电动单梁起重机制造作业指导书Word文档下载推荐.docx
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跨度，m
额定起重量，t
产品代号
注：
1）产品代号
LD:
电动葫芦小车在主梁下翼缘运行，电动葫芦布置在主梁下方的起重
机；
LDP:
电动葫芦安装在角形小车上的起重机；
LDC:
电动葫芦小车在主梁下翼缘运行，电动葫芦布置在主梁侧面的起重
机。
2）起重机的额定起重量（代号为Gn,单位吨）系列规定如下：
1，1.6，2，2.5,3.2，4，5，6.3，8，10，12.5，16
3）起重机跨度（代号为S单位米）规定如下：
7.5,8，10.5，11。
，13，.5，14，16.5，17，19.5,22.5,25.5,28.5，31.5
4）起重机各机构工作速度如下表：
m/min
机构类别
操纵方式
司机室操纵（S操）
地面操纵（D操）
起重机运行机构
40~80
8~40
小车运行机构
起升机构
0.5~12.5
2.1.2、电动葫芦门式（电动单梁）起重机
型号表示方法为:
导电方式（滑线导电用U表示，电缆导电无表示）
起重机工作级别跨度，m
额定起重量（代号Gn,以下简称起重量）t产品代号
1）种类:
电动葫芦吊钩门式起重机，代号为MH;
电动葫芦抓斗门式起重机，代号为MHZ；
电动葫芦电磁门式起重机，代号为MHC;
2）相关标准
a电动葫芦门式起重机型式及基本参数（JB5663.1-91）
b电动葫芦门式起重机技术条件JB5663.2-91
3）悬臂方式
起重机门架可采用无悬臂、单悬臂或双悬臂结构，主梁一般采用箱型、桁架或组合主梁结构。
支腿采用双刚性支腿，跨度大时可采用一刚一柔性支腿，本作业指导书主要针对箱型梁的门式起重机，对桁架式的门式起重机另以质量计划的方式策划实施。
4）起重机的起重量系列（代号Gn吨）:
2,3.2,5,8,10,12.5,16
5）起升高度系列（代号H米）
6.3,8,10,12.5
6）起重机跨度系列（代号S米）
6,10,14,18,22,26,30,35,40
7）悬臂长度系列（米）
跨度S
悬臂有效长度L1、L2
10,14
3~5
18~26
5~7
30~40
7~10
8）起重机各机构工作速度参照m/min
起重量
2~5
8~16
20~63
20~50
10~40
4~12.5
2.2工艺流程图和关键质量控制点
本公司起重机的制作主要是指起重机钢结构桥架的制作加工和组装焊
接，司机室、起重小车、电动葫芦、吊钩等部件均为外购件。
钢结构桥架主要指：
起重机主梁、起重机端梁、起重机马鞍、起重机支腿及支腿横梁等，主梁和支腿主要有箱型梁和桁架两种形式。
2.2.1电动单梁起重机制作总流程：
U型主梁制作+端梁制作运行机构装配起吊机构装配
（电动葫芦）
222电动葫芦门式起重机的制作总的流程：
主梁制作+端梁制作+支腿制作运行机构装配k起吊
机构装配（电动葫芦）
主梁、端梁、支腿的制作可以是同时展开的。
2.2.3,U型主梁的制作
原材料检验入库——-钢板表面除锈预处理号料剪切下料
U型槽拼接校正U型槽预拱调整<
1型槽装配焊接内隔板
工字钢预拱制作——内隔板和工字钢焊接——*U型槽和工字钢对接焊缝的超声波探伤配斜腹板——焊接——■青理焊接飞溅和焊渣
检验——喷漆、安装、标识入库
2.2.4端梁制作
原材料检验入库冈板表面除锈预处理号料剪切下料
垫板钻孔U型槽预拱U型槽装配焊接内隔板
减载凸缘垫板安装焊接—飞溅焊渣清理校正弯曲减载凸缘缘平面刨平轮轴孔镗孔——-检
验喷漆一标识入库
2.2.5箱型支腿制作
原材料检验入库*钢板表面除锈预处理号料——*剪切下
料法兰板钻孔一-板校平装配隔板和盖腹板焊接焊接飞溅
