模具行业分析报告.docx

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模具行业分析报告

模具行业分析报告

模具行业分析报告

一、行业概况情况

模具是指工业生产上通过冲压、注塑、压铸或锻压等方式生产产品所用的各种模子和工具。

根据所成型的材料的不同，模具可分为金属模具和非金属模具，其中金属模具主要有铸造模具和冲压模具，非金属模具主要是塑料模具。

塑料模具和冲压模具是主要的模具品种，2010年的市场规模分别达到了630亿和520亿，分别占模具行业的45%和37%。

塑料模具主要用于塑料制品的压制成型，冲压模具主要是用于金属材料的冷冲压成型。

模具是零件成形过程的重要工艺装备，是汽车摩托车、电机电器、IT电子、OA办公设备、交通设施、建材卫浴、医疗器械等制造业的重要基础装备。

由于用模具成形的产品精度高、一致性好、外形美观，因此，越来越多地用于飞机、船舶和高速列车等设备的结构和内饰件制造中。

加之生产过程可实现高效、大批量并节材、节能，所以模具也常被人们誉为现代工业生产之母。

大型模具

汽车保险杠、整体仪表板、大屏幕彩色电视机、大容量洗衣机等塑料件的模具等。

精密模具

光盘、导光板、手机、音像设备、小模数齿轮、车灯等塑料件模具等

复杂模具

多色注塑、多层注塑、低压注塑、模内转印、蒸汽注塑、热流道及气体辅助注塑等塑料模具。

多腔模具

塑料封装模具、塑料包装模具等。

高速模具

塑料型材挤出模，包括双腔、双色、双材质等共挤模具。

　　由于模具在制造业中的重要作用，模具的设计和制造已经成为制造业的一个重要领域，模具制造业也因此一直受到世界各工业发达国家的关注和重视。

由于模具自身的特点，现代模具企业大多体现出技术密集、资金密集和高素质劳动力密集以及高社会效益的特点，模具制造业已成为高新技术制造产业的一部分。

模具技术水平，已成为衡量一个国家制造业水平的重要标志，也是保持这些国家的产品在国际市场上优势的核心竞争力。

我国既是模具制造业的大国，又是模具生产大国，全国模具生产企业达3万多家，从业人员100多万人。

二、行业管理体制和行业政策法规

1、行业管理体制模具所处行业属于完全竞争性行业，受国务院、中华人民共和国工业和信息化部、中华人民共和国科学技术部、中华人民共和国环境保护部等颁布的法律法规的约束，行业自律社团组织为中国模具工业协会，行业相关标准制定组织为中国模具标准化技术委员会。

2、模具行业发展相关主要政策支持

日期

政策

政策方向

2000年

《当前国家重点鼓励发展的产业、产品和技术目录（2000年修订）》，

重点鼓励发展的产业

2005.5

《产业结构调整指导目录（2005年本）》

鼓励

2007

《产业结构调整指导目录（2007版）》

鼓励

2009.5

国家装备制造业调整和振兴规划正式发布

重点发展

2011

模具工业十二五发展规划

三、行业发展概况

模具属于生产过程中的中间产品，用于最终产品的生产。

模具加工是材料成型的重要方式之一，与机械加工相比，具有工序少、材料利用率高、能耗低、易生产、效益高等优点，因而在汽车、能源、机械、电子、信息、航空航天工业和日常生活用品的生产中被广泛应用。

据统计，75%的粗加工工业产品零件、50%的精加工零件由模具成型，家用电器行业80%的零件、机电行业70%以上的零件也都要靠模具加工。

同时，模具工业又是无与伦比的“效益放大器”。

据国外统计资料显示，模具可带动其相关产业的比例大约是1:

