技术要求大全.docx

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技术要求大全

机械设计技术要求大全 一、冲压件

1.锐边去毛刺，冲压切口粗糙度6.3.

2.冲件表面氧化处理:

H.Y.或（表面镀锌钝彩.Zn8.DC.）

3.未注公差尺寸的极限偏差按GB/T15055（f精密、m中等

、c粗糙、v最粗）

4.冲压件形状和位置未注公差按GB/T 13916-

2000。

直线度、平面度设五个

等级（1、2、3、4、5）同轴度、对称度设四个等级（1、2、3、

4）5.平冲ST1至ST11级，成形冲FT1至FT10。

二、铸件

1.铸件表面上不允许有冷隔、裂纹、缩孔和穿透性缺陷

及严重的残缺类缺陷（如 欠铸、机械损伤等）。

2.未注明铸造斜度为1～2.5°。

3.铸造公差按GB6414-

86 CT6。

4.未注明铸造圆角为R1～R2.5。

5.铸件应清理干净，不得有毛刺、飞边，非加工表面上的

浇铸冒口应清理与铸 件表面齐平。

6.铸件非加工表面上的铸字和标志应清晰可辨，位置和

字体应符合图样要求。

7.铸件非加工表面的粗糙度，砂型铸造R，不大于50μm。

8.铸件上的型砂，芯砂，芯骨应清除干净。

9.铸件有倾斜的部位、其尺寸公差带应沿倾斜面对称配

置。

10.对错型、凸台铸偏等应予以修正，达到圆滑过渡，一

定保证外观质量。

11.铸件非加工表面的皱褶，深度小于2mm，间距应大于

100mm。

12.机器产品铸件的非加工表面均需喷丸处理或滚筒处

理，达到清洁度Sa21/2 级的要求。

13.铸件必须进行水韧处理。

 三、锻件

1.未注锻造圆角半径为R1～R2。

2.未注铸造斜度为1～1.5°，锻造公差为IT15级。

3.锻件组织应致密，不得有折叠、裂纹等缺陷，并去飞边

。

4.去锐边毛刺，直角处倒钝。

5.每个钢锭的水口、冒口应有足够的切除量，以保证锻

件无缩孔和严重的偏折。

6.锻件应在有足够能力的锻压机上锻造成形，以保证锻

件内部充分锻透。

7.锻件不允许有肉眼可见的裂纹、折叠和其他影响使用

的外观缺陷。

局部缺陷

可以清除，但清理深度不得超过加工余量的75%，锻件

非加工表面上的缺陷应 清理干净并圆滑过渡。

8.锻件不允许存在白点、内部裂纹和残余缩孔。

四、活塞件1.未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-

92m级。

2.未注形位公差按GB/T 1184-96H级。

3.去毛刺，未注倒角0.5x45°；4.表面磷化处理。

五、橡胶件材料：

氯丁橡胶或CM氯化聚乙烯。

M5BC514A14B14C12EO34F19

BC：

CR氯丁橡胶或CM氯化聚乙烯。

 514：

硬度50+/-

5，拉伸强度14MPa，扯断伸长率≥400%， A14：

100°C x

70h热空气老化，硬度变化：

≤+15，拉伸强度变化率≤-

15%， 扯断伸长率变化率≤-40% B14：

100°C x

22h，压缩率25%，压缩永久变形≤35%

C12：

耐臭氧试验，ASTM D1171，质量保持率≥100%

EO34：

100°C x 70h，耐3#油拉伸强度变化率≤-

60%，扯断伸长率变化率≤-60%，体积变化率≤100%

F19：

低温脆性，-55°C x 3min，无脆化

根据以上技术要求，用氯丁橡胶即可，或采用以下4条技

术要求。

1.零件表面应光洁。

（模具表面粗糙度应在Ra0.4以上）且

不允许有气泡。

杂 质级凹凸等缺陷。

2.合模缝不允许错位，合模飞边的凸起级厚度不得大于0

。

 3.邵氏A型硬度65±5。

 4.去净飞边。

 六、塑料件

1.成形前材料应预热干燥。

2.成形后制件应光整不得有扭曲变形现象，产品表面平

整、美观。

 3.未注圆角为R0.5。

4.外表面应光滑，无麻点、划伤等影响使用性能的缺陷。

5.未注公差尺寸的极限偏差按QCn29017。