焊渣清理缝超声波探伤检验喷漆一标识入库
2.2.6车轮组装配
轮轴清理加润滑剂-一f性能、尺寸检查轮轴装配——-电机装配
小车
——"
主梁、支腿和端梁组装*桥架几何尺寸检查调整
黑体字表示该工序为关键工序
3桥架制作
本作业指导书适用于装配制作工作级别为A2~A5,工作环境温度
-25°
~+40°
C的一般用途的电动单梁起重机（门式和桥式）的箱型主梁、横梁和端梁，对今后遇到的桁架式的起重机另以质量计划形式进行策划。
专用的电动单梁起重机中相同或类似的部分可参照执行。
3.1电动单梁压制箱型实腹梁制造工艺
LD系列电动单梁起重机主梁和端梁和电动单梁门式起重机主梁和下横梁是由压制的□形槽钢通过内隔板、斜腹板与工字钢组焊而成的五边形箱型梁。
本公司生产的五边形箱型梁一般用5~8mm的钢板在折弯机上压制，侧腹板为两边带弯边的结构，焊缝适用于CO2气体保护焊或其它自动焊接。
共有四条主焊缝，斜腹板与工字钢的两条连接焊缝焊在工字钢腹板同一位置的两侧，相当于十字头焊缝，易出现过烧或晶粒组织粗大，降低抗疲劳能力。
也有的葫芦门式起重机的主梁截面，由三块板组成倒三角形形状，下部与工字钢上翼缘板焊接，但仍是四条主焊缝。
3.1.1工艺过程
3.1.1.1，压制□形槽钢和侧腹板
n形槽钢下料时必须在钢板的两端头打坡口，单边坡口角度一般控制为250±
50，下料尺寸公差为±
1.5。
n形槽钢一次压制成形，盖板和腹板角度为900士0.50，目前槽宽有220、350、400、450mm等四种规格，公司采用数控折弯机最长可一次压制12米。
能在折弯前拼接焊好的钢板就一定不要等折弯后再行拼接。
侧腹板的压制类同同n形槽钢的工艺过程。
3.1.1.2n形槽钢和侧腹板对接
压制成型后，在组装平台上接长，拼接时保证横向位错不大于1.5mm，二板之间间隙控制不大于1.5mm,采用相应的对接胎具保证对接口的几何尺寸和平面度要求；
接口处用气割随时修正，保证焊缝间隙，修正后要用磨光机打磨出金属光泽以保证焊接质量。
然后点固焊接，点固焊点为30mm长的焊缝，每条直焊缝点固三个焊点，不得有太多点。
侧腹板对接工艺同□形槽钢对接工艺要求。
3.1.1.3装配内隔板装配内隔板前要检查内隔板的平面度，确保不出现弯曲变形，尺寸误差不超过1.5mm,不得扭曲变形。
n形槽钢点固后，依据图纸要求点焊□形槽钢里的内隔板，点固方法同□形槽钢对接焊缝的点固。
点固时确保隔板纵向和横向中心线均各在一条直线上。
3.1.1.4□形槽钢焊接
首先对n形槽钢的盖板和腹板内侧面焊缝进行焊接，焊接前应打磨对接口，使之出现金属光泽，焊接后翻身从外面清根、打磨出金属光泽的坡口后再行焊接，确保焊接处于平焊位置，一般焊缝余高为0~3mm,。
对接焊缝质量为超声1级或射线2级要求。
3.1.1.5内隔板与腹板和盖板之间的焊接
内隔板和n形槽钢之间的焊接一般采用断续焊（断续对称焊或断续交错焊接），其焊缝高度、焊接长度、间断长度等均要依据图纸要求，若图纸无要求时，一般焊脚高度为最薄钢板厚度，图纸有要求时以图纸要求为依据。
间断焊接一般焊缝长度为100mm,间隔100mm或依据图纸要求。
采用平焊方式焊接，焊接时放在合适的平台上并采用相应的夹板控制以避免出现腹板的波浪变形。
3.1.1.6内隔板与工字钢的焊接
内隔板与n形槽钢、□形槽钢之间的对接均焊接完毕后，应调整□形槽
钢的整体使之直线度达到规定的要求，然后把予弯好的工字钢平放在隔板上，并点焊固定，确保工字钢中心线和n形槽钢纵向中心线平行。
点固之后把n形槽钢连同工字钢整体翻转180度，采用平焊方式焊接隔
板和工字钢上翼缘，焊脚高度一般为最薄板厚度或依据图纸要求。