100，即模具发展1亿元，可带动相关产业100亿元。

在国外，模具又被称为“金钥匙”、“进入富裕社会的原动力”等等。

由于塑料产品在人们生产生活中的广泛运用，塑料模具也成为模具产品中最常见的一种，使用的成型方法众多，包括注塑成型、压塑成型、吹塑成型等多种方法。

其中注塑成型是指将模具装夹在注塑机上后，将熔融塑料注进成型模腔内，当塑料在腔内冷却定型后，将上下模分开，通过顶出体系将成品从模腔顶出离开模具的生产过程。

成品顶出后，模具再闭合进行下一次注塑，整个注塑进程循环进行。

注塑成型方法适用于全部热塑性塑料和部分热固性塑料，是塑料产品成型采用的最普遍的方法。

由于注塑成型方法一般对模具加工精度要求较高，因此，注塑模具是精密塑料模具产品的主要代表之一。

（一）、世界模具行业发展概况

全球主要模具生产国包括亚洲地区的日本、韩国与大陆，以及美洲地区的美国、欧洲地区的德国，当今世界正进行着新一轮的产业调整．一些模具制造逐渐向发展中国家转移，中国正成为世界模具大国。

近年来，外资对我国模具行业投入量增大，工业发达国家将模具向我国转移的趋势进一步明朗化。

模具行业的产品属于生产过程中的中间产品，其需求依赖于下游各行业的需求，世界经济的发展对模具行业的发展有着重要的作用。

但是模具行业的下游行业包括汽车、能源、机械、电子、信息、航空航天工业和日常生活用品等多个行业，因此，单个行业在一定时期内需求并不能主导模具行业的发展，即使是在2001年和2008年世界经济危机的背景下，模具行业市场规模仍然保持稳中有升的势头。

总的来说，模具行业的发展依赖于下游行业的发展，但由于其产品的广泛运用于各个行业，不依赖于下游某个具体行业的发展。

2001年至今，全球模具行业处于稳步上升阶段，2008年市场规模达到789亿美元。

即使在2008年，世界经济受到金融海啸的影响而陷入低谷，当年模具行业产值仍然增长3.68%。

而在2009年以后，随着世界各国推出各种措施刺激消费，世界经济逐步回暖。

可以预见，世界模具行业必将继续保持其良好的发展态势。

2001-2008年全球模具行业市场规模及增长率

（二）我国模具行业发展概况

（1）国内模具行业的市场规模情况我国模具行业尽管起步较早，但初期一直作为下游生产企业的附属企业，限制了模具企业的发展。

直至1987年,模具才作为产品被列入机电产品目录。

经过20多年的发展,中国的模具工业已有了长足的进步。

目前，我国模具行业已经成为了一个拥有企业超过3万家，2010年产值达1400亿元的行业。

目前，我国模具行业的最大市场是汽车行业、电子信息行业、家电和办公设备、机械和建材行业。

随着我国国民经济的迅速发展，人民收入水平的提高，对汽车、电子消费产品、家电等的需求不断增加，使得这些行业近年来进入一个高速发展的阶段，成为我国模具行业迅速发展的一个重要原因。

近年来我国模具行业产值增长迅速，已经从2001年的316亿元增长到2010年的1400亿元，增长率远高于世界模具行业整体速度。

（2）国内模具行业进出口情况我国模具行业目前国内自配率不足80%，其中中低档模具供过于求，中高档模具自配率不足60%。

据国家统计局数据显示，2005年至今，我国每年均要进口约20亿美元的模具，多为高档精密模具。

近年来，我国模具行业一直保持着进口大于出口的逆差形势，直到2010年进出形势有所逆转。

2010年我国进口20亿美元左右的模具，这些模具几乎都是以大型、精密、复杂、长寿命为主要代表的高技术含量模具，这部分模具的对外依存度在40%以上。

过去我国五年进口模具的金额十分稳定，说明我国对高技术含量模具的需求十分刚性。

同时，随着我国模具生产竞争力的提升，我国模具出口加速上升，1999年出口规模只有1.3亿美元，2010年达到22亿美元，年均复合增长率达到29%，且2010年我国模具行业首次实现顺差1.3亿美元。

预计未来一段时间内出口增速将持续高于进口增速，顺差规模将会持续扩大。

2001年～2008年我国模具行业进出口情况

（3）国内模具企业地区分布情况我国模具行业经过多年发展，整体实力和综合竞争力显著增强。

目前，我国已经形成了华南、华北和华东三大主要模具生产基地，其中，华东和华南聚集了我国主要的大型模具企业，形成了一大批具有规模的模具城，产业聚集效应逐渐凸显。

从地区分布来说，南方的发展快于北方。

目前发展最快、模具生产最为集中的省份是广东和浙江，这两个省的模具产值已占全国总量的六成以上。

2008年，华东地区和华南地区模具产量分别达到498.43万套和310.29万套，占到七大区总产量的39%和24%，合计产量占到全国总产量的63%。

（三）、行业特点

（1）技术密集、附加值高、需企业拥有较强的研发能力精密塑料模具的设计、加工和成型生产、组装过程工艺复杂，需要大量的技术力量支持，而其高技术含量的特点也使得企业产品和服务附加值高于单纯的制造行业，其技术特点主要体现在以下方面：