七、一般技术要求：

1.零件去除氧化皮。

2.零件加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面

的缺陷。

 3.去除毛刺飞边。

 九、热处理要求：

1.经调质处理，HRC50～55。

2.零件进行高频淬火，350-370°C回火，HRC40～45。

3.渗碳深度0.3mm。

 4.进行高温时效处理。

十、公差要求：

 1.未注形状差应符合GB/T1184-

K的要求。

 2.未注公差的角度尺寸的公差GB/T1804-

（f精密、m中等、c粗糙、v最粗）

3.未注公差的线性尺寸的公差GB/T1804-

（f精密、m中等、c粗糙、v最粗）

4.未注公差的倒圆半径和倒角高度尺寸的公差GB/T180

4-（f精密、m中等、c 粗糙、v最粗） 十一、零件棱角：

1.未注圆角半径R5。

 2.未注倒角均为2 x 45°。

3.锐角倒钝。

 十二、装配要求：

1.各密封件装配前必须浸透油。

2.装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装，油的温度

不得超过100°C。

3.齿轮箱装配后应按设计和工艺规定进行空载试验。

试

验时不应有冲击、噪声，

温升和渗漏不得超过有关标准规定。

4.齿轮装配后，齿面的接触斑点和侧隙应符合GB10095

和GB11365的规定。

5.装配液压系统时允许使用密封填料或密封胶，但应防

止进入系统中。

6.进入装配的零件及部件（包括外购件、外协件），均必

须具有检验部门的合 格证方能进行装配。

7.零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞

边、氧化皮、锈蚀、切 屑、油污、着色剂和灰尘等。

8.装配前应对零、部件的主要配合尺，特别是过盈配合

尺寸及相关精度进行复 查。

9.装配过程中零件不允许磕、碰、划伤和锈蚀。

10.螺钉、螺栓和螺母紧固时，严禁打击或使用不合适的

旋具和扳手。

紧固后螺

钉槽、螺母和螺钉、螺栓头部不得损坏。

11.规定拧紧力矩要求的紧固件，必须采用力矩扳手，并

按规定的拧紧力矩紧固。

12.同一零件用多件螺钉（螺栓）紧固时，各螺钉（螺栓）需

交以叉、对称、逐 步、均匀拧紧。

13.圆锥销装配时应与孔应进行涂色检查，其接触率不应

小于配合长度的60%， 并应均匀分布。

14.平键与轴上键槽两侧面应均匀接触，其配合面不得有

间隙。

15.花键装配同时接触的齿面数不少于2/3，接触率在键

齿的长度和高度方向不

得低于50%。

滑动配合的平键（或花键）装配后，相配件

移动 自如，不得有 松紧不均现象。

16.粘接后应清除流出的多余粘接剂。

17.轴承外圈与开式轴承座及轴承盖的半圆孔不准有卡

住现象。

轴承外圈与开式

轴承座及轴承盖的半圆孔应接触良好，用涂色检查时，

与轴 承座在对称于中心

线120°、与轴承盖在对称于中心线90°的范围内应均匀接

触。

在上述范围内用

塞尺检查时，0.03mm的塞尺不得塞入外

圈宽度的1/3。

18.轴承外圈装配后与定位端轴承盖端面应接触均匀。

19.滚动轴承装好后用手转动应灵活、平稳。

20.上下轴瓦的结合面要紧密贴和，用0.05mm塞尺检查

不入。

21.用定位销因定轴瓦时，应在保证口面和端面与相关轴

承孔的开合面和端面保

持平齐状态下钻铰、配销，销打入后不得松动。

23.球面轴承的轴承体与轴承座应均匀接触，用涂色法检

查，其接触不应小于 70%。

24.合金轴承衬表面成黄色时不准使用，在规定的接触角

内不准有离核现象，在

接触角外的离核面积不得在于非接触区总面积的10%。

25.齿轮（蜗轮）基准端面与轴肩（或定位套端面）应贴合，

用0.05mm塞尺

检查不入。

并应保证齿轮基准端面与轴线的垂直度要求

。

 26.齿轮箱与盖的结合面应接触良好。

27.组装前严格检查并清除零件加工时残留的锐角、毛刺

和异物。

保证密封件装 入时不被擦伤。