个别内隔板尺寸短缺达到2mm以上而靠不到工字钢的，应分别在隔板两侧贴两块辅助连接板，采用有垫板的单面焊双面成形的焊接工艺。
严禁堆焊，以免造成焊接变形。
3.1.1.7装配焊接侧腹板、减载凸缘板
工字钢和内隔板焊接好之后可以装配侧腹板，分段的侧腹板要先在平台拼装好，采用双面焊接确保100%焊透，校平后用专用吊具吊到规定的位置组装点焊，侧腹板在工字钢两侧应是对称的布置，把□形槽钢整体下面垫上相应高度的垫块，垫块高度确保拱度达到（0.9~1.4）/1000L,然后进行侧腹板的四条焊缝的焊接，侧腹板的四条焊缝必须对称焊接，否则易出现工字钢的扭曲。
一般四条焊缝焊接收缩力完全可以确保主梁的拱度达到规定的要求。
端头的侧腹板要在减载凸缘板装配双面焊接完毕后再行装配，应把对接口打磨出合适的坡口角度，采用单面焊双面成型的焊接工艺。
装配减载凸缘板前应先把横梁上的车轮装配好，确保起重机的跨度、基距偏差、车轮着力点高度差、车轮对角线、车轮间距均应符合图纸的要求，确保四个车轮在一个水平面内（通过车轮着力点偏差来保证）。
减载凸缘板应采用双面焊接，确保100%焊透。
具体尺寸公差范围如下：
a跨距偏差表
S
7.5~10
10~15
15~20
20~25
25~30
30~31.5
△S
士2
士2.5
士3
士3.5
士4
士4.5
b车轮基准点对角线差为-5<
E1-E2》5mm
c基距偏差为：
基距
基距偏差
<
3m
士3mm
>
士w/1000
d四轮着力点偏差厶h
跨度Sm
公差△hmm
10
士5
25~31.5
士6
3.1.1.8侧腹板加工
主梁最重要的构件是□形槽钢和工字钢，侧腹板则是将二者连接起来，四条纵长缝均与侧腹板有关，侧腹板的结构形式和焊接质量都会影响主梁的焊缝质量和作业效率。
一般采用压制弯边的侧腹板，侧板接长应在平台上进行，不准将侧板单块与n形槽钢、工字钢直接焊接，因为这样只能焊接一面，容易开裂。
3.1.1.9工字钢加长
1）进厂后应调直，选翼缘外观好的做主梁的下翼缘。
2）工字钢一般长12米，有的需要接长，一般不允许有两个以上接头，
同时不允许在跨中拼接。
对接焊缝要打坡口，坡口角度为60°
士5°
，各向位错
不大于1mm,下翼缘的上表面和腹板两侧应打磨平滑。
3）根据本公司的经验，经调直的接长的工字钢点焊在隔板上，可以通过
焊接达到拱度要求，焊接热变形可以消除因焊接造成的强迫变弯的内应力。
4）工字钢可在和缝机上通过压力机的作用冷弯出需要的予拱度。
3.1.1.10减载凸缘连接板
其精度影响跨度公差和对角线差，也影响车轮着力点高度要求，影响整机性能甚至跑偏、啃道、爬轨、掉道等。
连接板一般应用25mm厚钢板用龙门刨或牛头刨床刨成20mm厚板。
不成批量的起重机装配，公司采用整体组装方式确保凸缘连接板的装配精度，成批量的加工时公司采用胎具组装焊接减载凸缘连接板。
3.1.1.11上拱与旁弯的矫正应同时矫正，否则还需重新矫正，主梁在水平方向向哪面凸就烤那面。
矫正位置应选择在有筋板处，且距跨中2m以上，加热间距不小于1m。
矫正的一般顺序为死弯-旁弯-拱度。
加热温度为700~800°
C，颜色成暗红或暗樱桃红，严禁在3000~5000C范围内校正，在受拉力区域严禁烘烤后用水冷却，避免出现钢材裂纹。
烘烤时要注意不要打算一次矫正到位，特别是自然冷却是要有个冷却变形滞后的问题。
3.1.2横梁（或端梁）的制作
3.1.2.1同主梁的箱体制作一样，制作好的横梁应确保直线度和拱度要求。
必须在横梁焊接结束后才可进行机械加工。
要注意各种孔、螺纹孔机械加工方法，轴孔采用镗床镗制，先用钻床钻出螺纹孔的荒孔，再用丝锥攻丝，必须注意其加工的粗糙度、孔间距和公差符合图纸要求。
加工好的横梁才可组装电机、减速机和车轮，组装前应确保零部件的润滑到位。
