机在构造物接头处、拐角、预埋管线等基础周围部分不能靠近压实时，采用小型压实机具或振动夯板压实，并采取相应的加固措施。
10、基床表层级配碎石填筑压实标准采用K30、n双指标控制。
压实标准及检验数量应符合规定。
七、注意事项
1、集料配合比应经过反复试验比选，既要按颗粒级配要求和是否易于达到压实质量标准两方面验证。
2、横向接缝处填料应翻挖并与新铺的填料混合均匀后再进行碾压，并注意调整其含水率，纵向应避免工作缝。
3、机械摊铺后应由人工及时消除粗细集料离析现象。
4、局部表面不平整应进行补平，碾压后的基床表层质量应符合设计要求。
对构造物等基础周围采用人工摊铺整形，小型振动夯实机具夯实。
5、整形后，当表面尚处湿润状态时应立即进行碾压。
如表面水分蒸发较多，明显干燥失水，应在其表面喷洒适量水分，再进行碾压。
压路机快速碾压一遍后，暴露的潜在不平整再用人工整平和整形。
6、已完成的基床表层应采取措施禁止车辆通行，并做好基床表面的保护工作，防止表层扰动破坏。
严禁在已完成的或正在碾压的路段上调头或急刹车。
八、安全保证措施
1、设立专职安全员并建立旁站制度，及时纠正和消除施工中出现的安全隐患。
2、对施工人员定期进行安全教育和安全知识的考核。
3、各类机械设备操作人员必须持证上岗，无证人员或非本机人员不得上机操作。
4、场内的电路布置要规范化，电器开关设在防雨防晒的电器箱柜内。
八、环境保护措施
1、在机械化施工过程中，要尽量减少噪音、废气、废水及尘埃等的污染，以保障人民的健康，运转中尘埃过大时要及时洒水。
2、清理施工机械、设备及机械的废水、废油等有害物质以及生活污水，不得直接排放与河流、池塘或其他水域中。
也不得倾泻于饮用水源附近的土地上，以防污染水源和土壤。
否
宽度、松铺厚度、横坡检验合格
静压一遍
微振一遍
平整度、横坡合格
强振n遍
压实系数K30、孔隙率检测
合格
下道工序施工
基床表层填筑压实工艺流程图
基床表层级配碎石填筑成果总结
牡绥铁路工程三标段于2012年9月23日对改DK387+520～改DK387+550段基床表层进行试验段施工，经压实后检测结果符合设计要求，确定其技术指标为：
1、级配碎石配比:
5-10mm:
10-20mm:
16-31.5mm:
石粉=10%：
25%:
40%
2、最优含水率控制在7.2%～8.5%。
3、压实遍数为：
静压1遍轻振1遍重振5遍静压1遍
4、试验段检测结果见下表：
改DK387+520～改DK387+550段基床表层试验段检测成果统计表
里程
压实遍数
压实度K30（Mpa/m）
孔隙率n（%）
通过试验段施工验证，基床表层级配碎石施工工艺在所用机械、填料性质、填筑工艺、检测指标均能满足设计及规范要求。
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