①精密测量技术

塑料产品形状复杂，形式多样，其对应的模具型腔往往是复杂曲面，尤其对于精密模具，要控制其制造精度必须要获得各个曲面精确数据，而常规测量手段是无法满足上述要求的，需要借助计算机控制的超精密三维空间立体测量技术。

随着当前精密塑料模具行业内加工精度达到±2μm，企业的测量技术面临着更高的要求。

②多年的行业经验和技术沉淀模具绝大多数是单件生产，具有非重复性的特点，再加上精密注塑模具的复杂性，因此，在设计过程中，模具企业需要对产品结构、材料选择、制造工艺、制造成本等进行综合考虑，由于可选设计方案的多样性，因此，还必须考虑后续成型生产中模具量产时的稳定性和模具可成型寿命，最终提出最优解决方案。

目前，业内部分技术先进企业已经可以对客户产品设计中可能会给后续模具制造和成型生产带来问题的设计进行修正，从而改进客户的产品设计方案，获得更高的技术和服务附加值。

③材料和工艺选择技术在制造过程中，首先，企业必须根据各种模具钢不同的物理特性，选取不同的加工工艺，对其进行优化，以取得更理想的模具寿命；其次，企业必须根据各种原料的特征，选取不同的温度、压力等成型参数，从而获得优化的成型效果。

模具寿命的长短和产品成型效果的优劣，很大程度上取决于企业对材料的了解和加工工艺的掌握。

④快速服务精密塑料模具行业发展至今，模具制造周期和产品成型周期的要求已经大大缩短，以OA设备模具行业为例，其制造周期要求已经从以前的一年到一年半缩短至目前的三个月至半年左右。

模具制造周期的缩短，可以缩短客户产品的研发周期，使得客户的产品能够尽快占领市场；同时，也可以提高模具企业产品和服务的附加值，提升模具企业的效益。

（2）模具产品具有非标准特性，企业的快速反应能力和创新能力要求较高模具行业是一个非标准化行业。

同时，客户的产品由多个部件组成，其中某些部品需要分拆运用多套模具进行生产，某些部品则可以组装在一起用一套模具进行生产。

模具产品非标准、多品种的特性，使得模具企业必须熟练掌握各种材料性质和材料加工工艺，在拿到产品图后，在较短的时间内便能设计出一整套针对当前产品的模具设计、加工和成型生产方案。

而对于在以往生产中未曾使用过的材料或者未曾接触过的结构，则需要模具企业能够拥有较强的技术力量和创新力量，开发出适用于当前产品的设计、加工和成型方案，进行CAM编程和CAE模拟分析，确定模具加工所需使用的数控程序和成型生产所需的温度、压力等工艺参数。

（3）多元的竞争要素对企业创新能力要求较高

①制造周期缩短化，考验企业的创新能力当前形势下，产品更新换代速度迅速加快，新机型推出后往往两年之内便被更新的机型所取代，为了缩短产品研发设计和制造周期，尽快将新产品推出占领市场，客户对模具制造周期的要求逐渐提高，力争将模具制造周期从以往的1年到1年半缩短至3个月。

由于模具制造周期缩短涉及到模具企业管理体制、经营模式、高新技术运用、自主知识产权研发、客户互动沟通等多个方面，单从某一个方面着手均不能达到理想效果，企业必须创造性的摸索出一套适用于本企业、本行业所适用的管理体系、激励体系、技术体系、服务体系，达到缩短模具制造周期，增加产品和服务技术附加值，提升企业竞争实力的目的。

②制造精度要求高，要求企业具有较强的创新能力和有效的创新激励机制，随着我国模具行业的发展，精密塑料模具企业开始大量从国外购进