3.1.2.2根据图纸，端梁的截面有箱型截面和槽型法兰板截面两种，端梁制成
后要求盖板水平倾斜C<
B/250（B-盖板宽度），腹板垂直倾斜h<
H/250（H-腹板高度）。
槽型法兰板截面端梁系由折弯机折制成或压力机压制而成的槽型钢与筋板和法兰板焊接而成。
端梁分为角形轴承箱式梁和车轮嵌入式端梁。
上角形轴承箱式端梁即车轮、轴和轴承座等零部件装在角形轴承箱上，然后用螺栓紧固在端梁的弯板上。
厚钢板压制成的900弯板焊接在端梁的腹板上，要求弯板的两平面交为90。
，其允许偏差为对角尺的间隙w1.5mm,并且要求一组两块弯板在两个方向上的不平差gw2mm。
走轮嵌入式端梁,在端梁的两端镗出轴承孔,将轴承连同车轮和轴直接安装到端梁的两端,端梁腹板上的法兰板应控制在同一平面内。
3.1.2.3端梁焊接变形的控制
1）端梁与主梁连接为焊接接头形式主梁连接的内侧焊缝较多,桥架组装焊接后,端梁会产生向外的水平弯曲,为防止此种情况的发生,可采取预支反变形法,即要求端梁单件制成后应有向内侧的水平弯曲为2~5mm,可采用如下方法：
*采用上下盖板反弯变形,平台组装定位焊上下盖板,可通过调整盖板两端接口的间隙使盖板形成预弯曲；
*焊接筋板的方向应由外侧向内侧；
*焊接梁的内壁焊缝,先焊接外侧腹板与筋板的焊缝,后焊接内侧腹板与筋板的焊缝。
3.1.2.4角形轴承箱式端梁两端的弯板与腹板焊接会使弯板的角度变小,在端
梁制造时弯板压型弯角要略大于900,折合间隙为0.5~1.5mm,腹板两端的900采用数控切割或靠模切割,要求与弯板一致。
3.1.2.5角形轴承箱式端梁两端弯板焊接时易产生扭曲，影响走轮装配质量，要求端梁两组弯板组装焊接后扭曲小于3mm,控制方法如下：
将一组两块弯板放置在平台上，用定位胎将其一端联成一体，用直角弯尺测量两个弯板平面,经调整符合要求再与端梁组装焊接；
或在端梁上研配弯板,用水平尺检查弯板水平度,符合要求方可定位焊接。
3.1.2.6车轮嵌入式端梁通常采用法兰板接头形式,两个法兰板结合面应在同一平面内,组装车轮的腹板应与法兰板平行,控制方法为：
1）箱形截面端梁的法兰板最好在腹板拼接时焊好,当腹板与盖板组装时,用直角弯尺或框架水准仪测量控制法兰板的垂直度,最好把法兰板的厚度留出适当的机械加工余量,此种方式可得到更高的精度。
2）槽形对接截面端梁的槽形钢,在组装法兰板处和两端安装车轮处要用直角弯尺或框架水平仪控制垂直度,在装配定位焊法兰板时同样要加以控制,法兰板留出适当的机械加工余量,焊接完成后机加工,法兰板焊后校正焊接变形。
3.2电动单梁龙门起重机加工
3.2.1无悬臂的电动单梁龙门式起重机无悬臂的电动单梁龙门式起重机的制作加工,其桥架同电动单梁起重机
的制作工艺,箱形支腿和横梁的制作同电动单梁起重机横梁的制作工艺。
马鞍体深入主梁时,应先把马鞍体组装好并点焊在主梁上盖板上然后再铺装腹板和侧腹板；
其余步骤同3.1。
3.2.2有悬臂的电动单梁门式起重机
3.2.2.1支腿马鞍体伸入主梁箱形体的要注意首先把马鞍体先放在箱型主梁上盖板上然后再铺腹板和侧腹板,
在铺放腹板和侧腹板前，应预先在马鞍体下面垫好支垫，确保拱度和上翘度
达到（1.0~1.4）L/1000,严禁先铺好腹板再在腹板上开洞放入马鞍体的方法。
其余制作方法同3.1电动单梁桥式起重机主梁制作过程。
3.2.2.2支腿马鞍体未伸入主梁箱形体的先焊好箱型主梁，调整好拱度和上翘度。
然后把马鞍体再装配到箱型梁上，要注意焊接顺序以免破坏横梁的拱度和上翘度。
箱型梁的制作同电动单梁起重机的箱型梁制作过程。
3.2.3支腿的制作
3.2.3.1支腿高度差四个支腿，从起重机车轮踏面算起到电动葫芦小车运行轨道平面的高度