十三、涂装要求：

1.所有需要进行涂装的钢铁制件表面在涂漆前，必须将

铁锈、氧化皮、油脂、 灰尘、泥土、盐和污物等除去。

2.除锈前，先用有机溶剂、碱液、乳化剂、蒸汽等除去钢

铁制件表面的油脂、 污垢。

3.经喷丸或手工除锈的待涂表面与涂底漆的时间间隔不

得多于6h。

4.铆接件相互接触的表面，在连接前必须涂厚度为30～4

0um防锈漆。

搭接边

缘应用油漆、腻子或粘接剂封闭。

由于加工或焊接损坏

的底漆， 要重新涂装。

 十四、配管要求：

1.装配前所有的管子应去除管端飞边、毛刺并倒角。

用

压缩空气或其他方法清

楚管子内壁附着的杂物和浮锈。

2.装配前，所有钢管（包括预制成型管路）都要进行脱脂

、酸洗、中和、水洗 及防锈处理。

3.装配时，对管夹、支座、法兰及接头等用螺纹连接固定

的部位要拧紧，防止 松动。

4.预制完成的管子焊接部位都要进行耐压试验。

5.配管接替或转运时，必须将管路分离口用胶布或塑料

管堵封口，防止任何杂 物进入，并贴标签。

十五、补焊件要求：

1.补焊前必须将缺陷彻底清除，坡口面应修的平整圆滑

，不得有尖角存在。

2.根据铸钢件缺陷情况，对补焊区缺陷可采用铲挖、磨

削，炭弧气刨、气割或 机械加工等方法清除。

3.补焊区及坡口周围20mm以内的粘砂、油、水、锈等脏

物必须彻底清理。

4.在补焊的全过程中，铸钢件预热区的温度不得低于350

°c。

 5.在条件允许的情况下，尽可能在水平位置施焊。

6.补焊时，焊条不应做过大的横向摆动。

7.铸钢件表面堆焊接时，焊道间的重叠量不得小于焊道

宽度的1/3。

 十六、切削加工要求：

1.零件应按工序检查、验收，在前道工序检查合格后，方

可转入下道工序。

 2.加工后的零件不允许有毛刺。

3.精加工后的零件摆放时不得直接放在地面上，应采取

必要的支撑、保护措施。

加工面不允许有锈蛀和影响性能、寿命或外观的磕碰、

划 伤等缺陷。

4.滚压精加的表面，滚压后不得有脱皮现象。

5.最终工序热处理后的零件，表面不应有氧化皮。

经过

精加工的配合面、齿面

不应有退火、发蓝、变色的现象。

6.加工的螺纹表面不允许有黑皮、磕碰、乱扣和毛刺等

缺陷。

 十七、内球笼

1、毛坯为精锻件并符合公司毛坯技术要求，3-

S、37.1滚道表面应光滑，无凹 坑、凸瘤、气孔等缺陷。

2、3-S

37.1球滚道、内花键部位中频淬火，淬火硬度HRC58-

62、球道硬层

深度1.5mm～2.5mm，花键硬层深度3～5mm。

3、未注圆角为R1，未注倒角1 x 45°；未注斜角均为45°。

4、未注公差按右表执行。

 5、去尖角锐边。

6、内花键热前棒间距按拉齿图。

7、无损探伤检查不得有裂纹。

 十八、钟形壳

1、毛坯为锻件，不许有裂纹，夹砂，隔层等缺陷，并去除

氧化皮及飞边，毛

坯应正火处理，毛坯材料也可用50Cr代替。

2、圆球滚道及球孔面中频淬火，深度为2～2.5mm，花键

部位中频淬火，深

度为3～4.5mm，三处淬火硬度HRC58-62：

3、成品无损探伤检查，不许有裂纹缺陷，并消磁处理。

4、花键工作表面粗糙度不低于

5、未注尺寸公差精度等级取IT13级。

6、未注圆角尺寸为R1，未注倒角为0.5 x

45°，未注斜角均为45°。

 7、外观不允许有磕碰、尖梭。

十九、半轴

1、原材料经正火或调质处理，晶粒度6～8级，硬度HB18

0-220。

2、热处理表面硬度HRC53～60，硬化层厚度3～4.5（测

量到HV500处）

3、表面不允许有尖棱角，毛刺及切削加工不良产生的啃

刀、深沟槽。

4、无损探伤检查不得有裂纹、折叠等影响产品质量的缺

陷。

 5、表面发黑处理。

6、未注斜角均为45°，未注R角均为R1，未注倒角均为1

x 45° 7、未注公差按右表执行。

 二十、星形套

1、毛坯为锻件，须正火处理。

 2、表面渗碳，渗碳0.8-

1.2mm，淬火硬度HRC58-62。

 3、花键粗糙度不低于。

4、未注公差尺寸精度为