H2的相对差，在跨度方向上不大于10mm（S<
26m时），或15mm（S>
26m时）。
3.2.3.2支腿的制作和焊接工艺方法同主梁。
3.2.4下横梁的制作下横梁的制作和焊接工艺同3.1.2横梁（或端梁）的制作。
4起重机的装配
4.1电动单梁起重机的装配控制
4.1.1跨度控制
起重机组装好后其跨度偏差见下表:
Sm
△Smm
单侧装有水平导向轮的起重机，其跨度的极限偏差值可为上述值得1.5
倍。
4.1.2车轮
4.121小车车轮材料
材料性能应不低于GB699中的45号钢，且应作调质处理，具体要求见图纸规定或原料检验规程要求，本公司采用外购成套材料。
4.122车轮安装对角线
以装车轮的基准点测得的车轮对角线差w5mm。
4.1.3基距偏差
两端梁的两轮之间距离的差为基距，当基距Ww3m时，偏差士3;
当基
距》3m时，偏差为士W/1000。
4.1.4主梁上拱度
为1~1.4S/1000,最大上拱度位于跨中部S/10范围内。
4.1.5主梁的水平弯曲
主梁的水平弯曲fwS/1000,此值在腹板上离主梁顶面100mm处测量。
对LDP型起重机只允许向主轨道凹曲。
总装配
4.1.6总装配
起重机总装后，车轮的垂直偏斜tga=0.0005~0.0030,车轮轴线水平偏斜
tg®
=-0.0015~+0.0015四个车轮着力点高度差为：
跨度Smm
公差
△hmm
w10
25~31.5
5起重机钢结构钢材预处理和涂装
5.1起重机金属结构用钢材应进行表面除锈处理，重要构件质量应达到Sa21/2
级或St3级，其他部分应达到Sa2级或St2级，采用喷沙处理。
特别是主梁和端梁的减载凸缘连接板应使摩擦系数达到设计要求采用刨床处理。
5.2起重机面漆应均匀、光亮、完整和色泽一致，不得有粗糙不平、漏漆、皱纹、针孔及流挂等缺陷。
为确保主梁接头处和连接板的结合面的摩擦系数，此处不得喷刷防锈漆，在制造过程中注意不要锈蚀。
5.3涂装面漆的漆膜厚度，每层为25~35卩m,总厚度为75~105卩m。
5.4漆膜附着力应符合GB9286中的2级质量要求。
5.5起重机出厂前对所有外露加工表面应采取防锈措施。
5.6起重机涂漆颜色及色样一般应符合JB2299的规定。
6火焰校正的工艺要求火焰校正可处理主梁上拱度、主梁与端梁水平弯曲、主梁腹板波浪变形、
桥架对角线超差变形等。
校正时要注意如下内容：
6.1严禁在结构的同一部位反复多次加热矫正，因为某一部位在一次加热冷却后，已产生一定的拉应力，如再次重复加热，变形量会很小，矫正效果不大，多次重复加热可能引起进行组织的变化或降低金属材料的屈服强度。
6.2对于重要的结构件，应避免使变形相互抵消的火焰矫正。
如不应在同一截面的上下部位布置对称的加热区。
6.3对于重要的受力构件，火焰加热后不允许采用浇水快速冷却，以免材料变脆。
6.4低碳钢应避免在他的兰脆（300°
~500°
C）内锤击，以防产生裂纹。
6.5应避免在危险的断面如桥架的跨中部和大筋板处加热。
6.6初次使用或经验不足所选的加热区应分批进行，并做到多观察、多测量，以免出现矫正量过大反过来进行返向矫正。
6.7火焰矫正时温度应控制在700°
~800°
C，因为温度超过700°
C时，其屈服点开始趋于0，但超过8000C时金属的金相组织发生变化。
6.8火焰矫正部位的选择非常重要，必须综合考虑几个方面的变形，如矫正上拱或腹板波浪式应考虑水平旁弯的变形。
7起重机的焊接起重机的焊接依据起重机制作图纸的技术要求，焊接工艺、焊接工序等的要求可完全参照《输变电钢管结构焊接工序管理文件》的规定要求。
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